DB31 T 1714-2026 岸边集装箱起重机状态评估规范.pdf

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1、ICS53.020.20CCSJ8031上海市地方标准DB31/T 1714-2026岸边集装箱起重机状态评估规范Specification for state condition assessment of quayside container crane2026-09-30 发布2027-01-01 实施上海市市场监督管理局 发 布DB31/T 1714-2026I目次前言.II1范围.12规范性引用文件.13术语和定义.14状态评估目的、条件、类型和程序.14.1评估目的.14.2评估条件.24.3评估类型.24.4评估程序.25评估实施主体的能力要求.25.1状态评估机构.25.2状态

2、评估人员.36状态评估内容及方法.36.1安全技术档案审核.36.2划分评估单元.36.3现场检验与试验.46.4剩余寿命理论估算.127综合判定与处置措施.147.1综合评定方法.147.2降级使用规定.157.3整机报废规定.168状态评估报告.16附录 A（规范性）起重机关键零部件状态评估.17附录 B（资料性）电气元器件及线路异常温升检测结果判定.22附录 C（资料性）起重机无损检测位置示例.24附录 D（资料性）单层股钢丝绳和平行捻密实钢丝绳断丝报废标准.29附录 E（资料性）阻旋钢丝绳断丝报废标准.30附录 F（资料性）起重机自行检查与维护保养评价系数.31参考文献.32DB31/

3、T 1714-2026II前言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由上海市市场监督管理局提出并组织实施。本文件由上海市特种设备标准化技术委员会归口。本文件起草单位：上海市特种设备监督检验技术研究院有限公司、上海国际港务（集团）股份有限公司、上海振华重工（集团）股份有限公司、上海振华重工集团机械设备服务有限公司、上海创未建设工程有限公司、上海市特种设备管理协会。本文件主要起草人：欧阳韦平、何平、陈文卫、陈敏、史洪卫、张静、金彦、朱文苗、杨慧、刘梦滢、宋华英、

4、强超、王志刚、童耀庭、沈炎、黄正球、褚鸿源、肖飚。DB31/T 1714-20261岸边集装箱起重机状态评估规范1范围本文件规定了岸边集装箱起重机（以下简称“起重机”）状态评估的目的、条件、类型和程序、评估实施主体的能力要求、状态评估内容及方法、综合判定与处置措施、状态评估报告。本文件适用于上海市办理过使用登记、领取了特种设备使用登记证的起重机的状态评估。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 700碳素结构钢GB/T 159

5、1低合金高强度结构钢GB/T 3811起重机设计规范GB/T 5905.1起重机检验与试验规范第1部分：通则GB/T 6067(所有部分)起重机械安全规程GB/T 153612009岸边集装箱起重机GB/T 20863.1起重机分级第1部分：总则GB/T 22437.12018起重机载荷与载荷组合的设计原则第1部分：总则GB/T 26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T 26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级GB/T 415102022起重机械安全评估规范通用要求JB/T 10559起重机械无损检测钢焊缝超声检测3术语和定义GB/T 415102022界定的以及下列术语和定义适用

6、于本文件。3.1岸边集装箱起重机quayside container crane用于港口配有外伸悬臂和集装箱吊具，对集装箱船舶进行装卸作业的门式起重机。4状态评估目的、条件、类型和程序4.1评估目的4.1.1以起重机安全使用为主要目标，查找起重机可能存在的安全隐患，分析判断安全隐患的影响程度，综合评价起重机的安全状态。4.1.2应用风险分析工具，提出合理可行的安全应对措施，指导对影响起重机安全的各类危险源（包括本体缺陷、环境危险、违规操作等）实施监控与事故预防，降低事故发生率，减少损失。DB31/T 1714-202624.2评估条件起重机出现下列情况之一，应进行状态评估工作：a)发现有重要结

7、构件出现明显屈曲变形、撞伤、撕裂、锈蚀、疲劳损伤；b)关键零部件出现损伤；c)设备基础发生地面沉降、开裂和破损等影响设备正常运行的情况；d)达到或超过设计寿命或使用 15 年以上的；e)发生影响起重机安全的事故；f)受极端环境影响后，存在安全隐患的；g)多次出现影响起重机安全的同类故障；h)起重机工作状况明显恶化；i)办理停用手续超过 2 年，需重新启用的设备；j)安全监督管理部门或使用单位根据管理需要认定的其他情形。4.3评估类型4.3.1起重机状态评估是递进的，具体需要评估的起重机整机、结构件、零部件、安全保护装置或易损件等，宜按需分解为若干评估单元，评估单元也可进一步分解为若干评估项目。

8、起重机状态评估类型分为现状评估、预测评估和综合评估。4.3.2现状评估：通过安全技术档案审核、现场检查、数据采集、试验验证等工作，了解起重机现状的完好状态以及存在的危害、缺陷和损伤等不安全因素，并分析原因及其对起重机安全使用的影响。4.3.3预测评估：在现状评估基础上，根据后期的作业使用情况，进一步分析危害、缺陷和损伤的变化趋势和速度，预测对起重机安全可能造成的危害和影响。4.3.4综合评估：根据现状评估和预测评估情况综合评价起重机的整体情况，并通过分析构件缺陷、损伤以及材料性能退化的状态、原因及变化趋势，提出起重机综合评估结论和整机安全等级。4.4评估程序起重机状态评估程序包括以下内容。a)

9、前期准备：1)成立评估小组；2)根据 4.2 条选定评估范围；3)搜集评估对象信息；4)编制评估方案。b)现场评估：1)安全技术档案审核；2)现场检查、数据采集及试验。c)数据分析与评判：1)剩余寿命理论估算；2)整机综合评判。d)出具状态评估报告。5评估实施主体的能力要求5.1状态评估机构DB31/T 1714-202635.1.1从事起重机状态评估工作的机构(以下简称“评估机构”)应具备独立、公正开展安全评估的条件，及有效实施的质量保证体系，并对状态评估结果的真实性、公正性负责。5.1.2评估机构应成立评估小组，负责起重机的状态评估工作，评估小组由三名(含)以上符合 5.2 要求的人员组成

10、5.1.3评估机构应配备满足评估需求的仪器和计量器具，且应经过检定或校准。5.2状态评估人员5.2.1评估人员应具有五年以上与起重机械相关检验检测或起重机械专业技术工作相关的经历。5.2.2评估小组组长应至少满足以下条件：a)具有相关专业高级技术职称和起重机械检验师及以上资格；b)具有十年以上与起重机相关的设计、制造、安装、检验等一项或多项专业技术知识和经验的综合能力；c)熟悉相关法律法规和标准；d)掌握状态评估程序和方法；e)能够判定起重机的安全性，并能给出保证起重机安全运行的措施建议；f)当状态评估不能达成一致时具有决策能力。6状态评估内容及方法6.1安全技术档案审核6.1.1起重机的状

11、态评估应根据实际情况，审核以下技术文件及记录：a)特种设备使用登记证、产品质量合格证明、整机及安全保护装置型式试验证明、出厂调试报告或记录；b)设计图样（总图、主要受力结构件图、主要部件图、控制系统原理图及安装所需其他图纸）、设计计算书、安装及使用维护保养说明；c)历次状态评估报告、检验报告；d)作业使用记录、安全监控数据（如有）；e)检查与维护保养记录，包括日管控、周排查、月调度、定期检验、年度检查等检查记录，以及保养记录、维修记录、零部件更换记录、事故与故障情况及处理记录、试验记录等；f)载荷作业和使用情况统计数据。6.1.2如缺少必要的安全技术档案，如总图、主要受力结构件图等，评估应终止

12、6.2划分评估单元起重机整体作为评估对象时，可将其划分成如表1所示的评估单元。表 1评估单元举例评估单元分类评估单元举例重要结构件前大梁、后大梁、拉杆系统、门框、铰点、平衡梁、小车架关键零部件机械取物装置（如吊具、吊钩、锁销等）、起重或传动用短环链（包括链条与链轮等）、钢丝绳及接头、滑轮、卷筒、减速器、制动装置、联轴器、轴、水平轮、车轮、滚轮、开式齿轮、排绳装置、钢丝绳平衡装置、起重葫芦、紧固件、缓冲器等DB31/T 1714-20264表1评估单元举例（续）评估单元分类评估单元举例关键零部件液压主回路上的泵、方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀、安全阀、液压马达、油缸、管路与接头、蓄能器等电

13、气电动机、发动机、发电机、变频器、集电器、接触器、指示器、断路器、继电器、控制器、电阻器、控制柜、控制电源、操纵装置、电控线缆、调速装置、触摸屏等气动主回路上的泵、电动机、控制阀、气室、储气筒、制动软管等安全防护装置起重量限制器、起升高度限位器、下降深度限位器、运行行程限位器、超速保护、安全制动器、联锁保护安全装置、防碰撞装置、缓冲器、抗风防滑（锚定）装置（行走式）、风速仪、轨道清扫器（行走式）、端部止挡（行走或俯仰）、防护罩、俯仰断绳保护装置、检修平台、作业报警装置、航空警戒灯、动力电源紧急停止开关、避雷装置、消防、挂仓保护等易损件弹性体、抗磨块、托辊、轴承等其他构件司机室、平台、梯子、栏杆

14、轨道等6.3现场检验与试验6.3.1环境条件现场检验与试验时，环境条件应满足GB/T 5905.1的要求。6.3.2目测检查6.3.2.1检查项目检查项目包括但不限于：a)所有可能影响起重机安全使用的重要结构件、关键零部件、安全防护装置、易损件、其他构件（见表 1）；b)受损零部件，包括外观可见裂纹、严重锈蚀、磨损、变形等情况；c)螺栓和销轴等连接松动、缺件、损坏等缺陷情况；d)工作异常的结构、机构、液压、电气部件；e)维护记录中显示反复失效与故障频繁的零部件；f)上一次状态评估或安全评估报告提出的需要重点关注的零部件。6.3.2.2抽查方法对于重要结构件和关键零部件检查部位的长度、面积、体

15、积较大的情况，应依据GB/T 5905.1或制造单位提供的技术文件中规定的抽检方法，进行抽样检查，也可由委托单位与评估机构双方约定。如没有相关规定时，重要结构件和关键零部件的目测检查宜按照GB/T 415102022的要求，检查起重机重要结构件和关键零部件外观上的腐蚀、磨损、可见裂纹、变形、油漆剥落、老化等情况。6.3.2.3检查结果判定应根据附录A的规定，对起重机进行状态判定。附录A中未列出的其他检测项目判定指标，根据GB/T 3811、GB/T 6067（所有部分）和GB/T 153612009的规定，以及制造单位的技术文件确定各项检测指标值。DB31/T 1714-20265若指标值在多

16、个文件中规定不一致时，按其中最严格的规定执行。对没有相关规定的检测指标值，可由状态评估机构在具有充分计算和数据依据的基础上进行确定。6.3.3电气元器件及线路异常温升检测6.3.3.1检测项目检测对象为电控柜中电流致热型设备、电压致热型设备和综合致热型设备。6.3.3.2检测方法用专业设备检测电气元器件及线路温度场分布。6.3.3.3检测结果判定应根据附录B的规定判定检测结果。6.3.4无损检测6.3.4.1适用条件对重要结构件、关键零部件及焊缝连接进行无损检测，检测位置参见附录C。6.3.4.2检测项目覆盖表1所列的重要结构件、关键零部件及附录C规定的无损检测位置。6.3.4.3抽检方法重要

17、结构件和关键零部件检测部位的长度、面积、体积较大时，抽样检测应按照有关标准或制造单位技术文件规定的抽检方法执行。无相关规定时，抽样检测可由委托单位与评估机构双方协商约定。无相关规定且未协商约定时，重要结构件和关键零部件的无损检测应按下列要求执行：a)异常部位应全数检测；b)容易出现裂纹的受拉焊缝抽检长度不应少于总长度的 20%，且不应少于 3 处。6.3.4.4检测方法对于检测表面缺陷应采用磁粉、渗透等方法，对于检测内部缺陷应采用超声检测或射线检测等方法。其中，对重要结构件焊缝质量进行检查时，可以采用一种或者多种无损检测。当采用超声检测时，应在焊缝及检测表面经外观检查合格，并且满足以下要求后进

18、行：a)检测前应清除探头扫查区域的焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质；b)检测面应平整光滑，便于探头的移动。6.3.4.5结果判定应根据表2的规定进行结果判定。表 2无损检测的结果判定检测项目判定指标判定结果焊缝质量与裂纹不符合 GB/T 6067（所有部分）规定的焊缝质量或不符合无损检测标准规定a不符合符合 GB/T 6067（所有部分）规定的焊缝质量，且符合无损检测标准规定a符合DB31/T 1714-20266表 2无损检测的结果判定（续）检测项目判定指标判定结果单件裂纹存在裂纹，不能正常安全承载不符合除上述情况符合a 磁粉检测应符合 GB/T 26952 的规定，渗透检测应符合 GB/

19、T 26953 的规定，超声检测应符合 JB/T 10559 的规定，射线检测应符合 GB/T 37910.1 的规定。6.3.5载荷试验6.3.5.1适用条件满足下列情况之一，宜进行载荷试验：a)使用年限超过 15 年；b)工作循环次数超过 2000000 次；c)机构更换、重要结构件改造或重大修理后。试验前应先按产品标准的规定对整机结构、机械零部件的连接固定情况、液压系统、电气系统及安全防护装置等进行检查，确认是否满足载荷试验条件。6.3.5.2试验项目载荷试验主要验证结构的承载能力，机构、液压、电气、安全防护装置的运行状态、运行性能与各项功能。试验项目包括空载试验、额定载荷试验；必要时增

20、加静载试验、动载试验、静刚性测试。6.3.5.3试验方法试验方法包括：a)试验前检查结构连接、液压、电气、安全装置，确认满足试验条件；b)宜先进行 0.8 倍额定载荷试验，再确定是否进行额定载荷试验；c)降级使用起重机按降级后载荷开展试验；d)试验程序应符合产品试验规范和设计文件的规定。对于降级使用的起重机，试验载荷应按降级后的载荷进行试验。6.3.5.4结果判定结果判定应符合以下要求：a)0.8 倍额定载荷试验不合格：不应继续使用；b)0.8 倍额定载荷合格、额定载荷不合格：应降级使用；c)机构更换或结构重大修理后，应以额定载荷进行动载试验；d)任一试验项目不满足 GB/T 15361200

21、9，该项判定不合格。6.3.6应力测试6.3.6.1应力测试条件出现以下任一情况时，应进行结构应力测试：a)主要技术参数发生变化；b)重要结构件经过改造、重大修理的起重机；DB31/T 1714-20267c)经检查存在一定结构损伤，需要对整机承载能力做精确评估时。6.3.6.2测试工况与载荷选取测试工况应按GB/T 153612009的要求选取；对于降级使用的起重机，试验载荷按降级后的载荷选取；应力测试可与载荷试验同时进行。6.3.6.3测试点布置要求应根据6.3.5的试验结果及6.3.6.1应力测试条件，确定需要进行应力测试的构件，应力测试点应根据实际情况选择布置在危险应力区。危险应力区宜

22、包括以下2种类型：a)均匀高应力区：该区应力达到屈服应力时，会引起结构件的塑性变形；b)应力集中区：该区内屈服应力的出现不会引起结构件整体的塑性变形，但应力集中会影响结构件的疲劳寿命，如孔洞、尖角、焊缝等截面剧变处。测试点至少应覆盖表3所列危险应力区。结合结构检查结果在磨损、锈蚀、裂纹及变形较大的部位增加测试点。若检测应力在危险应力区内，应增加相应部位应力测试点的数量。表 3测试点布置举例构件名称危险应力区前大梁、后大梁跨中截面（C、E、F、H）、与立柱连接截面（J、K）、变板厚截面、主梁端部的变截面、与拉杆连接处截面（A）上横梁与后大梁连接截面立柱与后大梁连接截面、变截面、变板厚截面、与平衡

23、梁连接截面大车运行平衡梁销轴连接截面、变截面、轴线转折截面拉杆与撑杆撑杆根部（G）、拉杆离头部约 1 米处截面（B、D、I）梯型架与海侧上横梁连接截面起重机应力测试点布置见图 1。图 1起重机应力测试点布置示意图标引说明：A前拉杆与前大梁连接处；B前拉杆横截面；C前大梁前、中拉杆跨中处；D中拉杆横截面；DB31/T 1714-20268E前大梁中拉杆、铰点跨中处；F后大梁门框跨中处；G梯形架后撑管横截面；H后大梁后段跨中处；I后大梁后拉杆横截面；J后大梁与海侧上横梁总装接头；K后大梁与陆侧上横梁总装接头。大梁测试点（A、C、E、F、G、H、I）分为大梁1、大梁2两个测点，拉杆测试点（B、D）分

24、为拉杆1、拉杆2两个测点。拉杆应力测试点共4个，分别位于前大梁前、中拉杆工字钢腹板表面离头部约1.5 m处，应避开厚薄板对接接头区域。拉杆应力测试点布置见图2。图 2拉杆应力测点布置示意图6.3.6.4测试数据采集结构应力为自重应力和起升载荷应力的合成。其中，自重应力可通过计算等方法得出，起升载荷应力测试数据应在试验载荷静置平稳后采集。6.3.6.5结果判定结构应力的状态判定应按GB/T 3811提供的许用应力设计方法或表4的规定。大梁自重作用下，同排左右侧拉杆拉力偏差应小于10%。安全系统选取包括：a)在计算均匀高应力区时，自重与起升载荷的分项安全系数应按 GB/T 22437.12018

25、选取（额定载荷测试工况按载荷组合 A 选取）；b)在计算应力集中区的结构应力时，自重与起升载荷的分项安全系数见表 4。表 4结构应力的状态判定（极限状态设计法）测试工况均匀高应力区应力集中区判定指标安全判定结果自重分项安全系数起升载荷分项安全系数自重分项安全系数起升载荷分项安全系数额定载荷测试工况按 GB/T 22437.12018 的表 4 选取1.341.001.00lim不符合lim符合注：结构应力，单位为牛每平方毫米（N/mm2）。lim极限设计应力，根据 GB/T 3811 提供的方法计算，单位为牛每平方毫米（N/mm2）。6.3.7结构形位偏差测量DB31/T 1714-20269

26、6.3.7.1检测项目检测项目包括：a)小车轨道直线度；b)小车轨道轨距；c)小车轨道高低差；d)大车车轮直线度；e)大梁旁弯；f)大梁对中；g)立柱垂直度；h)门框下横梁对角线；i)门框下横梁水平度；j)海陆侧下横梁纵向中心线偏差（角尺）；k)小车架对角线；l)小车车轮垂直度；m)小车车轮水平偏斜。其中，k)m)为非常规检测内容，在起重机出现小车跑偏，啃轨等情况时应检测。6.3.7.2检测方法采用全站仪、水准仪或经纬仪等仪器对结构形位偏差进行测量。6.3.7.3检测结果判定应根据表5的规定，对各检测对象进行结果判定。表 5结构形位偏差测量的结果判定检测项目判定指标判定结果小车轨道直线度10m

27、m2mb2mm全长范围内小车轨道中心线与理论中心线的偏差 b，在 2 m 范围内 b2 mm，每条轨道的最大横向偏差 b10 mm符合小车轨道轨距S+A小车轨道上任一点处，小车轨道中心之间的轨距 S 的公差 A 在5 mm 范围内符合DB31/T 1714-202610表 5结构形位偏差测量的结果判定（续）检测项目判定指标判定结果小车轨道高低差SH在垂直于小车运行方向的平面内，小车轨道中心之间的轨距 S2 m 时，两根轨道顶面的高低差H5 mm；或轨距 S2 m 时，高低差H0.25%S；极限值为 10 mm符合大车车轮直线度12345 67 89 1011 1213 1415 16d相邻两个

28、车轮偏差d2 mm，全长dmax10 mm符合大梁旁弯水平方向大梁旁弯不应大于测量长度 L/2000符合大梁对中铰点处（0）后小车限位处 C后大梁中心线后大梁后大梁后大梁 海侧下横梁中心线垂直线前大梁中心线海侧下横梁中心线前大梁前小车限位处 A当前伸距 S40 m 时，大梁对中偏差 A 在25 mm 范围内；当前伸距 40 mS55 m 时，大梁对中偏差 A 在40 mm 范围内；当前伸距 S55 m 时，大梁对中偏差 A 在50 mm 范围内符合DB31/T 1714-202611表 5结构形位偏差测量的结果判定（续）检测项目判定指标判定结果立柱垂直度lH立柱上/下口偏差lH/1000，极限

29、值为 20 mm，H 为立柱高度符合门框下横梁对角线15096,7115096,71741,8741,8两对角线偏差|d1-d2|10 mm符合门框下横梁水平度h同侧下横梁左右水平度偏差h5 mm符合海陆侧下横梁纵向中心线偏差（角尺）S海陆侧下横梁纵向中心线偏差（角尺）S5 mm符合小车架对角线D2D1LD2D1L当跨距 L7 m 时；与设计值偏差L3 mm，且两对角线之差|D1-D2|4 mm；当跨距 L7 m 时；与设计值偏差L5 mm，且两对角线之差|D1-D2|7 mm符合小车架对角线D2D1LD2D1L当跨距 L7 m 时；与设计值偏差L3 mm，且两对角线之差|D1-D2|符合DB

30、31/T 1714-202612检测项目判定指标判定结果4 mm；当跨距 L7 m 时；与设计值偏差L5 mm，且两对角线之差|D1-D2|7 mm表5结构形位偏差测量的结果判定（续）检测项目判定指标判定结果小车车轮垂直度fALA向fBLB向车轮向外倾，车轮垂直偏斜的偏差值 f0.002L；车轮向内倾，车轮垂直偏斜的偏差值 f0.001L；注：L 为测量长度符合小车车轮水平偏斜轨距轴距PAA向L车轮水平偏斜的偏差值 P0.001L；注：L 为测量长度符合6.4剩余寿命理论估算6.4.1设计寿命、使用寿命与剩余寿命整机、机构、机械零件及结构件的设计寿命在起重机械设计时确定，与载荷/应力状态级别和

31、工作级别有关，应由制造单位提供；当无制造单位提供数据时，可根据使用场合，按GB/T 3811进行估算。表6中的与设计寿命相关参数按GB/T 20863.1的规定确定。表 6与设计寿命有关参数名称与设计寿命相关参数整机使用等级 U，载荷/应力状态级别Qp，载荷/应力谱系数Kp，工作级别 A零部件使用等级 U，载荷/应力状态级别Qcp，载荷/应力谱系数Kcp，工作级别 ADB31/T 1714-202613当实际载荷/应力谱系数与设计时预期的载荷/应力谱系数不一致时，应引入起重机自行检查与维护保养评价系数，其中=S/100，S为自行检查与维护保养评价结果总和，评价细则见附录F，对于同一个工作级别，

32、具有公式(1)的关系。=（1）式中：设计载荷/应力谱系数；设计寿命(工作循环次数)；实际载荷/应力谱系数；实际使用寿命(工作循环次数)。估算剩余寿命时，如果未来的载荷/应力谱系数与实际载荷/应力谱系数相同，则按公式(2)进行计算。否则，应从损伤度角度按 6.4.2 及 GB/T 415102022 中 6.3.36.3.5 的规定估算。Ny=NQt-NQu（2）式中：剩余寿命；实际使用寿命；已使用的寿命。6.4.2整机剩余寿命的理论估算根据累积损伤原理，起重机每次作业，由于工作载荷的作用，会对整机造成损伤。则起重机工作时累积的损伤度按公式(3)计算。DQu=fQu1Kpu（NQu+A)KpNQ

33、3）式中：起重机实际工作时累积的损伤度；1 放大系数，考虑起重机实际工作载荷记录和估计的不确定性，按表 7 选取；起重机已发生的载荷谱系数，按公式(4)计算；A折算后的等效工作循环次数，按公式(5)计算。Kpu=(PQuiPQmax)m nQuiNQu（4）式中：起重机的实际起升载荷，单位为千牛(kN)；幂指数，取=3；起重机起吊实际工作载荷对应已发生的工作循环次数；最大额定起升载荷，单位为千牛(kN)；起重机已发生的总工作循环次数，=。在 6.3 章中检测出的各项数据，如重要结构件的腐蚀、磨损、裂纹和尺寸偏差等情况（XA的值由上述情况出现次数决定），会影响起重机的使用寿命。如果重要结构件的

34、损伤程度较严重，可能导致起重机的承载能力下降，从而使累积的损伤度比按照实际工作循环计算的损伤度大。在计算整机剩余寿命时，应根据检测结果对损伤度进行调整。为方便计算，将检测结果对应增加的损伤折算为工作循环次数，对照检测出的损伤数量计算，以更准确地估算剩余寿命，按公式(5)计算。=1001（5）式中：1放大系数，考虑起重机实际工作载荷记录和估计的不确定性，按表 7 选取；DB31/T 1714-202614检测出损伤的起重机结构件的数量，损伤包括重要结构件的腐蚀、磨损、裂纹和尺寸偏差；起重机起升数量，双起升，=2；单起升，=1；已使用的年限，单位为年；设计寿命，单位为年。表 7Pu放大系数序号数据

35、记录方法放大系数A11基于系统或计数器自动记录的连续作业数据1.02基于专门的、主观记录的离散作业数据1.13基于使用现场有记录的生产数据估计的作业数据1.24基于使用现场无记录的生产数据估计的作业数据1.36.4.3机构、机械零件、结构件的剩余寿命的理论估算机构、机械零件、结构件的剩余寿命的理论估算应符合GB/T 415102022的要求。7综合判定与处置措施7.1综合评定方法根据安全技术档案审核、现场检验与试验，结合剩余寿命理论估算结果，将整机状态划分为4类：合格、整改后合格、降级使用、不合格。整机状态与评估结论评定应按表8的规定。表 8整机安全等级与评估结论评定状态评估状况整机状态整机评

36、估结论同时符合下列情况：a)现场目测项目全部合格；b)若进行电气系统温升测试，电气安全性满足要求；c)无损检测合格；d)载荷试验合格；e)若进行结构应力测试，结构应力满足要求；f)结构件形位偏差合格；g)整机剩余寿命超过 1 年；h)若进行机构、机械关键零部件和重要结构件剩余寿命估算，剩余寿命均超过 1 年（不包含 1 年内需要更换的易损件）合格可以继续使用同时符合下列情况：a)现场目测检查有不合格项，但通过修复或更换后，满足安全性能；b)电气系统温升测试有不合格项，但通过更换后，满足安全性能；c)无损检测合格；d)载荷试验合格；e)若进行结构应力测试，结构应力满足要求；整改后合格评估中提出的

37、零部件和电气件修复、更换后，可以继续使用DB31/T 1714-202615状态评估状况整机状态整机评估结论f)结构件形位偏差合格；g)修复、更换后的整机剩余寿命超过 1 年；h)若进行机构、机械关键零部件和重要结构件剩余寿命估算，剩余寿命均超过 1 年（不包含 1 年内需要更换的易损件）表8整机安全等级与评估结论评定（续）7.2降级使用规定起重机使用分为轻度降级与重度降级使用两种，降级使用的参数宜符合表9的规定。表 9降级使用的参数降级程度额定起重量备注轻度降级降为设计值的75%90%安全保护装置和起重量标识做相应调整重度降级降为设计值的75%以下状态评估状况整机状态整机评估结论同时符合下列

38、情况：a)现场目测检查有不合格项，但通过修复或更换后，满足起重机降级后的安全性能；b)电气系统温升测试有不合格项，但通过更换后，满足起重机降级后的安全性能；c)无损检测合格；d)载荷试验有不合格项，降级后的载荷试验合格；e)按降级后的载荷进行结构应力测试，结构应力满足要求；f)结构件形位偏差合格；g)降级后的整机剩余寿命超过 1 年；h)若进行机构、机械关键零部件和重要结构件剩余寿命估算，降级后剩余寿命均超过 1 年（不包含 1 年内需要更换的易损件）降级使用或退役可以降级使用，降级程度宜按现场检验与试验中降级幅度最大的项目确定符合下列情况之一：a)重要结构件中的主要受力构件失去整体稳定性；b

39、)现场检查有不合格项，不能修复或无法更换，致使整机不能安全使用；c)载荷试验有不合格项，降级后仍不合格，致使整机不能安全使用；d)若进行结构应力测试，结构应力不能满足要求；e)降级后的整机剩余寿命未超过 1 年，且无法修复，致使整机不能安全使用；f)机构、机械关键零部件和重要结构件剩余寿命未超过 1 年，且无法修复或更换，致使整机不能安全使用不合格不能继续使用，按整机报废处理DB31/T 1714-2026167.3整机报废规定7.3.1整机报废条件起重机存在下列情况之一时，应报废：a)达到表 8 规定的报废要求；b)达到起重机械报废标准的规定；c)达到国家其他政策规定的报废要求。7.3.2整

40、机报废后的处置起重机整机报废应遵守经济、安全、低碳、环保、回收利用等原则，由有相应资质的单位，对整机进行解体、压扁或拆除等处置，消除其使用功能。不应出售或移装使用报废的起重机。8状态评估报告状态评估报告应至少包含以下内容：a)起重机械基本信息，包括使用单位、制造单位（改造单位）、维护保养单位、出厂日期、型号规格及主要技术参数等；b)状态评估依据；c)状态评估仪器仪表；d)状态评估机构名称、小组成员名单等；e)安全技术档案审核情况概述；f)现场检查、数据采集与试验情况、检测数据、各项目判定结果、整机现状总结等，必要时可加注说明或附图；g)剩余寿命的理论估算结果；h)状态评估结论与建议，评估建议宜

41、包括下一次状态评估的时间和后期作业需要重点关注的重要结构件与关键零部件及相应部位。下一次状态评估的时间宜按相应剩余寿命的理论结果的 50%确定；i)报告结论页应有状态评估人员、审核人员、批准人员的签字和评估机构专用印章或公章。状态评估报告内容与格式参见GB/T 415102022附录B。DB31/T 1714-202617附录A（规范性）起重机关键零部件状态评估A.1关键零部件状态评估A.1.1选定安全零部件评估单元起重机关键零部件作为评估单元，每个关键零部件作为评估项目，每个零部件的不同危险点种类作为项目中的子项目。与安全相关的关键零部件评估项目参见表1。A.1.2关键零部件单元评估A.1.

42、2.1吊钩吊钩出现下列情况之一时，应报废：a)钩柄直径腐蚀的尺寸大于基本尺寸的 5%；b)吊钩的螺纹有腐蚀；c)危险断面的总磨损量达名义尺寸的 5%；d)表面裂纹；e)开口度超过原尺寸的 10%；f)扭转变形超过 10；g)危险断面及领部处有变形，或当侧向变形的弯曲半径小于板厚的 10 倍时。A.1.2.2销轴锁销出现下列情况之一时，应报废：a)锁销头表面、轴和锁头连接根部如有裂纹、破口；b)锁销头部磨损及损坏；c)钩尾螺纹部分有变形或裂纹。A.1.2.3起重用短链条起重用短环链出现下列情况之一时，应报废：a)严重的锈蚀或粘有不能除去的附着物；b)链环的环间磨损达原直径的 10%；c)裂纹；d

43、)明显的变形；e)吊链的极限工作载荷的标牌和标签脱落，且所需信息未在主环上或通过其他方式标示。A.1.2.4传动用滚子链传动用滚子链出现下列情况之一时，应报废：a)影响安全使用的磨损；b)裂纹；c)变形。A.1.2.5钢丝绳DB31/T 1714-202618钢丝绳出现下列情况之一时，应报废：a)单层股钢丝绳和平行捻密实钢丝绳中达到报废程度的最少可见断丝数见附录 D，阻旋转钢丝绳中达到报废程度的最少可见断丝数见附录 E；b)在卷筒上单层缠绕或经过钢制滑轮的钢丝绳区段，钢芯单层股钢丝绳或平行捻密实钢丝绳直径均减小量超过 7.5%；阻旋转钢丝绳直径均减小量超过 5%；c)直径有明显的局部减少；d)

44、整股断裂；e)钢丝绳表面有重度凹痕以及钢丝松弛；腐蚀碎屑从外层绳股之间的股沟溢出；f)钢丝绳出现波浪形、篮形、笼状畸形、绳芯或绳股突出或扭曲、钢丝环状突出、钢芯钢丝绳直径增大超过 5%、纤维芯钢丝绳直径增大超过 10%、扭结、折弯、热和电弧引起的损伤。A.1.2.6滑轮滑轮出现下列情况之一时，应报废：a)轮槽侧槽面磨损量达 3 mm；b)轮槽壁厚磨损量达原壁厚的 20%；c)因磨损使滑轮槽底部半径减少量达钢丝绳直径的 25%；d)滑轮轴出现裂纹或滑轮轴径的磨损量超过设计轴径的 1.5%；e)裂纹或其他损害钢丝绳的缺陷。A.1.2.7卷筒卷筒出现下列情况之一时，应报废：a)影响使用性能的表面缺陷

45、b)筒壁磨损量达原壁厚的 20%；c)裂纹。A.1.2.8减速箱减速箱出现下列情况之一时，应报废：a)减速机壳件出现严重变形、裂纹、泄漏情况之一，且无法修复时；b)油温常态超过 90，且采取的措施无法降温；c)额定转速 750 r/min 以下：轴承振动值超过 0.12 mm；额定转速 1000 r/min：轴承振动值超过0.10 mm；额定转速 1500 r/min：轴承振动值超过 0.085 mm；额定转速 3000 r/min：轴承振动值超过 0.05 mm。A.1.2.9齿轮齿轮出现下列情况之一时，应报废：a)齿面点蚀或剥落面积达工作面积的 30%；或 20%以上点蚀坑最大尺寸达 0

46、2 模数；或对于起升机构的 20%的点蚀坑深度达 0.1 模数；或对于其他机构的 20%的点蚀坑深度达 0.15 模数；b)表面硬化处理齿轮或渗碳淬硬齿轮在节圆方向上的齿厚磨损量达设计有效硬化层厚的 85%；c)齿面胶合面积达工作面积的 20%及胶合沟痕的深度达 0.1 模数；d)起升、俯仰机构的闭式齿轮齿厚磨损量超过设计齿厚的 15%，其他机构的闭式齿轮齿厚磨损量超过设计齿厚的 20%时；e)开式齿轮齿厚磨损量达到设计齿厚的 25%时；DB31/T 1714-202619f)对于起升、俯仰机构齿根两侧磨损量之和达 0.1 模数:对于其他机构齿根两侧磨损量之和达0.15 模数；g)断齿或在齿

47、宽范围内破碎长度达到齿宽的 1/5，或裂纹长度大于或等于齿宽的 1/8；h)轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高或低于轮齿模数的 20%。A.1.2.10制动器制动器出现下列情况之一时，其零件应更换或制动器报废。a)驱动装置：1)磁铁线圈或电动机绕组烧损；2)推动器推力达不到松闸要求或无推力；3)液压制动器出现漏油现象；4)电磁铁杠杆系统无法调整的空行程超过其额定行程的 10%。b)制动弹簧：1)弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的 10%以上；2)弹簧表面出现 20%以上的锈蚀或有裂纹等缺陷的明显损伤。c)传动构件：1)构件出现影响性能的严重变形；2)主要摆动铰点出现严重磨损，

48、并且磨损导致制动器驱动行程损失达原驱动行程 20%以上时。d)制动衬垫：1)铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的 50%；2)带钢背的卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的 2/3；3)制动衬垫表面出现炭化或剥脱面积达到衬垫面积的 30%；4)制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象。e)制动轮（或制动盘）：1)影响性能的表面裂纹等缺陷；2)制动面厚度磨损达原厚度的 30%；3)轮面凹凸不平度达 1.5 mm 时；4)制动带（或制动瓦）与制动轮（或制动盘）接触面积小于总面积的 70%；5)制动盘端面圆跳动大于 0.2 mm 时。A.1.2.11联轴器联轴器出现下列情况之一时，应报废：a

49、)齿厚磨损量达设计齿厚的 15%；b)裂纹；c)断齿；d)联轴器内孔与轴之间有松动现象；键槽磨损，键松动；e)两个半球联轴器的连接螺栓孔磨损严重，连接螺栓出现裂纹或明显塑性变形。A.1.2.12弹性体弹性体出现下列情况之一时，应报废：a)联轴器的橡胶弹性圈如因老化失去弹性时；b)联轴器的橡胶弹性圈窜动，异响。DB31/T 1714-202620A.1.2.13销轴和销轴孔销轴与销轴孔出现下列情况之一时，应报废：a)销轴和销轴孔的磨损量达到原销轴直径或销轴孔直径尺寸的 2%时；b)传动轴出现表面裂纹且深度超过设计直径的 2%时；c)轴出现扭转塑性变形时。A.1.2.14车轮车轮出现下列情况之一时

50、应报废：a)轮缘厚度磨损达原厚度的 40%；b)轮缘弯曲变形达原厚度的 20%；c)踏面厚度磨损达原厚度的 15%；d)车轮出现裂纹或车轮踏面出现砂眼、气孔、夹渣时；e)车轮踏面出现直径大于 1.50 mm，深度大于 3 mm，且多于 5 处麻点时；f)轮缘折断或其他缺陷的面积大于 3 cm2，深度超过设计壁厚的 30%且多于 3 处时；g)当运行速度低于 50 m/min 时，圆度达 1 mm；当运行速度高于 50 m/min 时，圆度达 0.1 mm 时；h)影响性能的表面裂纹等缺陷。A.1.2.15抗磨块和托辊抗磨块和托辊出现下列情况之一时，应报废：a)出现裂纹或严重龟裂；b)严重磨损