DB1310 T 287-2022 长输油气钢质管道自动焊装备通用技术要求.pdf

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1、ICS75.180CCS E981310廊坊市地方标准DB 1310/T 2872022长输油气钢质管道自动焊装备通用技术要求2022-12-28 发布2023-01-28 实施廊坊市市场监督管理局发 布DB 1310/T 2872022I前言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件由中国石油天然气管道科学研究院有限公司提出。本文件起草单位：中国石油天然气管道科学研究院有限公司、国家管网集团工程技术创新有限公司。本文件主要起草人：尹铁、张毅、闫洁、刘晓文、张倩、周伦、王新升、杨琦、张锋、于金柱、张倩、刘建涛、武涛、李阳、张建平、马志

2、锋、牛连山、鲍峰、张宝强、姜艳朋、郭奇超、贾超、蒋庆梅、王长江。DB 1310/T 28720221长输油气钢质管道自动焊装备通用技术要求1范围本文件规定了长输油气钢质管道自动焊装备（包含管道坡口机、管道内环缝自动焊机、管道全位置自动外焊机）的技术要求。本文件适用于长输油气钢质管道自动焊装备的设计、制造、调试和出厂。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T 3766液压传动系

3、统及其元件的通用规则和安全要求GB/T 4210电工术语 电子设备用机电元件GB/T 4588.3印制板的设计和使用GB/T 7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T 9061 金属切削机床 通用技术条件GB 15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 23570金属切削机床焊接件 通用技术条件GB/T 25373金属切削机床 装配通用技术条件JB/T 9872金属切削机床 机械加工件通用技术条件JB/T 9877 金属切削机床 清洁度的测定3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。管道坡口机 pipe facing machine具有仿形切削功能，用于管端坡口加工的专用设

4、备。管道内环缝自动焊机pipe internal automatic welding machine具有管口快速组对和自动内根焊功能的专用焊接设备。管道全位置自动外焊机pipe external automatic welding machine具有沿钢管周向移动和自动外焊功能的专用设备。DB 1310/T 28720222涨紧机构 presser bar mechanism对钢管进行定位和涨紧的组合部件，分为前后两排涨紧器，主要包括涨紧缸、涨靴、顶杆等。切削刀座 cutting knife holder刀座体、专用刀具、刀杆调整块等组成的切削体，由驱动马达带动实现对管口的切削。焊炬 weld

5、ing torch焊接实施的执行组合部件，亦称焊枪。焊接单元 internal welding unit提供送丝动力、控制送丝速度、调整焊炬二维空间姿态的组合部件，包括送丝机构、焊炬位置调节机构、气电混合块、气电缆等。焊炬同步定位机构 positioning and Centering of Welding Torch由三组定位气缸及定位块组成，且这三组气缸伸出后，定位块的前端面与管口端面处于同一平面，继而保证焊炬的中心与管口端面处于同一平面。焊接单元驱动机构 driving mechanism of welding torch由驱动电机、齿轮和齿圈组成的环形旋转焊接单元驱动机构。焊接小车we

6、lding bug具有行走、送丝和焊炬姿态调整等功能的焊接运动执行装置。导向轨道 guidingband承载焊接小车绕管道周向进行运动的装置。遥控盒 remote-control box控制焊接小车运动轨迹，焊接参数选择、调用、调整装置。DB 1310/T 28720223焊缝跟踪 weld seamtracking在焊接过程中，保证焊枪运动精度的一种跟踪与控制技术。分为左右跟踪与上下跟踪。左右跟踪技术保证焊枪、电弧、熔池的中心位置,与接缝的中心位置相吻合。上下跟踪使焊枪与母材准确保持在预定距离。控制系统 control system系统中负责信息处理，进行运算、协调、调度、指令分发的模块。控

7、制器 controller控制系统中负责数学运算、逻辑运算、算法运算的功能模块。上位机 host computer发送操控指令，进行总体信息协调的可视化界面模块。4管道坡口机技术要求一般要求4.1.1直径 610 mm 及以上管道坡口机宜采用连杆-涨靴涨紧式结构，直径 323 mm 及以上，直径 610 mm以下的管道坡口机宜采用斜块顶推式涨紧结构。4.1.2应配备吊环、吊孔等吊装机构。4.1.3应在坡口主机上设计安装导向机构。4.1.4切削机构应可以沿管端周向旋转，完成坡口形状加工。4.1.5应能完成切削盘的前进后退动作。使用条件管道坡口机应适用下列使用条件：a)环境湿度：90%；b)环境温

8、度：-40+75。技术指标管道坡口机应适用下列技术指标：a)管径：323559、610813、9141016、12191422；b)壁厚：6.3 mm45 mm；c)坡口加工形式：U、V、复合型；DB 1310/T 28720224d)进给速度：0.1 mm/r0.4 mm/r；e)切削盘旋转速度：25 r/min50 r/min；f)坡口平面度误差：0.1 mm；g)刀盘径向跳动误差：0.1 mm，刀盘端面摆动误差：0.1 mm；h)坡口钝边误差：0.2 mm；i)坡口表面粗糙度：Ra12.5。设备组成管道坡口机应由坡口主机与液压动力系统组成。4.4.1机械系统管道坡口机-坡口主机由安全防护

9、机构、涨紧机构和切削机构等组成。坡口机-主机构成可参见图1。图 1管道坡口机-坡口主机标引序号说明：1-前防护机构;2-涨紧机构;3-中防护机构;4-切削机构;5-主传动机构;6-涨紧机构;7-底座。4.4.1.1安全防护机构4.4.1.1.1应设置防铁屑飞溅护罩。4.4.1.1.2液压动力系统应设置防护栏。4.4.1.2涨紧机构4.4.1.2.1涨紧缸内表面粗糙度要求等级应达到 Ra0.8；4.4.1.2.2涨紧机构在管内涨紧后，刀盘与管轴线的平面度误差应不大于 0.5 mm；DB 1310/T 287202254.4.1.3涨杆压块应设计有安全保护机构，设计应符合 GB 15760 中的规

10、定。4.4.2切削机构4.4.2.1切削刀座位置应可调，且应均布于切削盘上；4.4.2.2切削刀座应具有弹性浮动机构，保证实现切削过程中的随动仿形功能；4.4.2.3切削刀座数量可根据管径、坡口形式的不同进行增加或减少。4.4.3液压动力系统液压动力系统组成可参见图2。图 2管道坡口整形机系统4.4.3.1液压动力系统设计应符合 GB/T 3766 中的规定。4.4.3.2刀盘旋转驱动系统工作压力宜为 10 MPa20 MPa。4.4.3.3涨紧系统工作压力宜为 8 MPa12 MPa。4.4.3.4进给系统工作压力宜为 5 MPa10 MPa。4.4.3.5涨紧液压系统中应设有蓄能器，蓄能器

11、充压下降值应不低于预充压值的 10%。4.4.3.6切削控制系统应具有压力反馈功能，可实现怠速和切削速度控制。4.4.3.7坡口主机上应设有切削、涨紧、进给压力表。4.4.3.8液压动力系统中应设有系统压力表。4.4.3.9液压动力系统应设有燃油不足报警功能。4.4.3.10液压动力系统应设有冬季自加热启动功能。5管道内环缝自动焊机技术要求DB 1310/T 28720226一般要求5.1.1机头应具有同步定位功能和涨紧功能。5.1.2应具有前进、后退和刹车等功能。5.1.3山地型应具有下坡行走速度自动控制功能。5.1.4应具有在管道外部对设备的远程操作功能。5.1.5应具有多焊接单元独立设置

12、。5.1.6宜具有焊缝自动观测功能。使用条件管道内环缝自动焊机应适用以下使用条件：a)环境湿度：90%；b)环境温度：-40+75；c)海拔高度：5500 m；d)供电电源：发电机供电或工业电网供电，三相电压380 V10%，频率50 Hz6。技术指标管道内环缝自动焊机应适用以下技术指标：a)管径：559,610,711,813,914,1016,1219,1422；b)行走速度：0 m/min30 m/min；c)弯管通过能力：普通管道内环缝自动焊机应能通过大于或等于40D曲率半径的弯管，具有柔性功能的管道内环缝自动焊机应能通过大于或等于5D曲率半径的弯管；d)适应管线纵向坡度适应能力：e)

13、通用型：15；f)山地型：30。g)组对间隙：0 mm0.5 mm；h)送丝速度：0 mm/min12000 mm/min；i)控制系统防护等级：IP54；j)焊接电源防护等级：IP23。机械系统管道内环缝自动焊机由导向机构、焊炬同步定位机构、涨紧机构、焊接单元、焊接单元驱动机构、导向柔性机构、行走和刹车机构等构成。管道内环缝自动焊构成可参见图3。DB 1310/T 28720227图 3管道内环缝自动焊机标引序号说明：1-导向机构;2-焊炬同步定位机构;3-涨紧机构;4-焊接单元;5-焊接单元驱动机构;6-导向柔性机构;7-行走和刹车机构;8-中机架。5.4.1导向机构导向保护装置应保障管道

14、内环缝自动焊机顺利入管，应能保护其涨靴、气缸、连杆及各种阀件等免受外力损坏。5.4.2焊炬同步定位机构5.4.2.1宜采用多组定位机构，应使定位面与被焊管的管端截面处于同一平面。5.4.2.2焊炬中心应与管口截面处于同一平面，应使每段焊道首尾相接，且处于同一圆截面。5.4.3涨紧机构5.4.3.1前后涨紧盘应均匀设置多组涨紧压块，应保证钢管管口的同轴组对且应不损伤钢管内涂层。5.4.3.2涨紧块数量应宜符合表 1 要求。表 1涨紧块数量管径559813813101610161422单排涨紧块数量/个1620245.4.3.3涨靴内侧面到坡口中心间距应不大于 110 mm。5.4.4焊接单元5.

15、4.4.1焊接单元宜采用全密封结构，应在空间上呈独立分布。DB 1310/T 287202285.4.4.2每个焊接单元应布置在焊接驱动旋转盘上，数量应根据管径大小而定，559813 宜为 4个，9141016 宜为 6 个，12191422 宜为 8 个。5.4.4.3焊接单元宜利于拆装，便于维护和更换焊丝。5.4.4.4焊接单元应能调整焊炬位置对中，左右调整量2.5 mm。5.4.4.5焊接单元应能自动实现焊炬升降和复位。5.4.5焊接单元驱动机构5.4.5.1焊接单元驱动机构应能调整旋转驱动速度。5.4.5.2焊接单元驱动机构应具有野外防尘保护装置。5.4.6导向柔性机构5.4.6.1导

16、向机构与中机架应采用柔性连接结构。5.4.6.2具有整机柔性机构的管道内环缝自动焊机在吊装、定位、行走、焊接时，应能实现导向机构和中机架之间的刚柔转换。5.4.7行走和刹车机构5.4.7.1行走和刹车机构与管壁相接触的外层均应使用耐压、抗磨材料制成。5.4.7.2行走驱动系统应具有独立流量调节阀，应能满足不同工况条件的行走速度和驱动扭矩调节。5.4.7.3刹车机构支撑缸系统应具备压力可调功能，应能满足不同工况条件的刹车力调节。5.4.7.4制动用刹车装置周围应设计有安全保护机构。控制系统5.5.1控制系统设计应符合下列要求：a)电子元器件选用应符合GB/T 4210规定；b)电路板设计应符合G

17、B/T 4588.3规定；c)应具有送丝电机过流保护功能。5.5.2应具有送气、起弧和收弧等焊接动作指令及焊接参数调节功能。5.5.3涨紧机构与定位机构之间、焊接系统与行走、行走与刹车机构之间应具备互锁功能。5.5.4应支持模拟量通讯接口或工业总线协议。5.5.5应具有电压显示和调节功能。焊接电源5.6.1应满足焊接工艺要求的输出特性。5.6.2应与内焊机焊接单元送丝机构有效配合，达到起收弧效果。5.6.3供电电源技术要求可参见 5.2 d）。DB 1310/T 28720229气动系统5.7.1气动系统设计、气动元器件的选用应符合 GB/T 7932 中的规定。5.7.2储气罐制造应符合 G

18、B/T 150.4 中的规定。5.7.3在平原段、气压 1.0 MPa 下，储气量应满足管道内环缝自动焊机管内连续行走 24 m 行程及定位涨紧力要求。保护气供给系统应采用气体流量计进行流量控制，压力范围：0.8 MPa1.3 MPa，流量范围：15 L/min45 L/min。6管道全位置自动外焊机技术要求一般要求6.1.1应具有沿导向轨道圆周运动的能力，并满足各层焊缝焊接工作。6.1.2应适用于不同壁厚、坡口形式（V 型、U 型、复合型等）的管道焊接。6.1.3应具有焊炬上下、左右、摆幅调整功能。6.1.4上位机应直观显示操作界面。6.1.5应具有焊接参数的上传、修改和下载功能，并根据不同

19、的焊层自动调用焊接参数。6.1.6多焊炬应具有上下、左右电弧自动跟踪功能。使用条件管道全位置自动外焊机应适用以下使用条件：a)环境湿度：90%；b)环境温度：-40+55；c)海拔高度：5500 m；d)供电电源技术要求应参见5.2 d）。技术指标管道全位置自动外焊机应适用以下技术指标：a)管径：2571422；b)摆动方式：平摆或角摆；c)焊炬上下左右调整范围：25 mm；d)焊接速度：0 mm/min1200 mm/min；e)送丝速度：0 mm/min15000 mm/min；f)焊缝跟踪精度：0.2 mm；g)防护等级：IP54。系统组成管道全位置自动外焊机系统组成参见图4和图5。DB

20、 1310/T 287202210图 4单焊炬管道全位置自动外焊机系统组成结构图图 5双焊炬管道全位置自动外焊机系统组成结构图6.4.1机械传动系统机械传动系统应包括焊接小车和导向轨道。焊接小车分为单焊炬焊接小车和双焊炬焊接小车。焊接小车组成参见图6和图7。DB 1310/T 287202211图 6单焊炬焊接小车图图 7双焊炬焊接小车6.4.1.1焊接小车应设计夹紧装置，应能实现焊接小车在导向轨道的可靠固定。6.4.1.2焊接小车和导向轨道应配合完成啮合与传动，应能实现焊缝周向前进、后退运动。6.4.1.3焊接小车应设计焊炬调整机构，宜分为垂直调整机构和水平调整机构，应能实现焊接过程中焊炬实

21、时姿态的调整，调整量应符合下列技术要求：a)垂直调整机构的调整量应35 mm；b)水平调整机构的调整量应40 mm，往复定位误差应0.1 mm；c)摆幅调整步长宜为0.2 mm/次；d)调整机构应运行灵活、且两个方向的极限位置都应设有缓冲机构；e)垂直和水平滑动部件的结合部应进行防尘处理。6.4.2控制系统控制系统应包括核心控制单元、上位机、数据处理单元、焊接参数数据库、数据通讯单元及通讯接口。6.4.2.1控制系统应至少具有下列通用工业标准的数据交互接口之一：DB 1310/T 287202212a)0 V10 V模拟量接口；b)RS232/485标准串行接口；c)工业总线。6.4.2.2控

22、制系统应采用安全电压。6.4.2.3遥控盒宜具有以下操作功能：a)焊接前的操作功能：1)焊层选择；2)焊炬上下左右位置调整；3)焊接小车手动前进或后退；4)点动送丝；5)点动试气。b)焊接中的操作功能：1)起、熄弧；2)焊炬位置调整；3)焊炬摆幅调整；4)焊接速度调整。6.4.2.4控制系统可根据管材、焊材、坡口形式、壁厚等参数，调用数据库中的焊接工艺参数。6.4.3送丝机构6.4.3.1单/双焊炬送丝系统宜具有以下结构：a)单焊炬宜采用拉丝结构；b)双焊炬宜采用推丝结构。6.4.3.2送丝机构应满足0.9 mm1.6 mm 焊丝的平稳送进要求。6.4.4焊接电源6.4.4.1焊接电源应具有脉

23、冲输出、直流输出的电源特性。6.4.4.2焊接电源应具有外控启停、电压调节、电流调节、起收弧控制功能。6.4.4.3供电电源技术要求应参见 5.2 d）。6.4.4.4焊接电源应至少具有下列通用工业标准的数据交互接口之一：a)0 V10 V 模拟量接口；b)RS232/485标准串行接口；c)工业总线。7加工制造与装配管道坡口机7.1.1加工制造DB 1310/T 2872022137.1.1.1零部件应按设计图纸要求进行加工制造，应符合 GB/T 9061、JB/T 9872 的规定。7.1.1.2设备中钢制焊接件加工应符合 GB/T 23570 的规定。7.1.1.3直径 610 mm 以

24、下的管道坡口机，前、后锥法兰套的斜槽角度、宽度应与相应的涨紧块匹配。7.1.1.4切削刀盘宜采用 ZG45 材质并时效处理。7.1.1.5切削刀盘支撑主轴的毛坯应进行锻造和调质处理，主轴外表面应进行表面淬火处理，粗磨、精磨至装配尺寸。7.1.1.6顶杆、涨靴表面应进行淬火处理，连杆应进行调质处理。7.1.2装配7.1.2.1零部件装配质量应符合 GB/T 25373 的规定。7.1.2.2切削机构装配应保证主轴、刀盘轴向同心，螺栓紧固。7.1.2.3定位机构的涨紧零部件运行应灵活，不应出现卡滞现象。7.1.2.4切削部件装配应保证刀具连接紧固。7.1.2.5液压动力系统应满足下列要求：a)液压

25、油箱加油口应安装过滤小于10 um的液压油过滤器，保证系统液压油的纯度；b)液压油应根据设备施工环境温度选用，-15及以下宜使用航空H10抗磨液压油，-1545宜使用HM32液压油，45以上宜使用HM46液压油。管道内环缝自动焊机7.2.1加工制造7.2.1.1零部件应按设计图纸要求进行加工制造，应符合 GB/T 9061、JB/T 9872 的规定。7.2.1.2机架、入管导向机构、轮架等重要焊接部件的承载焊缝质量，应符合 GB/T 23570 的规定，焊缝应连续无间断。且应在加工后进行热处理，以消除应力。7.2.2装配7.2.2.1零部件装配质量应符合 GB/T 25373 的规定。7.2

26、.2.2焊接单元安装于旋转盘上，其焊炬中心应处于同一圆平面上。7.2.2.3组装后的机头柔性偏转机构应转动灵活，其上安装的弹簧应既有一定的刚性，同时也能确保机头绕万向节中心柔性转动。7.2.2.4应按 JB/T 9877 检查清洁度。气动系统的可进行抽检，管路、管接头、分气块等通道必须清洁干净，不应有任何异物（如毛刺、铁削、氧化皮等）存在。其它部件的清洁度可用目测、手感法检验，不应有脏污。7.2.2.5控制系统搭建应满足电路图要求，且应符合 GB 5226.1 的规定。管道全位置自动外焊机DB 1310/T 2872022147.3.1加工制造7.3.1.1零部件应按设计图纸要求进行加工制造，

27、应符合 GB/T 9061、JB/T 9872 的规定。7.3.1.2焊接小车零部件表面处理应符合下列规定：a)外部裸露钢件应进行镀铬处理；b)铝件应进行表面硬质氧化处理；c)易磨损件宜采用耐磨材料或进行相应调质或淬火处理。7.3.1.3焊接小车驱动轮或驱动齿表面宜采用渗碳处理，渗碳层厚度不小于 0.3 mm，驱动齿轮表面硬度宜为 HRC58HRC62。7.3.1.4焊接小车夹紧轮表面硬度宜为 HRC48HRC52。7.3.1.5导向轨道制造要求：a)导向轨道材料宜采用柔性钢带，表面应进行调质处理，表面硬度为HB480HB510；b)轨道可采用时效或振动法消除应力。7.3.2装配7.3.2.1

28、焊接小车及导向轨道7.3.2.1.1零部件装配质量应符合 GB/T 25373 的规定。7.3.2.1.2焊接小车的焊炬摆动机构和焊炬姿态调整机构运行应灵活，不应出现卡滞现象。7.3.2.1.3焊接小车行走轮、夹紧轮应与焊接轨道良好啮合。7.3.2.2控制及数据处理系统7.3.2.2.1装配前应对所有元器件进行指标测试，按设计布局进行模块化安装。7.3.2.2.2电路板及接头线的焊接应防止虚焊、假焊，焊接点应接触良好。7.3.2.2.3接线端子应连接牢固。8试验测试设备功能检查8.1.1管道坡口机应按附录 A 的要求检查并记录。8.1.2管道内环缝自动焊机应按附录 B 的要求检查并记录。8.1

29、.3钢管道全位置自动外焊机应按附录 C 的要求检验并记录。设备空载检验8.2.1管道坡口机应按附录 A 的要求检验并记录。8.2.2管道内环缝自动焊机应按附录 B 的要求检验并记录。DB 1310/T 2872022158.2.3管道全位置自动外焊机应按附录 C 的要求检验并记录。设备负载检验8.3.1管道坡口机应按附录 A 的要求检验并记录。8.3.2管道坡口机整机负荷运转检验的温度应符合表 2 的规定。表 2轴承（负荷）温度表轴承形式温度滑动轴承65滚动轴承758.3.3管道内环缝自动焊机应按附录 B 的要求检验并记录。8.3.4管道全位置自动外焊机应按附录 C 的要求检验并记录。切削检验

30、管道坡口机应按附录A的要求检验并记录。焊接检验8.5.1管道内环缝自动焊机应按附录 B 的要求检验并记录。8.5.2管道全位置自动外焊机应按附录 C 的要求检验并记录。9出厂产品合格证每台设备测试检验合格后，应出具产品合格证。标识制造商应在设备的明显位置设置铭牌，内容包含产品名称、型号、制造标准、生产厂家、出厂编号等信息。包装和运输9.3.1包装外部明显位置应印刷有产品标识、公司名称、运输注意事项。9.3.2管道坡口机、管道内环缝自动焊机应安放在钢制底座上，覆盖防水防潮帆布。9.3.3管道全位置自动外焊机包装宜分为三层：外层采用专用仪表箱，中层采用发泡塑料或聚氨酯发泡塑料减震，内层采用塑料薄膜

31、防潮包裹。随机文件及附件随机文件及附件应包括：a)产品合格证；DB 1310/T 287202216b)产品使用说明书；c)随机配件；d)易损件清单；e)选配随机工具。DB 1310/T 287202217附录A（规范性）管道坡口机检验表 A.1 管道坡口机检验记录表序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注1功能检查吊装机构查看是否设有起吊孔，并进行起吊动作测试。现场起吊平稳运行。目测安全防护机构查看是否设有防护栏、防铁屑飞溅护罩。设有防护栏、防铁屑飞溅护罩，有效起到防护作用。目测导向机构查看是否设有导向机构；进行导向机构空转，检验是否运转顺畅。设有导向机构，运转顺畅。目测，实操涨紧机

32、构查看是否设有涨紧机构（涨紧杆和涨紧块）；检验涨杆是否顺利伸出、缩回。设有涨紧机构，对管口应能够实施涨紧。目测，实操切削机构查看是否设有切削机构（切削盘、切削刀座及切削刀具组合）。设有切削机构（切削盘、切削刀座及切削刀具组合）。目测进给机构查看是否设有进给、后退机构操作，是否能控制切削盘前后运动。设有进给机构，有效控制切削盘前后运动。目测，实操2设备检验空载测试进出管口测试起吊整机进出入管内，重复检验次数应大于或等于10次。吊装平稳，防护栏、防护罩应起到防护作用，导向机构应无阻滞，无异常声响。实操，观察整机进出管状态。涨紧测试进行涨紧机构的涨杆伸出、缩回动作检验，往复次数应大于或等于20次。涨

33、紧机构动作应流畅，涨杆往复应无卡滞和偏磨现象，且伸出/缩回动作一致。实操，观察涨杆伸出、缩回状态。DB 1310/T 287202218序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注切削旋转测试（1）调节百分表，使测头与刀盘最大直径圆柱面接触，测杆穿过芯轴轴线并与轴线垂直，且有1圈-2圈压缩量。切削刀盘旋转至少5周，读取百分表最大值与最小值之差即为所测平面上的径向圆跳动误差。测量位置大于或等于三个，取其最大值为刀盘的径向圆跳动误差；（2）调节百分表，使测头与刀座安装端面接触，测杆与端面垂直，且有 1 圈-2 圈压缩量。切削刀盘旋转至少 5 周，读取百分表最大值与最小值之差即为所测直径上的端面

34、圆摆动误差。测量位置大于或等于三个，取其最大值为刀盘的端面圆摆动误差。（1）切削盘旋转平稳，刀盘径向跳动误差应小于或等于0.1mm；（2）切削盘旋转平稳，刀盘端面摆动误差应小于或等于0.1mm。（1）使用百分表测量刀盘径向跳动误差。（2）使用百分表测量刀盘端面摆动误差。工进测试切削盘前进、后退动作往复次数应大于或等于20次。切削盘前进、后退应无卡滞和偏磨现象。实操，观察切削盘进退状态运转稳定性测试分 别 在 低(小 于 25r/min)、中(30r/min35r/min)、高(大 于 38r/min)速运转，对有级变速的机构，从最低速度起依次进行。各级速度下运转，启动、运转、停止动在低、中、高

35、速间启停、运转平稳、流畅，各级转速间切换灵活、可靠。实操，观察低、中、高速运动状态下启动、运转、停止动作的流畅性。DB 1310/T 287202219序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注作测试，连续操作应大于或等于5次，各级速度运转时间应大于或等于2 min。负载测试涨紧力测试采用贴应变片的方法检验涨紧机构涨紧力的大小。与理论计算值进行比较，测出的最小涨紧力应不低于设计值的 95%。将应变片贴在涨靴上，接线固定后，开启测量仪，涨靴涨起，读取数据主传动测试按设计规定的最大参数连续切削。主传动系统无丢转或堵转现象。实操，观察DB 1310/T 287202220BB附录B（规范性）管

36、道内环缝自动焊机检验表 B.1 管道内环缝自动焊机检验记录表序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注1功能检查导向机构查看入管处是否设有导向防护装置。设有导向防护装置，有效起到防护作用。目测焊炬同步定位机构查看是否设有焊炬同步定位机构；用塞尺检验定位面与基准面的间隙。定位面与基准面的间隙应小于或等于0.05mm。塞尺检验行走机构查看是否设有行走机构；对行走机构进行动平衡试验，检验是否运转平稳。设有行走机构，运转平稳。目测涨紧机构查看是否设有涨紧机构（涨紧杆和涨紧块）；检验涨杆是否顺利伸出、缩回。设有涨紧机构，对管口应能够实施涨紧。目测刹车机构查看是否设有刹车机构，刹车机构应能紧贴管壁。

37、设有刹车机构，且与管壁良好贴合。目测远端操作系统查看是否设有远端操作面板；接通电源，控制各按键测试各动作。设有远端操作面板，各按键应接触良好，各动作控制应精确且灵敏反应。目测焊接机构查看是否设有焊接单元，检查焊接单元是否同步运动，动作是否灵活、平稳。设有焊接单元，焊接时应能同步沿圆周运动，且动作灵活、平稳。目测2设备检验空载测试定位涨紧测试对管壁进行定位，连续操作应大于或等于5次，用塞尺检验定位面与管壁间隙。定位面与管壁的间隙应小于或等于0.05 mm。塞尺检验DB 1310/T 287202221序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注进行涨紧机构的涨杆伸出、缩回动作检验，往复次数应

38、大于或等于20次。涨紧动作流畅，涨杆往复应无卡滞和偏磨现象，且伸出/缩回动作一致。目测行走驱动测试对行走驱动机构进行正反转试验，一次连续正转时间应大于或等于5 min，连续反转时间应大于或等于2min。驱动机构应转动平衡，无阻滞，无异常声响。目测2设备检验空载测试刹车制动测试对刹车制动气缸进行伸出、缩回动作试验，往复次数应大于或等于10次。刹车制动气缸应伸缩顺畅、无阻滞。目测焊炬同步驱动机构运转测试接通旋转电机测试旋转盘的正反转运动状态。给电机输入不同电压，重复上述操作，应大于或等于10次。电机在输入电压相同的情况下，旋转盘正反转角度均大于60（应达到设计规定的旋转角度），其转速误差应不超过0

39、.5。目测焊接系统测试送丝测试，手动测试焊接单元送丝机构送丝能力，计时6s测量送丝长度，试验次数应大于或等于5次。6s计时，测量送丝长度应在850 mm1200 mm，且送丝长度应均匀一致，误差不超过3%。秒表和盒尺连续通气和断气，测试 焊 炬 起 降 的 灵 敏性，应大于或等于10次。焊炬起降应顺畅，无卡滞。目测DB 1310/T 287202222序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注模拟焊接实施模拟焊接应大于或等于3次，检测送气/旋转、送丝、停丝、停气/停止旋转焊接过程顺序准确性。焊接过程控制逻辑顺序应准确。目测负载测试气动系统密封性能测试测 试 应 符 合 GB/T7932

40、的规定。将压缩空气打入管道内环缝自动焊机气罐内，在额定压力下，观察系统内是否漏气。额定系统压力下，规定180min内，压降应小于或等于20%。气路系统无漏气现象。压力表行走制动测试在钢管内进行整机水平行走前进、后退、刹车制动机构的制动气缸伸出、缩回操作，试验次数应大于或等于5次。整机前进后退应平稳，刹车应制动可靠。目测爬坡测试在1525坡度范围内，进行整机在钢管内的行走、刹车制动操作，试验次数应大于或等于5次。在1525坡度范围内，整机前进后退应平稳，刹车应制动可靠。角度测量仪过弯管测试在40D5D弯管范围内，进行整机行走过弯能力测试、刹车制动能力测试，试验次数应大于或等于5次。在 40D 5

41、D 弯 管 范 围内，整机前进后退应平稳，刹车应制动可靠。目测2设备检验负载测试涨紧力测试采用贴应变片的方法检验涨紧机构涨紧力的大小。与理论计算值进行比较，测出的最小涨紧力应 不 低 于 设 计 值 的95%。目测和阻值测量DB 1310/T 287202223序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注对口测试涨紧组对后，分别用塞尺、焊接检验尺测量对口宽度、错边量。在坡口加工精度和钢管椭圆度满足焊接工艺规程的条件下，对口宽度及错边量应满足焊接工艺规程。塞尺、焊缝检验尺实际焊接能力测试接通电源，进行实际焊接试验。试验次数应大于或等于5次。测量实际焊接速度，送丝速度，焊接电压及焊接电流。实际

42、焊接速度、送丝速度、焊接电压、焊接电流的波动率应不超过设定值的5%。盒尺、秒表、电压表、电流表观 察 根 焊 过 程 稳 定性。根焊过程应稳定、无断弧、爆丝、焊接不连续等现象。目测3焊接检验表面检验观察焊缝表面成形及焊 缝 宽 度 及 搭 接 长度。焊接质量满足批复的焊接工艺规程要求。目测、游标卡尺焊接质量检验连续大于或等于5道口数量的焊口焊接，按照对应的焊接工艺评定试验。无损检测、力学性能检测和金相检测等。DB 1310/T 287202224CC附录C（规范性）管道全位置自动外焊机检验表 C.1 管道全位置自动外焊机检验记录表序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注1功能检查周向运

43、动查看设备是否具有行走驱动机构，是否和轨道良好啮合，驱动电机能够进行沿轨道进行周向运动。设备沿轨道应能进行周向运动。将小车装卡在轨道上，通信通电后使用手持盒进行小车行走测试。焊炬调整查看是否设有焊炬上下、左右、摆幅调整机构。焊炬应具有上下、左右、摆幅调整功能。小车通信通电后，使用手持盒进行焊炬运动测试。上位机显示接通电源，查看上位机显示屏。应能直观显示全中文操作界面。给上位机通电后，打开开关，查看屏幕。参数设定进行焊接参数的修改、存储和传输相关等功能操作检查。应具有焊接参数的修改、存储和传输功能。在上位机屏幕上的相关位置处进行参数修改、传输，查看参数是否有变化。电弧跟踪（多焊炬）焊炬偏离坡口，

44、抬高或降低焊炬高度，启动控制系统，观察焊炬是否自动对中焊缝中心。应具有上下左右电弧跟踪功能。打开电弧跟踪选项，当用手持盒操控焊炬偏离坡口，抬高或降低焊炬高度时，观察焊炬是否自动对中焊缝中心。2设备检验空载测试焊接小车驱动电机1）焊接小车的驱动行走、外部送丝、焊炬姿态调整等各个运动机构做连续空载运转测试。连续测试时各驱动电机的温度应不超过各部件产品样本所规定的最高值的50%。使用激光测温枪对运动机构和电机进行测温。DB 1310/T 287202225序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注可靠性测试间应大于或等于240 min，累计空载运转时间应大于或等于480 min；累次测试次数应

45、大于或等于2次。2）检测电机的温度，累次测试次数应大于或等于2次。送丝测试送丝机构进行手动和自动送 丝 测 试。应 分 别 按 6m/min、9 m/min、12 m/min的速度进行检测。实际测量值与设定值偏差不应超过设定值的1%。控制箱设定参数后，使用手持盒进行自动和手动送丝功能测试。2设备检验空载测试行走测试行走机构进行手动和自动测 试。应 分 别 按 200mm/min、400 mm/min、800mm/min、1200 mm/min的速度进行检测。实际测量值与设定值偏差应不超过设定值的0.5%。在控制箱设定行走速度，使用手持盒进行操控测试。摆宽测试摆动机构进行自动检测。应分别按2mm

46、、6mm、10mm的摆宽进行摆动测试，测量摆动宽度实际值。摆动宽度实际值与设定值的偏差不应超过0.1 mm。在控制箱设定摆宽参数，使用手持盒进行操控测试。焊炬姿态调整测试焊炬姿态调整机构进行行程手动检测,连续操作大于或等于100次。焊炬姿态最大调整行程应大于或等于35 mm，调整过程应平稳、灵活。使用手持盒进行相应动作运动测试。控制系统测试检 测控 制系 统的 焊道 选择、程序执行以及数据显示的正确性，连续操作应大于或等于10次。显示数据应与设定值一致。控制箱通电通信后进行触屏选择测试。检测控制系统各项参数的设置、修改、存储和传输功能，连续操作应大于或检测准确率100%。控制箱通电通信后进行触

47、屏选择测试。DB 1310/T 287202226序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注等于10次。模拟焊接接通保护气、控制系统，实施模拟焊接，检验焊接过程中焊接小车的行走过程平稳性、焊炬送丝顺畅性、焊炬左右摆动动作的连贯性，连续操作应大于或等于10次。目测焊接小车行走不抖动、送丝不卡滞、焊炬摆动不失步。将连接好的小车装卡在轨道上，使用手持盒操控。2设备检验空载测试模拟焊接手持控制焊炬摆动偏离焊道中心0.1 mm，接通电源，检测平焊、立焊、仰焊三个位置的焊缝系统焊缝跟踪的精度。重复操作应大于或等于10次。焊缝跟踪精度应小于或等于0.1 mm。将连接好的小车装卡在轨道上，使用手持盒操控

48、。负载测试焊接小车行走测试将 焊接 小车 安装 在轨 道上，选择平焊、立焊、仰焊三种位置，按照前进、后退两个方向，对行走机构分别进行起动停止和连续运行测试，测试次数应大于或等于10次，检测三种位置的稳态行走速度与给定值的偏差。行走速度与给定值的偏差，应不超过给定值的1%。在控制箱设定对应参数后，使用手持盒进行动作测试。送丝测试分别选择长度为3 m、5 m、8m的送丝管，使用直径1.0mm焊丝，按照6 m/min、9m/min、12 m/min的速度进行测试，检测送丝速度与设定值的的偏差。送丝速度的偏差值应不超过设定值的1.5%。在控制箱设定对应参数后，使用手持盒进行动作测试。DB 1310/T

49、 287202227序号检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注焊接测试（多焊炬）将焊接小车、控制系统、送 丝机 构和 焊接 电源 联机，分别进行热焊、填充焊、盖面焊等不同焊层的实际焊接试验，观察焊接过程，检测电弧电压、电弧电流的波动率，各层试验次数应大于或等于 5 遍。焊接过程应稳定、可靠，无断弧、爆丝，焊接不连续等问题；电弧电压、电弧电流的波动率应不超过程序设定值的2.5%。在控制箱设定对应参数后，使用手持盒进行焊接测试，观察焊接效果。焊接过程观察电弧跟踪效果。应满足焊炬偏离后连续5个单程内的自动调整，焊缝跟踪精度应小于或等于0.1 mm。在控制箱设定对应参数后，使用手持盒进行焊接测试，观察焊接效果。3焊接检验表面检验按照焊接工艺规程实施焊接，观察焊缝表面成形。焊接质量满足批复的焊接工艺规程要求。专用设备进行焊缝检测。焊接质量检验连续大于或等于5道口数量的焊口焊接，按照对应的焊接工艺评定试验。专用设备进行焊缝检。