GB T 13652-1992 航空轮胎表面质量.pdf

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1、中华人民共和国国家标准航空轮胎表面质量Surface quality of aircraft tyre 主题内容与适用范围本标准规定了航空轮胎的表面质量要求。本标准适用于各类航空轮胎的表面质量检查。2 引用标准GB 532 硫化橡胶与织物粘合强度的测定3 技术要求3. 1 航空轮胎的表面质量应符合下表规定:序号缺陷名称胎冠胶边2 模口错位3 花纹缺胶或呈圆形轮胎断面宽.mm200 200 轮胎外直径.mm豆二600600 轮胎断面宽.mm三二200二200G/T 1 3652 - 9 2 合格品标准胶边基部厚度.mm1. 5 三三2.0错位值，nlm主1.0 王三1.5缺胶深度.mm王三1.0

2、主三1.5花纹缺胶或呈圆形累计长度不超过轮胎外周长的1/5.超过上述规定者允许进行修补或修理4 胎侧重皮或裂口轮胎断面宽.mm重皮或裂口深度.mm主二200王三1.0、200:S:;).5 胎侧重皮戎裂口累计氏度不超过轮胎外周长的1/300fL超过上述规定者，允许进行修理必修补。凡缺陷处均应打磨成光滑表面5 胎侧缺胶深度不超过1.0mm.累计长度不超过轮胎外周长的1/30。凡超过上述规定者.允许进行修理或修补国家技术监督局1992-09-01批准1993-07-01实施GB/T 1 3652 - 92 续表序号缺陷名称合格品标准6 胎寇、跪倒表面杂质印痕毛损伤胎冠处杂质邱痕或不平的深度不大于脸

3、面肢厚度的25%，总面或不平积不大于30mm气胎在J处杂质部痕、损伤或不平的深度不超过1.0mm，总面积不大于50mm2; 凡超过上述规定者，允许进行修理或修补。缺陷处均应研磨成光滑表面7 胎侧表面气泡气泡直径不大于6.0mm，深度不超过:l.Omm。每倒不多于3个。可用锥子刺破手气泡直径不大于25mm，深度不超过胎倒胶厚度的50%，允许进行局部修补，但每条胎不得多于三处8 胎圈凹凸不平四下深度或凸出高度不超过2.0mm，胎圈无变形。无内胎轮胎胎圈不允许有凹凸不平9 胎圈出边允许出纯跤边，应修理好g允许出郁、帆布边，但出边宽度不超过轮辑胎圈座宽度的最小值;有内胎轮胎允许露正包帘布罩帘线，但应修

4、好多无内胎轮胎不允许露帘线10 胎圈宽窄最宽处与最窄处的差与最宽处的比值不大子10%11 胎趾园角允许有，但无出构或发软12 第一层帘线裂缝裂缝宽度不超过3根线，胎里庄子整13 第一层帘线弯曲弯曲帘线的累计根数不超过10根线14 有内胎轮胎胎里杂物痕迹痕迹深度不超过1.5mm，总面积不超过50mm2，帘苟无损伤。痕迹深度超过上述规定者，允许修补15 内衬层凹陷或裂口凹陷或裂口的深度不超过内衬层厚度的50%，不超过五处。超过上述规定者允许修补16 无内胎轮胎气密层过薄、裂口、最薄处厚度不低于规定厚度的2/3;裂口、因陷、重皮和鼓泡的深凹陷、重皮和鼓泡度不超过规定厚度的1/3;上述缺陷每条胎不多于

5、三处。凡超过上述规定者，在保证气密性前提下允许修理或修补17 全补强结构轮胎胎侧露线或帘胎侧露线宽度不超过50mm，帘线凹凸不平允许有，但无散乱现线凹凸不平象18 全补强结构轮腾腾面或胎侧缺缺胶长度不超过轮胎外周长的25%。超过上述窥定若允许修理或胶修补19 全补强结梅轮胎胎面弧形胶条裂口深度不超过1.0mm，累计长度不超过轮胎外周沃的10%。超裂口、鼓泡过上述规定者允许修理，修理后不得露线。鼓泡总面积不超过30 mm2，允许修理, GB/T 13652-92 续表序号缺陷名称合格品标准20 胎冠表面气泡气泡深度不超过胎面胶厚度的25%.不多于二处，允许修坷21 产品标志不清或遗漏需另做永久性

6、标志、(除检查印章外)22 胎面胶接头裂口23 全补强结构轮胎胎面胶边缘裂口24 帘线断裂不允许有25 无内胎轮胎气密层接头裂开26 钢丝圈断裂27 花纹沟露帘线28 半争|、强结构轮胎胎肩露帘线3. 2 每条合格的航空轮胎，各类表面缺陷累计不得超过三项。3. 3 凡本标准中未规定的航空轮胎缺陷，由制造厂的产品质量检验部门按本标准规定的类似缺陷加以判定。A1 修补用材料G8/T 1 3652 - 9 2 附录A航空轮胎缺陷修补方法(补充件)A 1. 1 修补用的胶料，其组成必须与被修补部位的胶料组成相同。A1.2 粘合用的胶浆必须经过检验，使修补后的最小粘合强度达到87.3N/cmo A2 修

7、补用材料的粘合强度试验a. 试样的制备取被修补部位的胶料两块，长度大于150mm、宽度大于25mmo其中一块的厚度为2.0mm.另一块的厚度为1.6mm。将厚度为2.0mm的那块试片进行硫化，使其达到正硫化点。待硫化后的试片完全冷却18.将其一面用铁刷子或砂轮打磨成粗糙表面，使其厚度不小于1.6mm。打磨后的试片表面用汽油擦?先干净。厚度为1.6mm的那块试片无需硫化，只需将其中一面用汽油擦洗干净即可。分别将上述两块试片已被汽油擦净的一面在距一端75mm处(约在试片的中部)起至另一端部为止的那部分均匀地涂上已准备好的胶浆，并将两块试片粘合在一起。对未涂胶浆的部分材上耐热的隔离薄膜材料，然后将其

8、放入平板硫化机硫化至正硫化点。将硫化后的粘合试片切成长150mm、宽25mm的试弘比M力试验机t做粘合强度试验。为避免试验时试片的过度伸长，可在试片的非粘合面粘贴一层细布。上述试样可同时制作两个以上，以做对比试验。b. 试验方法l 试样的粘合强度试验按GB532规定的试验方法进行。A3 修补设备及工具a. 手提式软轴电砂轮;b. 能控制温度和时间的局部硫化设备;C. 刷子。A4 操作注意事项A4.1 检验胶浆的粘合强度。A4.2 用电砂轮细心打磨缺陷部位，不得损伤胎体帘线。A4.3 修补部位应平整、无气泡。A4.4 按规定硫化条件对修补区域进行局部硫化。硫化时间不得超过原胎体有效硫化时间的50%。A5 标志在修补部位盖上修补印章。G/T 13652 - 92 附加说明:本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由化学工业部曙光橡胶工业研究所归口。本标准由化学工业部曙光橡胶工业研究所负责起草。本标准主要起草人盛保倍、张庆曾、宫济群。