DB13 T 1715-2013 轨道交通桥梁支座.pdf

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1、 ICS 93.040 P 28 DB13 河北省 地方标准 DB13/T 1715 2013 轨道交通桥梁支座 Bridge Bearing for Rail Transit 2013- 05-27 发布 2013- 06-15 实施 河北省质量技术监督局 发布 DB13/T 1715 2013 I 前 言 本标准依据 GB/T 1.1 2009给出的规则起草。 本标准由衡水市质量技术监督局提出。 本标准起草单位：衡水中铁建工程橡胶有限责任公司。 本标准主要起草人：李英娣、宫小能、张保忠、赵燕、张迎春。 DB13/T 1715 2013 1 轨道 交通桥梁支座 1 范围 本标准规定了轨道交通

2、桥梁支座的规格、分类、型号及结构形式、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于承载力为 1000kN 50000kN的轨道交通桥梁支座， (以下简称支座 )。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1033.1-2008 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第 1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法 G

3、B/T 1040.3-2006 塑料拉伸性能的测定第 3部分：薄膜和薄片的试验条件 GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 1682 硫化橡胶低温脆性的测定 单试样法 GB/T 1804 一般公差 线性尺寸的未注公差 GB/T 2040 铜及铜合金板材 GB/T 3077 合金结构钢 技术条件 GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 3398.1-2008 塑料 硬度测定 第 1部分：球压痕法 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验 方法 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量

4、 磁性法 GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金化学成分和产品形状 GB/T 6031 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定 (10 100IRHD) GB/T 7233.1-2009 铸钢件 超声检测 第 1部分：一般用途铸钢件 GB/T 7759 硫化橡胶 热塑性橡胶 常温 高温和 低温下压缩永久变形测定 GB/T 7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬度板材粘合强度的测定 90剥离法 GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂静态拉伸试验 GB/T 8923 涂覆涂料前钢材表面处理 GB/T 11379 金属覆盖层 工程用铬电镀层 GB/T 11352-2009 一般工程用铸造碳钢

5、件 GB/T 17955-2009 桥梁球型支座 HG/T 2502 5201硅脂 HG/T 2198 硫化橡胶物理试验方法的一般要求 JB/T 5067 钢铁制件粉末渗锌 DB13/T 1715 2013 2 JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件 TB/T 1527-2011 铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件 TB/T 1893-2006 铁路桥梁板式橡胶支座 TB/T 2331-2004 铁路桥梁盆式橡胶支座 3 规格、分类、型号及结构型式 3.1 规格 支座规格按设计竖向承载力（ kN）分级 ，板式 橡胶 支座系列分为 15级： 300、 400、 500、 600、 75

6、0、875、 1000、 1250、 1500、 1750、 2000、 2250、 2500、 2750和 3000；盆式橡胶支座和球型支座 系列分为26级： 1000、 1500、 2000、 2500、 3000、 4000、 5000、 6000、 7000、 8000、 9000、 10000、 12500、15000、 17500、 20000、 22500、 25000、 27500、 30000、 32500、 35000、 37500、 40000、 45000和50000。 3.2 分类 3.2.1 支座按其材料划分为：板式橡胶支座、盆式橡胶支 座及球型支座三类。 3.2.

7、2 按其使用性能分为： a) 多向活动支座：具有竖向承载、竖向转动和多向位移性能，代号为 DX； b) 纵向活动支座：具有竖向承载、竖向转动及沿桥梁纵向位移性能，代号为 ZX； c) 横向活动支座：具有竖向承载、竖向转动及沿桥梁横向位移性能，代号为 HX； d) 固定支座：具有竖向承载、竖向转动性能，代号为 GD。 3.3 型号 3.3.1 板式橡胶支座型号表示方法如下： 橡胶种类（氯丁胶； CR；天然胶； NR；三元乙丙胶； EPDM） 主位移方向设计位移 量（固定支座无此项）单位为毫米（ mm） 使用性能分类代号 支座竖向承载力，单位为千牛 (kN) 名称代号 示例 ： GDBZ 1250

8、DX-e30-CR：表示设计竖向承载力为 1250KN，主位移方向为 30mm 的多向活动轨道交通桥梁板式橡胶支座。 3.3.2 盆式橡胶支座型号表示方法如下： - 适用温度代号（ C代表常温， F代表耐寒） 主位移方向设计位移量（固定支座无此项）单位为毫米（ mm） 使用性能分类代号 eXXX eXXX 支座竖向承载力，单位为千牛 (kN) 名称代号 DB13/T 1715 2013 3 示例 ： GDPZ 10000ZX-e100：表示设计竖向承载力为 10000KN，纵向位移为 100mm 的纵向活动轨道交通桥梁盆式橡胶支座。 3.3.3 球型支座型号表示方法如下： - 主位移方向设计位

9、移量（固定支座无此项）单位为毫米（ mm） 使用性能分类代号 支座竖向承载力，单位 为千牛 (kN) 名称代号 示例 ： GDQZ 7000ZX-e100：表示设计竖向承载力为 7000kN，纵向位移为 100mm 的纵向活动轨道交通桥梁球型支座。 3.4 结构形式 板式橡胶支座由上支座板、承压橡胶 板 、下支座板和支座锚栓等组成。结构示意如图 1、图 2、图 3和图 4。 图 1 固定板式橡胶支座结构示意图 eXXX DB13/T 1715 2013 4 图 2 纵向活动板式橡胶支座结构示意图 图 3 横向活动板式橡胶支座结构示意图 DB13/T 1715 2013 5 图 4 多向活动板式

10、橡胶支座 结构示意图 3.4.1 承压橡胶板结构应由多层橡胶及加劲钢板构成，钢板全部包在橡胶材料内，结构示意图见图 5，承压橡胶支座中单层橡胶片的厚度为 t1 不小于 5mm，支座中加劲钢板的厚度 t0 不小于 2mm。上、下橡胶保护层的厚度不宜小于 2.5mm，加劲钢板侧面橡胶保护层的厚度不宜小于 5mm。 图 5 承压橡胶板结构示意图 3.4.2 盆式橡胶支座多向、纵向及横向活动支座由上支座板 (含不锈钢板 )、滑板、黄铜紧箍圈、中间钢衬板、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板、防尘罩（未示出）和锚栓组成；固定支座由上支座板、黄铜紧箍圈、橡胶承压板、橡胶密封 圈、下支座板和锚栓组成，结构示意图

11、见图 6。 DB13/T 1715 2013 6 图 6 盆式橡胶支座结构示意图 3.4.3 球型支座由上支座板（含不锈钢板）、平面滑板、球冠衬板、球面滑板、下支座板、锚固螺栓及防尘罩（未示出）组成。结构示意图见图 7、图 8、图 9 和图 10。 图 7 多向活动球型支座结构示意图 DB13/T 1715 2013 7 图 8 纵向活动球型支座结构示意图 图 9 横向活动球型支座结构示意图 图 10 固定球型支座示意图 4 技术要求 4.1 支座性能 4.1.1 适用温度范围 ： DB13/T 1715 2013 8 a） 常温型支座：适用于 -25 60； b） 耐寒型支座：适用于 -40

12、 60。 4.1.2 多向和纵向活动支座顺 桥向位移，单位为 mm，标准梁部分为 30，系列产品分为 5 级： 50、 100、 150、 200、 250。 4.1.3 多向活动支座和横向活动支座横桥向位移方向的位移量，单位为 mm，分为 4 级： 10、 20、 30、 40。 当有特殊要求时，设计位移可根据需要调整。固定支座和纵向、横向活动支座在限位方向的允许最大位移不超过 1mm。 4.1.4 板式支座承压橡胶板成品力学性能见表 1。 支座形状系数 S应按下式计算： 1)(2 tbabaS （） 式中： S 支座的形状系数； a 支座短边长度，单位为 mm； b 支座长边长度，单位为

13、mm； t1 两层钢板之间橡胶厚度，单位为 mm。 表 1 板式支座橡胶承压板力学性能 项目 指标 极限抗压强度 Ru（ MPa）， 60 抗压弹性模量 E1（ MPa） E E 20% 抗剪弹性模量 G1（ MPa） G G 疲劳试验后的抗压弹性模量 E2（ Mpa）， （ E1+E1 5%） 老化后抗剪弹性模量 G2（ MPa）， （ G1 G1 15%） 抗剪粘结性能（ =2MPa时） 无橡胶开裂和脱胶 现象 4.1.5 抗压弹性模量标准值 E 按表 2 取值。 表 2 抗压弹性模量标准值 S 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 E 270 340 420 500 5

14、90 670 760 860 950 1060 1180 4.1.6 盆式橡胶支座在竖向设计荷载作用下，竖向压缩变形不得大于支座总高度的 2%，盆环径向变形不得大于盆环外径的 0.05%。 4.1.7 球型支座在设计竖向荷载作用下，竖向压缩变形不得大于支座总高度的 1%，盆环径向变形不得大于盆环外径的 0.05%。 4.1.8 固定支座、横向支座顺桥向及纵向活动支座横桥向所承受的水平 力不小于支座竖向承载力的10% 40。 4.1.9 盆式橡胶支座及球型支座设计竖向转动角度不小于 0.02rad。 DB13/T 1715 2013 9 4.1.10 盆式橡胶支座及球型活动支座摩擦系数 ： a)

15、 常温型 0.030； b) 耐寒型 0.050。 4.2 支座用料的物理机械性能 4.2.1 胶料 常温型板式支座承压橡胶板、盆式橡胶支座橡胶承压板和橡胶密封圈采用氯丁橡胶； 耐寒型 板式支座承压橡胶 板、盆式橡胶支座橡胶承压板采用天然橡胶或三元乙丙橡胶，橡胶密封圈采用三元乙丙橡胶，不得使用再生胶。 胶料的物理机械性能见表 3。 表 3 胶料的物理机械性能 项 目 试验标准 板式支座承压 橡胶板、橡胶承压板 橡胶密封圈 氯丁橡胶 天然橡胶 三元乙丙橡胶 氯丁橡胶 三元乙丙橡胶 硬度（ IRHD） GB/T 6031 60 5 60 5 60 5 50 5 50 5 拉伸强度（ MPa）， G

16、B/T 528 17.5 17.5 15.2 14.5 12.0 扯断伸长率（ %）， GB/T 528 400 400 350 400 350 脆性温度（）， GB/T 1682 -40 -55 -60 -40 -60 恒定压缩永久变形 (70 24h) ( )， GB/T 7759 40 30 25 25 25 耐臭氧老化 (30%伸长， 40 96h) GB/T 7762 1 10-4% 0.25 10-4% 1 10-4% 1 10-4% 1 10-4% 无龟裂 无龟裂 无龟裂 无龟裂 无龟裂 热空气老化 试验条件（ h） GB/T 3512 100x70 70x168 100x70

17、100x70 100x70 拉伸强度降低率（ %）， 15 15 15 15 15 扯断伸长率降低率（ %）， 25 20 40 40 40 硬度变化（ IRHD）， +10 10 +10 +10 +10 橡胶与钢板粘结剥离强度（ kN/m）， GB/T 7760 10 4.2.2 滑板 4.2.2.1 支座滑板应采用聚四氟乙烯板或改性超高分子量聚乙烯板，其物理性能应符合表 4 的规定。 表 4 滑板的物理机械性能 项 目 性能要求 试验标准 聚四氟乙烯 改性超高分子量聚乙烯板 密 度（ g/ 3） 2.14 2.20 0.93 0.98 GB/T 1033.1 拉伸强度（ MPa）， 30

18、30 GB/T 1040.3（ 1） 断裂标称应变（ %）， 300 250 GB/T 1040.3（ 1） 球压痕硬度 H132/60（ 2） （ MPa） 23.0 33.0 26.4 39.6 GB/T 3398.1 注 1： 采用 5型试样，厚度 2 0.2mm，试验拉伸速度为 50mm/min。 注 2： 球压痕硬度中 H132/60为荷载 132N、持荷 60S。 DB13/T 1715 2013 10 4.2.2.2 滑板在硅脂润滑状态下与不锈钢板摩擦和磨耗性能应符合表 5 的规定。 表 5 滑板的磨耗性能 项目 聚四氟乙烯板 改性超高分子量聚乙烯板 技术 指标 试验条件 技术

19、指标 试验条件 试验温度 （） 平均压应力 （ MPa） 相对滑动速度 （ mm/s） 试验温度 （） 平均压应力（ MPa） 相对滑动速度 （ mm/s） 初始静摩擦系数 st 0.012 23 2 30 8 0.008 23 2 45 15 线磨耗率 m/km 15 5 4.2.2.3 支座用滑板应采用新鲜粉料模压而成，严禁使用再生料和回头料。聚四氟乙烯原料的平均粒径不应大于 50 m，模压成型压力应根据聚四氟乙烯原材料的种类确定，一般情况下不宜小于 25MPa。 4.2.3 硅脂 滑板应采用 5201 2硅脂润滑。其理化性能指标应符合 HG/T 2502的相应规定。 4.2.4 粘结剂

20、粘结剂应是不 可溶的和热固性的，其质量应稳定，粘结橡胶与钢板的剥离强度应满足表 1的要求，粘结滑板与钢材的剥离强度不应小于 5kN/m。 4.2.5 钢件 4.2.5.1 上支座板 、下支座板、中间钢衬板、球冠衬板等若采用钢板时， Q235技术要求应符合 GB/T 700、Q345 钢板技术要求应符合 GB/T 1591 的规定。 4.2.5.2 上支座板、下支座板、中间钢衬板、球冠衬板若采用铸钢件时，其化学成分、热处理后的机械性能和冲击韧性等均应符合 GB/T 11352-2009 的相应规定。 4.2.5.3 支座用地脚螺栓和套筒材料采用： Q235、 45 号钢、 40Cr。 Q235

21、技术要求应符合 GB/T 700的规定， 45 号钢应符合 GB/T 699 的规定， 40Cr 应符合 GB/T 3077 的规定。 4.2.5.4 活动支座不锈钢板及纵向、横向活动支座的侧向滑条采用镜面精轧不锈钢板，其化学成分及力学性能应符合 GB/T 3280 的相应规定。钢板表面应符合 8#表面的加工要求，表面粗糙度 Ra 应不大于0.8 m。 4.2.5.5 不锈钢板长度不大于 1500mm，板厚采用 2mm；不锈钢板长度大于 1500mm，板厚采用 3mm。 4.2.6 球冠衬板凸球面处理 4.2.6.1 球型支座球冠衬板凸球面，可采用包覆不锈钢板或电镀硬铬处理。对于处于严重腐蚀环

22、境桥梁上的支座，宜采用 球面包覆不锈钢板。 4.2.6.2 采用中间球面镀铬钢衬板，其表面不应有表面孔隙、收缩裂纹和疤痕，镀铬层的厚度应不小于 100 m，且镀铬层应满足 GB/T 11379 的要求。镀铬后表面粗糙度 Ra 的值应小于 1.6 m。 4.2.6.3 采用包覆不锈钢板，不锈钢板应满足 4.2.5.4 的要求，包覆后的不锈钢板表面不应有折皱，且应与基底钢衬板密贴，不应有脱空现象，并应确保球面轮廓度的公差。 DB13/T 1715 2013 11 4.2.7 黄铜 4.2.7.1 支座用黄铜紧箍圈应采用 H62 牌号黄铜，其机械性能及化学成分指标应满足 GB/T 5231-2001

23、和 GB/T 2040 相应规定。 4.2.7.2 黄铜紧箍圈的截面尺寸及数量 应符合表 6 规定。 表 6 黄铜紧箍圈的截面尺寸及数量表 承压橡胶直径 D（ mm） 黄铜紧箍圈最小截面尺寸（ mm） 黄铜紧箍圈数量 D 330 6 1.5 2 330 D 715 10 1.5 2 D 715 10 1.5 3 4.2.7.3 黄铜紧箍圈应由多个开口圆环组成，并按钢盆的内径成型 ,铜环按 45角切口，切口两端之间的最大间隙不应大于 0.5mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。 4.2.8 侧向导槽的滑板 纵向、横向活动支座用侧向导槽的滑板采用 SF-1三层复合板或聚四氟乙烯板。

24、SF-1三层复合板的构造、物理机械性能及检验方法见 TB/T 2331-2004中 附录 A。 4.3 尺寸与偏差 4.3.1 板式支座 承压 橡胶板平面尺寸及厚度的偏差应符合表 7 的规定。 表 7 板式支座 承压 橡胶板平面尺寸与厚度偏差 长边范围（ lb）（ mm） 平面尺寸允许偏差（ mm） 厚度范围（ t）（ mm） 厚度的容许偏差（ mm） lb 300 +2 0 t 49 +1 0 300 lb 500 +4 0 49 t 100 +2 0 lb 500 +5 0 100 t 150 +3 0 4.3.2 橡胶承压板的直径与厚度偏差应符合表 8 的规定。 表 8 橡胶承压板直径与

25、厚度偏差 橡胶板和密封圈直径 （ mm） 直径的容许偏差（ mm） 厚度的容许偏差（ mm） 500 +0.5 0 1.0 500 1000 +1 0 1.5 1000 +1.5 0 2.0 4.3.3 滑板可采用整体板或拼接板两种形式 ，其厚度应不小于 7mm，不大于 8mm，嵌入尝试应不小于厚度的 1/2，外露厚度应不小于 3mm，厚度偏差、 外露厚度偏差 及装配间隙 应满足表 9 规定 。采用聚四氟DB13/T 1715 2013 12 乙烯板时， 其背面需经表面活化处理后 ,镶嵌并粘接在基层钢板中 。采用改性超高分子量聚乙烯板时，当滑板尺寸较大时，可用沉头螺钉定位方式固定，螺钉顶面应低

26、于滑板表面不小于 3mm。 表 9 滑板尺寸偏差 滑板直径 d/mm 厚度容许偏差 mm 外露厚度容许偏差 mm 与衬板凹槽的容许装配间隙 mm d 600 +0.4 0 +0.3 0 0.6 600 d 1200 +0.6 0 +0.5 0 0.9 d1200 +0.8 0 +0.7 0 1.2 4.3.4 滑板的滑动面上应设有存放硅脂的储硅脂坑，储硅脂坑应采用热压成型 ,不应用机械加工方法制成，储硅脂坑的平面布置和尺寸见图 11。 图 11 储硅脂槽平面尺寸及布置 4.3.5 滑板表面平面度公差及曲面的面轮廓度公差，当直径 d 670mm 时，公差应不大于 0.2mm；当直径 d670mm

27、 时，公差应不大于 0.0003dmm。 4.3.6 不锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接 ,焊接后 不锈钢板应与基层钢板密贴，不锈钢板表面 表面的平面度最大偏差不得超过 滑 板最大尺寸的 0.03%和 0.2mm 中的较大者 。 4.3.7 支座钢件 的机加工公差配合应满足设计图纸的要求。 未标注公差 尺寸 的部件，其极限偏差应符合 GB/T 1804 中 m 级 的规定 ，未注形状和位置的公差应按 GB/T 1184 的 L 级取值 。 4.4 板式 支座 承压橡胶 板 的内在质量 板式 支座 承压橡胶 板 解剖后应满足表 10的要求。 DB13/T 1715 2013 13 表 10

28、 板式支座 承压 橡胶板的内在质量要求 缺 陷 名 称 质 量 标 准 锯开胶层厚度 胶层厚度应均匀， t1 为 5mm 或 8mm 时，其偏差为 0.4mm； t1 为 11mm 时，其偏差不应大于 0.7mm 钢板与 橡胶粘结 钢板与橡胶粘结应牢固，且无离层现象，其平面尺寸偏差为 01mm；上下保护层偏差为 +0.5mm 剥离胶层（应按 HG/T 2198 规定制成试样） 剥离胶层后，测定的橡胶性能与表 2 的规定相比，拉伸强度的下降不应大于 15%，扯断伸长率的下降不应大于 20% 4.5 支座用料外观质量 4.5.1 板式 支座 承压橡胶 板 的外观质量要求符合表 11 的规定。 表

29、11 板式支座 承压 橡胶板的外观质量要求 缺 陷 名 称 质 量 标 准 气泡杂质 气泡、杂质总面积不应超过支座平面面积的 0.1%，且每一处气泡、杂质面积不能大于 50mm2，最 大深度不超过 2mm。 凹凸不平 当支座平面面积小于 0.15m2时，不多于 2 处；大于 0.15m2时，不多于 4处，且每处凹凸高度不超过 0.5mm，面积不超过 6mm2。 四侧面裂纹、钢板外露 不允许 掉块、崩裂、机械损伤 不允许 钢板与橡胶粘结处开裂或剥离 不允许 支座表面平整度 橡胶支座表面不平整度不大于平面最大长度的 0.4%。 4.5.2 橡胶承压板和橡胶密封圈的外观应符合表 10 的要求，且不允

30、许有三项以上表 12 规定的缺陷同时存在。 表 12 橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量 缺 陷 名 称 质 量 标 准 气泡 面积小于 100mm2，深度小于 2mm，不多于 3 处 凹凸不平 面积小于 100mm2，深度小于 2mm，不多于 3 处 明疤 面积小于 100mm2，深度小于 2mm，不多于 3 处 压偏 橡胶承压板直径或橡胶密封圈外径的 0.2% 裂纹 不允许 4.5.3 滑板在自然光下用目视法检查板材表面应光滑，不应有裂纹、气泡、分层，不应有影响使用的机械损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质。 4.5.4 各焊接件应牢固，焊接技术要求应符合 JB/T 5943 的要求。钢盆

31、必须采用整体热轧钢板、铸造或锻造成型，严禁使用焊接件。 4.5.5 铸钢件应符合下 列要求 ： DB13/T 1715 2013 14 a) 铸钢件加工后的表面缺陷应符合表 13 的规定。铸钢件经机械加工后的表面缺陷若超过表 13规定但不超过表 14 规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允许修补； 表 13 铸钢件加工的表面缺陷 缺陷状况 铸钢件部位 气孔、缩孔、砂眼、渣孔 缺陷大小 (mm) 缺陷深度 (mm) 缺陷个数 缺陷间距 (mm) 下支座板盆环和盆环外径以内底板、中间钢衬板、钢衬板 2 不大于所在部位厚度的 1/10 在 50mm 圆内不多于 1 个 50 下支座板盆环外径以

32、外底板、上支座板 3 表 14 铸钢件缺陷修补 缺陷状况 铸钢件部位 气孔、缩孔、砂眼、渣孔 裂纹 缺陷总表面积占所在表面总面积 % 深度 整件上缺 陷处数 裂纹长度与所在面沿裂纹方向长度之比 深度 整件上裂缝个数（个） 上支座板、下支座板、盆环外径以外底板 2 不大于所在板厚 1/3 3 1/3 不大于所在板厚 1/2 1 下支座板盆环 1 不大于盆环厚的 1/15 1 不允许 下支座板盆环外径以内底板 2 不大于底板厚的 1/3 1 不允许 b) 铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿 30mm 范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未

33、焊透、裂纹、夹渣、气 孔等缺陷。下支座板盆环和底板焊补后，焊补区应进行退火或回火处理； c) 铸钢件需逐件按 GB/T 7233.1-2009 进行超声波探伤，要求达到 1 级铸钢要求，内部不允许有裂纹。 4.6 支座防锈与防尘 4.6.1 涂装表面必须进行处理，首先应清除附着于钢材表面的杂质，用稀释剂或清洁剂除去油污及脏物，并对边角和焊缝进行打磨，如有腐蚀性盐类，应用清水冲洗干净并吹干其表面。 4.6.2 用喷射和抛射除锈法将待涂装表面的氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净后，用真 空吸尘器将钢材表面再清除一次，处理后机加工表面应达到 GB/T 8923 中规定的 Sa2.5 级。 4.6.3 支

34、座的钢件部分表面（除不锈钢板表面及镀铬表面外）在处理后 4h 之内按 TB/T 1527-2011 第六套涂装防护体系进行防护。球面钢衬板的凸球面可采用包覆不锈钢板或电镀硬铬处理，对于处于严重腐蚀环境桥梁上的支座，宜采用球面包覆不锈钢滑板。 4.6.4 支座用锚固螺栓筒应采用渗锌处理，其技术要求符合 JB/T 5067 的规定。 4.6.5 支座应按设计图纸设置可靠的便于拆装的防尘构造。 4.7 支座组装 4.7.1 凡待装的零、部件，应有质量检验部门的合格标记，外协 件应有合格证书。 DB13/T 1715 2013 15 4.7.2 钢盆中的承压橡胶板应用木锤轻轻敲入。应使承压橡胶板与下支

35、座钢盆盆底密贴，并用锤击法检查，不应在钢盆内夹有空气夹层。安装承压橡胶板之前，盆腔内清除干净后均匀涂抹一层 5201 2硅脂进行润滑。 4.7.3 支座相对滑动面（不锈钢板表面与滑板表面）应用丙酮或酒精仔细擦净，不应夹有灰尘和杂质。然后检查滑板储硅脂槽的排列方向，并在其内涂满 5201-2 硅脂，中间不应夹有气泡。 4.7.4 支座组装后的整体高度偏差： a) 支座竖向承载力小于 20000kN 时，偏差不大于 2mm； b) 支座竖向承载力大于等于 20000kN 且小于 50000kN 时，偏差不大于 3mm； c) 支座竖向承载力大于等于 50000kN 时，偏差不大于 5mm。 4.7

36、.5 球型支座组装后外露表面平整，上、下支座板应平行，平行度不应大于底盆内径的 0.2%，上支座板与下支座板的中心线应重合，纵向及横向活动支座上、下导向块应保持平行，最大交叉角不应大于5。 5 试验方法 5.1 支座用橡胶物理机械性能各项指标的测定应按表 3 规定的试验标准进行 。 5.2 滑板的物理机械性能各项指标的测定应按表 4 规定的试验标准进行。 5.3 滑板的摩擦系数按 TB/T 2331-2004 中附录 B 测定。 5.4 润滑用 5201-2 硅脂物理性能试验按 HG/T 2502 进行。 5.5 滑板与基钢板的粘结剥离强度试验应按 GB/T 7760 规定的方法进行。 5.6

37、 镀硬铬层厚度应按 GB/T 4956 规定的方法进行。 5.7 板式支座承压橡胶板外观质量，采用目测及相应量具逐块进行检查。 5.8 支座的外形尺寸采用游标卡尺或深度尺等相应量具逐件测量。 5.9 板式支座承压橡胶板解剖检验，应取一块橡胶层数大于或等于 3 层的支座，将其沿垂直方向锯开，进行规定项目检验。 5.10 板式支座承压橡胶板成品力学性能按照 TB/T 1893-2006 中附录 A 的规定进行。 5.11 盆式橡胶支座成品支座竖向承载力按 TB/T 2331-2004 中附录 C 测定。 5.12 盆式橡胶支座成品支座的摩擦系数按 TB/T 2331-2004 中附录 D 测定，

38、5.13 盆式橡胶支座成品支座压转试验按 TB/T 2331-2004 中附录 E 进行。 5.14 球型支座竖向承载力试验按 GB/T 17955-2009 中附录 A 测定。 5.15 球型支座水平承载力试验应按 GB/T 17955-2009 中附录 B 测定。 5.16 球型支座摩擦系数试验应按 GB/T 17955-2009 中附录 C 测定。 5.17 球型支座转动性能应按附录 GB/T 17955-2009 中附录 D 测定。 DB13/T 1715 2013 16 6 检验规则 6.1 检验分类 支座检验分为原材料检验、出厂检验和型式检验 三类。 6.2 原材料检验 原材料检验

39、为支座加工用原材料及外协加工件进厂时所进行的验收检验。 6.3 出厂检验 出厂检验为生产厂在每批产品交货前必须进行的检验。 6.4 型式检验 型式检验应由相应资质的质量检测机构进行。在下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有重大改变，可能影响产品性能时； c) 正常生产时，定期每两年进行一次检验； d) 产品停产两年后，恢复生产时； e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 6.4.1 支座原材料检验项目、 检验依据和检验频次应符合表 15 的规定。 表 15

40、支座原材料检验 检验项目 检验内容 检验依据 检验频次 橡胶 物理机械性能 4.2.1 每批原料一次 聚四氟乙烯板、 改性超高分子量聚乙烯 物理机械性能 摩擦性能 4.2.2.1 4.2.2.2 每批原料 (不大于 200 )一次 每批原料 (不大于 200 )一次 不锈钢板 机械性能、表面粗糙度 4.2.5.4 每批钢板 黄铜 机械性能、化学成分 4.2.7 每批黄铜 钢板 机械性能 4.2.5.1 每批钢板 硅脂 物理机械性能 4.2.3 每批 ( 50 ) 粘结剂 橡胶与钢板和滑板与钢板之间的剥离强度 4.2.4 每批 铸钢件 裂纹及缺陷 4.6.4.2 每件 机械性能 4.2.5.2

41、每炉 注 ： 支座用橡胶的物理机械性能应每批胶料进行标准试片性能检验 ,其中热空气老化性能每月不少于一次 ,脆性温度试验每季度不少于一次 ,耐臭氧老化试验每年一次。 6.4.2 板式支座 承压橡胶板 出厂检验应符合表 16 的规定。 DB13/T 1715 2013 17 表 16 板式支座承压橡胶板出厂检验 检验项目 检验内容 检验依据 检验频次 外形尺寸 平面尺寸、厚度偏差 4.3.1 每块 外观质量 外观缺陷 4.6.1 每块 内在质量 内部缺陷、偏差 4.5 每 200块取一块 力学性能 抗压、抗剪弹性模量，极限抗压强度，抗剪粘接性能检验 4.1.4 每 500块至少取一种 6.4.3

42、 盆式橡胶支座出厂检验和型式检验项目、检验依据和检验频次应符合表 17 的规定。 表 17 盆式橡胶支座出厂检验和型式检验 检验类型 检验项目 检验依据 检验频次 出厂检验 各部件尺寸 按设计图 每个支座 上支座不锈钢板的平面度偏差、焊接质量、与基层钢板的密贴程度 4.3.5 橡胶承压板的直径和厚度公差 4.3.2 滑板储脂槽尺寸及排列 方向 4.3.3.2 滑板凸出衬板的外露高度 4.3.3.1 组装后支座的高度偏差 4.8.4 腐蚀防护 4.7.3/4.7.4 型式检验 支座原材料及部件所有进厂检验项目 表 15 按 6.1.3的 要求 成品支座承压橡胶板性能解剖试验 6.2.6 成品支座

43、滑板性能解剖试验 6.2.7 成品支座竖向承载力试验 5.9.1.2 成品支座摩擦系数试验 5.9.1.3 成品支座压转试验 5.9.1.4 所有出厂检验的项目 见上面 6.4.4 球型支座出厂检验 和型式检验 项目、检验依据和检验频次 应符合表 18 的规定。 表 18 球型支座出厂检验和型式检验 检验类型 检验项目 检验依据 检验频次 出厂检验 各部件尺寸 按设计图 每个支座 平面、球面滑板尺寸、公差、储脂槽、平面度、曲面轮廓度等 4.3.3/4.3.4 不锈钢板与基层钢板焊接质量与密贴程度 4.3.5 上下支座板组装后高度公差及平行度 4.8.4/4.8.5 腐蚀防护 按设计图 型式检验

44、 支座原材料的检验 表 15 按 6.1.3的 要求 成品支座竖向承载力的试验 5.9.1.5 成品支座水平承载力试验 5.9.1.6 成品支座摩擦系数试验 5.9.1.7 成品支座转动性能试验 5.9.1.8 支座出厂检验项目 见上面 DB13/T 1715 2013 18 6.4.5 板式支座承压橡胶板型式检验项目包括原材料检验项目及成品出厂检验项目。 6.4.6 盆式橡胶支座成品中承压橡胶板的解剖试验应在型式检验时或用户提出要求时进行。试验时在一批支座中任取一块橡胶板 ,解剖胶料磨成标准试片 ,测定其拉伸强度和扯断伸长率。与 4.2.1表 3相比 ,其拉伸强度下降不应大于 20%，扯断伸

45、长率下降不应大于 35%。 6.4.7 成品支座滑板的解剖试验应在型式检验时 或用户提出要求时进行。在一批支座中任取一块滑板，进行密度、球压痕硬度及摩擦系数测定，检验结果应满足 4.2.2 的要求。 6.5 检测结果的判定 6.5.1 在进厂检验中发现不合格原材料及部件不应使用。 6.5.2 胶料物理性能检验结果如有一项不合格，则应取双倍试样进行该项复检，复检结果仍不合格，则该批胶料不合格。 6.5.3 板式支座 承压橡胶板 当全部项目满足要求时为合格，若平面尺寸、厚度偏差、外观质量、内部缺陷和偏差等有一项不合格，则应从该种规格中随机再取双倍支座，对不合格项目进行复检，若仍不合格，则判定该种规

46、格产品不合格。力学性能试验时，在抽检的样 品中，若有一块（或一组）有一项指标不能满足要求，则应从该种规格产品中随机再抽取双倍支座对不合格项目进行复检，若仍有一项不合格，则判定该种规格产品不合格。 6.5.4 盆式橡胶支座和球型支座 当全部项目满足要求时为合格。若其中一项试验结果不合格则视为该件产品不合格，对于不合格应另抽取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则应判定该种规格产品不合格。 7 标志、包装、贮存和运输； 7.1 每个支座应有永久性标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向承载力、位移量、转角）、生产厂名、出厂编号和生产日期。 7.2 每个支座均应有包 装，包装应牢

47、固和可靠。包装外应注明产品名称、规格；随货附有产品合格证、质量检验单、产品使用说明书等，产品使用说明书应包括支座结构外型尺寸简图，支座安装工艺及养护要求等内容，上述文件须装入塑料袋并封口，以防受潮。 7.3 支座存贮的场所要求场地平整，应保持干燥通风；支座应分类排放整齐，并保持清洁，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质相接触，并距离热源 1m 以上；因支座主体与附件分开包装，所以注意保管好螺栓、围板等附件。 7.4 支座在运输、贮存和安装过程中，不得碰撞、拆卸支座，起吊、落下应小心缓慢进行，确保支座临时 连接不松动，安装前应保持支座原始装配状态不变，板式支座承压橡胶板存储期超过 2 年时，在应用前应按本标准要求进行有关检验。 _