DB41 T 1377-2017 移动式高空举升制瓦车.pdf

《DB41 T 1377-2017 移动式高空举升制瓦车.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DB41 T 1377-2017 移动式高空举升制瓦车.pdf（25页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、ICS 53.020.20 J 80 DB41 河南省地方标准 DB41/T 13772017 移动式高空举升制瓦车 2017 - 04 - 24发布 2017 - 07 - 24实施 河南省质量技术监督局 发布DB41/T 13772017 I 目 次 前言 . III1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 24 产品分类及基本参数 34.1 产品分类 34.2 基本参数 45 技术要求 45.1 使用环境 45.2 一般要求 45.3 结构 55.4 机构 55.5 液压系统 65.6 电气系统 65.7 控制与操纵系统 65.8 润滑 75.9 涂装 75.10 安全防护装置及

2、要求 . 76 试验方法 76.1 试验条件 76.2 整车主要参数测量 76.3 性能试验、方法及要求 . 107 检验规则 . 127.1 出厂检验 . 127.2 型式检验 . 138 标牌与标志、使用说明书、包装、运输和贮存 . 148.1 标牌与标志 . 148.2 使用说明书 . 148.3 包装 . 148.4 运输 . 158.5 贮存 . 15附录A（资料性附录） 制瓦车结构示意图 . 16DB41/T 13772017 II 附录B（资料性附录） 试验记录表 18DB41/T 13772017 III 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009的规则起草。 本标准由河南省

3、起重机械标准化技术委员会提出并归口。 本标准主要起草单位：卫华集团有限公司、河南卫特汽车起重机有限公司、河南卫华机械工程研究院有限公司、长垣县质量技术监督局、河南卫华重型机械股份有限公司、纽科伦（新乡）起重机有限公司、河南天力起重机械有限公司、河南省大方重型机械有限公司、河南省广兴重型机械有限公司、河南省华祥起重机械有限公司、河南宇宙传动机械有限公司等。 本标准主要起草人：俞有飞、张宗山、杨宏磊、王洪波、王占领、郭玉钊、刘雨。 本标准参加起草人：孟凡东、张超、陈磊、张文治、闫纪军、王东旭、宁欣欣、雷金柱、赵伟伟、安林超、朱绘丽、盛珍。 DB41/T 13772017 1 移动式高空举升制瓦车

4、1 范围 本标准规定了移动式高空举升制瓦车产品的术语和定义、产品分类及基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标牌与标志、使用说明书、包装、运输和贮存等。 本标准适用于移动式高空举升制瓦车。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 1589 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB 2893 安全色 GB 2894 安全标志及其使用导则 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 GB/T 3811-2008 起重机设计规范 GB 4785 汽车及挂车外部

5、照明和光信号装置的安装规定 GB 6067.1 起重机械安全规程 第1部分：总则 GB/T 6068-2008 汽车起重机和轮胎起重机试验规范 GB/T 6723 通用冷弯开口型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB/T 7935 液压元件通用技术条件 GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂覆层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则 GB 11567.1 汽车和挂车侧面防护要求 GB 11567.2 汽车和挂车后下部防护要求 GB 12602

6、起重机械超载保护装置 GB/T 12673 汽车主要尺寸测量方法 GB/T 12674 汽车质量（重量）参数测定方法 GB/T 12755 建筑用压型钢板 GB/T 13306 标牌 GB 15052 起重机 安全标志和危险图形符号 总则 GB 15741 汽车和挂车号牌板（架）及其位置 GB/T 19678 说明书的编制 构成、内容和表示方法 GB/T 21457 起重机和相关设备 试验中参数的测量精度要求 GB/T 25195.1 起重机 图形符号 第1部分：总则 GB 50018 冷弯薄壁型钢结构技术规范 DB41/T 13772017 2 GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范

7、JB/T 2300 回转支承 JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件 JB/T 5945 工程机械 装配通用技术条件 JB/T 5946 工程机械 涂装通用技术条件 JB/T 5995 工业产品使用说明书 机电产品使用说明书编写规定 JB/T 5947 工程机械 包装通用技术条件 JB/T 9737 流动式起重机液压油 固体颗粒污染等级、测量和选用 JB/T 10559 起重机械无损检测 钢焊缝超声检测 3 术语和定义 GB 1589、GB 50018和GB/T 12755中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 制瓦装置 将涂层板或镀层板压制成压型钢板的装置。 3.2 移动

8、式高空举升制瓦车 安装在车辆底盘上，由转台、与转台铰接的举升系统、制瓦装置及电液控制系统组成的，动力驱动的举升制瓦设备（以下简称制瓦车）。 3.3 基本臂架长度 直接铰接在转台上的臂架的长度。 3.4 最大臂架长度 各级臂架全伸时的臂架长度。 3.5 最大出瓦高度 制瓦车能够举升到的相对于水平地面的出瓦高度的最大值。 3.6 出瓦距离 制瓦车出瓦口垂直中心线与回转中心线的水平距离。 3.7 最大出瓦距离 制瓦车出瓦口垂直中心线与回转中心线的最大水平距离。 3.8 瓦型参数 根据所配不同制瓦装置，完成不同型号的压型钢板。 3.9 变幅时间 制瓦车臂架角度从最大（小）值到最小（大）值所需的时间。

9、3.10 回转速度 DB41/T 13772017 3 制瓦车回转机构的回转角速度。 3.11 臂架伸缩时间 臂架伸出或缩回所需要的时间。 3.12 放卷机构 起吊并持续释放彩钢卷的机构。 3.13 水平支腿伸缩时间 在工作装置收回状态下，水平支腿伸出或缩回所需的时间。 3.14 垂直支腿伸缩时间 在工作装置收回状态下，垂直支腿伸出或缩回所需的时间。 3.15 平衡机构 支撑并调整制瓦装置，使之与厂房房檐角度匹配的连杆机构。 3.16 平衡机构伸缩时间 最大变幅角度时，平衡油缸伸出或缩回所需的时间。 3.17 支腿跨距 垂直支腿轴线之间的横向和纵向距离。 3.18 刹车装置 保证彩钢卷平稳释放

10、的装置。 3.19 导向装置 引导彩钢板进入制瓦装置的装置。 3.20 最小全伸臂角度 力矩限制器限制下，臂架全伸状态与水平面夹角的最小值。 4 产品分类及基本参数 4.1 产品分类 制瓦车按车辆底盘型式分为车载式和改装式，按臂架结构型式分为伸缩式和剪叉式。主要结构示意图见附录A。 4.2 基本参数 4.2.1 产品型号的命名方式如下所示： DB41/T 13772017 4 JW XX - 产品特征代号。 产品升级或更新代号，用大写汉语拼音字母表示。 最大出瓦高度。 J表示举升，W表示制瓦车。 4.2.2 制瓦车的最大出瓦高度和瓦型参数宜符合表1的规定。 表1 制瓦车加工能力参数表 名 称

11、规 格 最大出瓦高度（m） 08、10、12、（14）、16、（18） 瓦型 YX54-410-820、YX51 -380-760、YX56- 394-788、YX42 -470 注：14、18为非推荐数据。 5 技术要求 5.1 使用环境 5.1.1 停机地面应坚实，承压能力不小于2.5 MPa。整机应水平，作业过程中支撑地面不得下陷。 5.1.2 工作时应将水平支腿完全打开，垂直支腿牢固地支撑在坚实的水平地面上，车架上安装回转支承面倾斜度不应大于1%。 5.1.3 环境温度为-20 +40 。 5.1.4 工作场地风速不应超过8.3 m/s。 5.2 一般要求 5.2.1 行驶状态外廓尺寸

12、的最大限值、整机总质量和各轴轴荷应符合GB 1589的规定。 5.2.2 整机装配应符合JB/T 5945的规定。 5.2.3 整车稳定性和举升机构设计计算应符合GB/T 3811-2008的规定。 5.2.4 外购件、外协件应有制造厂的检验记录及合格证，经检验合格后方能使用。所有自制零部件经检查合格后方可装配。 5.2.5 所有外露黑色金属表面均应作防锈处理。 5.2.6 联接件、紧固件应联接可靠，不得松脱。 5.2.7 整机装配后可转动或滑动的部分，不应有干涉卡滞现象。无相对运动部位，不应有渗油现象；在连续作业过程中，各相对运动的部件，不应有滴油现象。 5.2.8 各种管路应排列整齐、合理

13、，连接应牢固可靠，不应与运动部件发生摩擦干涉现象。 5.2.9 回转中心到后桥中心距离应不大于设计值5%。 5.2.10 支腿全伸横向跨距和全缩横向跨距应不大于设计值1%。 5.2.11 支腿纵向跨距应不大于设计值1%。 5.2.12 基本臂架长度和最大臂架长度应不大于设计值1%。 5.2.13 最大臂架仰角和最小臂架仰角应不大于设计值1 。 5.2.14 制瓦装置与臂架最大夹角应不大于设计值1 。 5.2.15 最大出瓦距离不小于设计值。 DB41/T 13772017 5 5.2.16 最大出瓦高度不小于设计值。 5.2.17 回转速度应不大于设计值5%。 5.2.18 变幅时间应不大于设

14、计值5%。 5.2.19 臂架伸缩时间应不大于设计值5%。 5.2.20 水平支腿伸缩时间应不大于设计值5%。 5.2.21 垂直支腿伸缩时间应不大于设计值5%。 5.2.22 平衡机构伸缩时间应不大于设计值5%。 5.3 结构 5.3.1 支腿、副车架及臂架材料的选择应符合GB/T 3811-2008的规定。 5.3.2 结构件的焊接应符合JB/T 5943的规定，检测应符合JB/T 10559的规定。 5.4 机构 5.4.1 变幅机构 变幅机构应能可靠地支撑臂架，并能在操作者控制下使臂架平稳地起升或下降到规定的幅度。 5.4.2 回转机构 5.4.2.1 制瓦车使用的回转支承应符合JB/

15、T 2300的要求。 5.4.2.2 回转机构应设置制动器，且能承受不小于1.25倍的极限扭矩，并在所有允许的回转位置都能可靠制动。 5.4.2.3 转台应有锁定装置，防止行驶时发生相对转动。 5.4.3 伸缩机构 伸缩机构应能可靠地支撑平衡机构和制瓦装置，并能在操作者控制下使平衡机构和制瓦装置上升或下降到需要的高度。 5.4.4 平衡机构 5.4.4.1 应能保证制瓦装置调整角度时平稳顺畅，在调节范围内任何位置均能可靠制动。 5.4.4.2 制瓦作业时，应能保证制瓦装置不出现明显晃动，制瓦装置出瓦口左右高度差不超过30 mm。 5.4.5 放卷机构 5.4.5.1 放卷机构应能可靠地起吊彩钢

16、卷，并能在操作者控制下使彩钢卷上升或下降到需要的高度。 5.4.5.2 应能方便调节彩钢卷卷芯两侧的高度，使卷芯与制瓦装置进料口保持平行。 5.4.5.3 刹车装置应能保证彩钢卷平稳释放。 5.4.5.4 导向装置应能保证彩钢卷顺利上料，避免彩钢卷与其它部位产生摩擦刮漆现象，并防止彩钢卷在运行中发生偏斜。 5.4.6 制瓦装置 5.4.6.1 制瓦装置应能完成定长切割。 5.4.6.2 应设置方便挂安全带的检修平台，提供人员调试与检修的空间。检修平台应符合GB/T 3811-2008的规定。 DB41/T 13772017 6 5.4.6.3 制瓦装置应进料顺畅，不应出现偏斜；制瓦速度应均匀稳

17、定，压型钢板应满足GB 50018的规定。 5.4.6.4 可安装出瓦延长架，方便调整出瓦口与厂房房檐的距离。 5.5 液压系统 5.5.1 液压元件应符合GB/T 7935的规定。 5.5.2 液压系统的设计、制造、安装及油管配置等应符合GB/T 3766中的规定。 5.5.3 整机在正常工作及性能试验时，不应有漏油现象。 5.5.4 液压系统应有最高工作压力限定功能，调定压力不得大于系统额定工作压力的110。液压泵稳定运行在设计转速（流量）下，各液压回路实际工作压力值不应大于液压泵的额定工作压力。 5.5.5 液压油的选用和固体颗粒污染等级测量应符合JB/T 9737的规定；液压油污染等级

18、不应高于20/16。 5.5.6 液压系统工作时，液压油箱内的最高油温不应超过80 ，温升不应超过40 。 5.5.7 液压回路应配有显示压力的装置或压力检测接口。 5.5.8 液压泵以额定转速（流量）运转时，各液压回路的压力损失值不应大于3.0 MPa，各操纵阀杆位于中位时，压力损失值不应大于2.0 MPa。 5.6 电气系统 5.6.1 电气系统的设计、制造、安装等应符合GB/T 3811-2008的规定。 5.6.2 电气安全保护系统应符合GB 6067.1中第6章的规定。 5.6.3 电气安全保护系统应有电源总开关和紧急停止开关，当有紧急情况时，应能够停止所有运动的驱动机构。 5.6.

19、4 线路应排列整齐，固定牢靠，工作可靠。在可能有机械损伤的地方，电线应敷设于线槽、金属管或软管中；线槽、金属管或软管的出口处应设置防止电线磨损的保护装置。 5.7 控制与操纵系统 5.7.1 控制与操纵系统的设计和布置应能保证制瓦车安全可靠地运转，避免发生误操作。 5.7.2 操纵手柄、按钮、指示器及信号装置应轻便灵活、不互相干扰。各操作手柄在中位时，不应因振动而离位。 5.7.3 所有操纵手柄、按钮、指示器及信号装置均应安装在便于操纵和观测的位置，并在其附近配置清晰的符号、图形及说明用途和操纵方向的标志。 5.7.4 控制与操纵系统的布置应使操作者对工作区域及所要完成的操作有足够的视野。 5

20、.7.5 采用两种或两种以上控制方式时，同时只允许其中的一种控制机构运行。 5.7.6 采用无线遥控的制瓦车应设有明显的遥控工作指示灯。 5.8 润滑 5.8.1 各润滑油路应通畅，油嘴、油杯安装位置应便于加注润滑油脂和维修更换。 5.8.2 按照使用说明书的规定加注润滑油脂。 5.9 涂装 结构件预处理应符合GB 8923.1的规定，抛丸防锈等级不低于Sa2.5级，手工除锈不低于Sa3级要求。 油漆应光洁、均匀，不应有漏漆、起皮、脱落、流痕、气泡或色泽不一致等缺陷。涂装应符合JB/T 5946的规定。 DB41/T 13772017 7 5.10 安全防护装置及要求 制瓦车的回转锁定装置、支

21、腿回缩锁定装置、水平仪等安全防护装置及要求应符合GB 6067.1的规定。超载保护装置应符合GB 12602的规定。 制瓦车应安装力矩限制器，当臂架伸出达到设定值时，力矩限制器起作用，此时应自动切断不安全方向的动力源，但应允许机构作安全方向的运动。 制瓦车臂架头部、制瓦装置切断部位、彩钢板进料部位、钢卷吊装部位、活动支腿等突出部位，应设置明显可见的安全警示标志，并符合GB 15052和GB 2894的规定，安全标志的颜色应符合GB 2893的规定，标志中采用的图形符号应符合GB/T 25195.1的规定。 整车侧面和后下防护应符合GB 11567.1和GB 11567.2的规定。 6 试验方法

22、 6.1 试验条件 6.1.1 根据试验工况，制瓦车应装备设计规定的全部工作装置。 6.1.2 地面应平整、坚实，倾斜度应不大于5%。 6.1.3 作业性能试验时，风速不应大于8.3 m/s，金属结构强度测试时，风速不应大于4 m/s。 6.1.4 试验时的环境温度在-20 40 。 6.1.5 工业电源供电时，应符合GB/T 3811-2008动力电源相关规定。 6.1.6 液压油箱的油面应不低于液位指示器的最低刻度。 6.2 整车主要参数测量 6.2.1 尺寸和质量参数测量 6.2.1.1 尺寸测量 按GB/T 12673规定的方法，测量整车主要尺寸参数（见图1和图2）: a) 行驶状态整

23、车长度L、宽度W2b) 回转中心到后桥中心距离E； 、高度H； c) 支腿全伸横向跨距W 1、支腿全缩横向跨距W3d) 支腿纵向跨距L； 1e) 基本臂架长度L； 2、最大臂架长度L3f) 臂架最大仰角； max和最小仰角ming) 制瓦装置与臂架最大夹角； ； h) 最大出瓦距离L 4i) 最大出瓦高度H； 1。 DB41/T 13772017 8 图1 主要尺寸参数 DB41/T 13772017 9 图2 出瓦高度的测量 6.2.1.2 质量测量 按GB/T 12674的规定测量制瓦车行驶状态下的质量参数。测量时，制瓦车行驶状态的附件应齐全，乘员人数按产品说明书规定（或每人用65 kg沙

24、袋代替）。 a) 行驶状态整机总质量； b) 行驶状态各轴轴荷。 DB41/T 13772017 10 6.2.2 回转速度的测量 制瓦车臂架最大仰角，伸缩臂伸出2 m状态时，左右回转各3次，记下所需时间及相应的回转角度，按下式计算回转速度。 ( )6/111=TUN(1) ( )6/222=TUN(2) 式中： N 1 N 左向回转速度，r/min； 2 U 右向回转速度，r/min； 1 左向回转角度，（0U ）； 2 右向回转角度，（0T）； 1T左向回转所需时间，s； 26.2.3 变幅时间的测量 右向回转所需时间，s。 在臂架全缩状态由最小（大）角度变到最大（小）角度各3次，取试验结

25、果的平均值作为臂架的变幅时间。 6.2.4 臂架伸缩时间的测量 臂架处于最大仰角，由全缩（全伸）状态运行到全伸（全缩）状态，各试验3次，取试验结果的平均值作为臂架的伸缩时间。 6.2.5 水平支腿伸缩时间的测量 臂架放置在伸缩臂支架上，水平支腿以最高速度由全缩（全伸）状态运行到全伸（全缩）状态，各试验3次，取试验结果的平均值作为水平支腿伸缩时间。 6.2.6 垂直支腿伸缩时间的测量 臂架放置在伸缩臂支架上，垂直支腿以最高速度由全缩（全伸）状态运行到全伸（全缩）状态，各试验3次，取试验结果的平均值作为垂直支腿伸缩时间。 6.2.7 平衡油缸伸缩时间的测量 规定臂架仰角，伸缩臂全缩时，平衡油缸由全

26、缩（全伸）状态运行到全伸（全缩）状态，各试验3次，取试验结果的平均值作为平衡油缸伸缩时间。 6.2.8 试验测量精度 测量精度应符合GB/T 21457的要求。 6.2.9 试验记录 整车尺寸和质量参数及各机构工作速度和时间测量数据分别记入附录B的表B.1和表B.2中。 6.3 性能试验、方法及要求 DB41/T 13772017 11 6.3.1 外观检查 为保证性能试验的安全进行，至少应对制瓦车以下各项进行目测检查，检查在不拆卸任何零部件或打开遮蔽物就能观察到的部位进行，检查动作应包括某些必要的手动操作： a) 焊缝外观质量； b) 表面涂装完整情况； c) 防护装置； d) 回转机构的锁

27、定装置； e) 液、电路的敷设及防护； f) 操纵手柄和按钮操作灵活、不互相干扰，档位准确、可靠； g) 操纵系统的符号及图形标志； h) 安全警示标志； i) 危险部位标志； j) 液压元件是否渗漏。 6.3.2 机构动作试验 在规定工作范围内进行支腿、变幅、平衡、伸缩、回转、放卷、制瓦等全部动作，各部件应能顺利完成试验，各机构和结构件无损坏，连接处无松动；液压泵转速（流量）、各液压回路的工作压力应符合设计要求；液压系统工作应稳定，无异常噪声。试验过程中，臂架在正侧方时，各支腿不应松动。 6.3.3 整车稳定性试验 前翻稳定性试验工况为支腿全伸，臂架全伸，最小工作变幅角度，平衡机构收缩，放卷

28、机构无钢卷。 后翻稳定性试验工况为支腿全伸，最大变幅角度，平衡机构展开，放卷机构吊上最大允许重量的钢卷。 制瓦车在规定的作业范围内，载荷处于最不利的位置或最不利的组合时，只允许有一个支腿抬起，且固定支腿最外缘的抬起量应不大于50 mm。 6.3.4 制瓦试验 支腿处于最大跨距，并支撑于地面、臂架位于正侧方，设定制瓦参数，压型钢板压制成型。观察压型钢板成型质量，应符合GB/T 12755、GB/T 6723和GB 50205的规定；分别测量长度为3 m、6 m和9 m的3张瓦压型时间及长度，按下式计算制瓦速度。 t/l=V . (3) 式中： V制瓦速度，m/min； l t压型瓦长度，m； 制

29、瓦速度误差应不大于设定值5，长度误差应不大于设定值1。 压制时间时间，min。 测量数据记入附录B的表B.3中。 6.3.5 液压油固体颗粒污染测量 第6.3.2至6.3.4规定的试验结束后，液压油箱中液压油的固体颗粒污染检测按JB/T 9737的规定进行。 DB41/T 13772017 12 6.3.6 金属结构强度测试 进行金属结构强度测试的制瓦车应为各工况试验后的样机，测试点的规定、试验程序、应力测试数据处理和安全判别方法参照GB/T 6068-2008中的相关规定进行。试验工况及被测结构等按附录B的表B.4进行。 金属结构强度安全系数按GB/T 3811-2008中的载荷组合B选取。

30、 7 检验规则 7.1 出厂检验 7.1.1 每辆产品均应进行出厂检验，经制造厂质量检验部门检验合格并签发产品合格证后方可出厂。 7.1.2 检验项目和合格判定见表2和表3。表3四组组合中，达到任一组合的判定数，则产品或样机为不合格。重复的检验项目只计算一次。 表2 检验项目 序号 检验项目 试验方法 技术要求 重要等级 检验类别 型式 出厂 1 技术资料 产品图样 目测 完整 重要 2 产品合格证 具有 关键 3 使用说明书 具有 重要 4 部件清单 具有 一般 5 尺寸和质量参数测量 行驶状态整车长度 6.2.1.1 5.2.1 关键 6 行驶状态整车宽度 关键 7 行驶状态整车高度 关键

31、 8 回转中心到后桥中心距离 5.2.9 一般 9 支腿全伸横向跨距 5.2.10 一般 10 支腿全缩横向跨距 一般 11 支腿纵向跨距 5.2.11 一般 12 基本臂架长度 5.2.12 重要 13 最大臂架长度 5.2.12 重要 14 最大臂架仰角 5.2.13 一般 15 最小臂架仰角 一般 16 制瓦装置与臂架最大夹角 5.2.14 一般 17 最大出瓦距离 5.2.15 一般 18 最大出瓦高度 5.2.16 一般 19 行驶状态整机总质量 6.2.1.2 5.2.1 关键 20 行驶状态各轴轴荷 重要 21 回转速度 6.2.2 5.2.17 一般 22 变幅时间 6.2.3

32、 5.2.18 一般 23 臂架伸缩时间 6.2.4 5.2.19 一般 DB41/T 13772017 13 表2 （续） 序号 检验项目 试验方法 技术要求 重要等级 检验类别 型式 出厂 24 水平支腿伸缩时间 6.2.5 5.2.20 一般 25 垂直支腿伸缩时间 6.2.6 5.2.21 一般 26 平衡油缸伸缩时间 6.2.7 5.2.22 一般 27 外观检查 回转锁定装置 目测 5.10 重要 28 支腿回缩锁定装置 关键 29 水平仪 5.10 一般 30 力矩限制器 致命 31 安全警示及危险部位标志 一般 32 液、电路的敷设及防护 5.55.8 重要 33 操纵系统符号

33、及图形标志 5.7.3 一般 34 操纵手柄和按钮操纵性能 5.7.1、5.7.2 重要 35 液压元件是否渗漏 5.2.7、5.5.3 重要 36 性能试验 机构动作试验 6.3.2 6.3.2 关键 37 整车稳定性试验 6.3.3 6.3.3 致命 38 制瓦试验 6.3.4 6.3.4 重要 39 金属结构强度测试 6.3.6 6.3.6 致命 40 液压油温度 5.5.6 5.5.6 重要 表3 合格判定 缺陷等级 缺陷数量及组合 1 2 3 4 致命 1 0 0 0 关键 0 2 1 0 重要 0 1 2 3 一般 0 0 2 4 7.2 型式检验 7.2.1 产品有下列情况之一时

34、,应进行型式检验: a) 新产品或产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时； c) 产品停产三年后恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有重大差异时； e) 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 7.2.2 型式检验时如果属7.2.1中a）、b)两种情况的，应按第6章的内容规定进行检验；如果属7.2.1中c)情况的，应对专用性能进行检验；如果属7.2.1中d)、e)两种情况的，可仅对受影响项目进行检验。 DB41/T 13772017 14 7.2.3 进行型式检验的样机应是出厂检验的合格产品。检验样机采用随机方法抽取一台，抽

35、样基数不限。 7.2.4 判定规则 首次样机不合格，允许对其缺陷项目进行修复、调试或更换易损件后，重新检验其缺陷项目。重新检验仍不合格，应再次抽取双倍样机检验。双倍样机再不合格，则判定样机不合格。制造厂应对该型号的产品进行整改，整改完成后再进行型式检验。 8 标牌与标志、使用说明书、包装、运输和贮存 8.1 标牌与标志 8.1.1 验收合格的制瓦车，应在明显部位固定产品标牌。标牌应符合GB/T 13306的规定，标牌内容包括： a) 最大出瓦高度； b) 最大出瓦距离； c) 设备质量（车载式为设备质量，改装式为整车质量）； d) 产品编号； e) 出厂日期； f) 商标； g) 制造商； h

36、) 制造国。 8.1.2 警示标志及警示说明应符合GB 7258的规定。 8.1.3 在制瓦车操纵位置应安装固定操纵标牌，其内容包括操作说明和提示事项。 8.1.4 整车照明及光信号应符合GB 4785的规定。 8.1.5 整车号牌板应符合GB 15741的规定。 8.2 使用说明书 制瓦车说明书应符合GB/T 9969、GB/T 19678及JB/T 5995的规定。 8.3 包装 8.3.1 制瓦车出厂包装应符合JB/T 5947的规定，以利于摆放固定、防止磕碰和划伤，外露切削加工表面应作防腐、防锈处理。车载式和改装式可以裸装。 8.3.2 随机技术文件、备件及工具的包装应有防雨、防潮措施

37、。 8.3.3 随机技术文件应包括： a) 装箱单； b) 产品合格证； c) 产品使用说明书； d) 随机备件、工具清单。 随机备件及工具应包括： a) 按产品出厂规定提供的备件、易损件； b) 按合同规定提供的选购件； DB41/T 13772017 15 c) 工具。 8.4 运输 整机运输时，应符合水路、陆路或铁路等运输要求，运输方式可由供需双方协商确定。 8.5 贮存 制瓦车应储存在通风、防潮、防晒、无腐蚀气体侵害及有消防设施的场所，并按产品使用说明书的规定进行定期保养。 DB41/T 13772017 16 附 录 A （资料性附录） 制瓦车结构示意图 A.1 车载伸缩式制瓦车结构

38、示意图见图A.1。 1底盘 2放卷机构 3回转机构 4伸缩机构 5变幅机构 6副车架 7电气控制系统 8液压系统 9制瓦装置 图A.1 车载伸缩式制瓦车结构示意图 DB41/T 13772017 17 A.2 改装剪叉式制瓦车结构示意图见图A.2。 1放卷机构 2通用底盘 3制瓦装置 4支腿 5剪叉机构 图A.2 改装剪叉式制瓦车结构示意图 DB41/T 13772017 18 附 录 B （资料性附录） 试验记录表 B.1 尺寸和质量参数记录见表B.1。 表B.1 尺寸和质量参数记录表 序号 检验项目 测量值 平均值 1 2 3 1 行驶状态整车长度，mm 2 行驶状态整车宽度，mm 3 行

39、驶状态整车高度，mm 4 回转中心到后桥中心距离，mm 5 支腿全伸横向跨距，mm 6 支腿全缩横向跨距，mm 7 支腿纵向跨距，mm 8 基本臂架长度，mm 9 最大臂架长度，mm 10 最大臂架仰角，（） 11 最小臂架仰角，（） 12 制瓦装置与臂架最大夹角，（） 13 最大出瓦距离，mm 14 最大出瓦高度，mm 15 行驶状态整机总质量，kg 16 行驶状态各轴轴荷，kg B.2 工作速度及时间记录见表B.2。 表B.2 工作速度和时间记录表 序号 检验项目 技术要求 测量值，s 速度计算值 1 2 3 平均值 1 回转速度，r/min 左转 2 右转 3 变幅时间，s 起臂 4 落

40、臂 5 臂架伸缩时间，s 伸臂 6 缩臂 7 水平支腿伸缩时间，s 全伸 8 全缩 DB41/T 13772017 19 表B.2 （续） 序号 检验项目 技术要求 测量值，s 速度计算值 1 2 3 平均值 9 垂直支腿伸缩时间，s 全伸 10 全缩 11 平衡油缸伸缩时间，s 水平 12 垂直 B.3 制瓦试验记录见表B.3。 表B.3 制瓦试验记录表 序号 检验项目 测量值 计算值 1 2 3 平均值 1 制瓦速度，m /min 2 成品瓦长度误差，mm 3 成型质量 B.4 金属结构强度测试方法及记录见表B.4。 表B.4 金属结构强度测试方法及记录表 序号 试验工况 被测结构 测试项目 测量值 分析结果 1 最小全伸臂角度下，伸缩臂架在车辆正侧方处于全伸状态，平衡油缸全伸，放卷机构吊最大允许重量钢卷。 臂架 应力 支腿 转台 2 所有机构完全展开，放卷机构吊最大允许重量钢卷。 臂架 支腿 转台 3 最小全伸臂角度下，伸缩臂架在车辆正侧方处于全伸状态，平衡油缸全伸，放卷机构不吊钢卷。 臂架 支腿 转台 4 所有机构完全展开，放卷机构不吊钢卷。 臂架 支腿 转台 _