DB37 T 1714-2010 水煤浆气化炉安全技术规程.pdf

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1、ICS 29.020 K60 DB37 山东省地方标准 DB 37/T 1714 2010 水煤浆气化炉安全技术规程 Security Technical Requirements of Coal-water Slurry Gasifier 2010 - 12 - 30 发布 2011 - 01 - 01 实施 山东省质量技术监督局 发布 DB37/T 17142010 I 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由兖矿集团有限公司提出。 本标准起草单位：兖矿集团有限公司、兖矿国泰化工有限公司。 本标准主要起草人：朱敏、李耀、张志东、张雷、祝庆瑞、孙永奎、刘付俊。

2、DB37/T 17142010 1 水煤浆气化炉安全技术规程 1 范围 本标准规定了水煤浆加压气化炉原始试车、大修后的开车、装置运行和日常检修、维护的安全技术 要求。 本标准适用于以水煤浆和氧气为原料进行加压气化制取水煤气的气化炉。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 2.1 水煤浆气化炉 以水煤浆和氧气为原料，在一定温度和压力下发生煤气的圆柱形压力容器。 2.2 炉衬 布置在气化炉燃烧室内用于隔热及贮存热量的耐火材料，包括耐火砖、耐火胶泥、浇筑料、可压缩 料。 2.3 耐火砖 按设计尺寸制作，安装在气化炉燃烧室内部用于隔热及贮存热量的耐火材料。 2.4 浇筑料 浇筑在耐火砖与气化炉

3、壳体间的耐火水泥，一般用于炉内不规则部分。 2.5 窜气 因炉衬出现缝隙而造成高温合成气在炉衬内流动的现象，窜起发生时会发生炉壁超温现象。 2.6 表面热偶 安装在气化炉燃烧室外表面用于测量气化炉壳体温度的装置。 2.7 气化炉预热 DB37/T 17142010 2 气化炉开车前按一定的升温速率和程序对炉衬进行加热的过程， 其目的是对耐火砖进行养护或使炉 衬储热，使气化炉燃烧室内达到气化炉投料时所需的温度。 2.8 激冷环 气化炉内件，安装在气化炉燃烧室与激冷室连接处用来将激冷水均匀分布到下降管内壁的淋水装 置。 2.9 激冷水 通过气化炉激冷环进入激冷室，用于对高温合成气及熔渣进行冷却、洗

4、涤的工艺水。 2.10 下降管 安装在气化炉燃烧室下部用于将合成气、炉渣、激冷水等引至激冷室液面以下的导管。 2.11 预热水 在炉衬预热过程中，为保护气化炉燃烧室以外各内件而通过激冷水管线加入的工艺水。 2.12 锁斗系统 采用逻辑控制系统定时与气化炉隔离、连通的方法，将气化炉内产生的炉渣排出炉外的排渣系统。 2.13 气化炉安全停车系统(ESD) 为保证气化炉安全运行，预先编制一定的程序，用于控制气化炉开、停车过程中部分关键阀门的动 作顺序和时间；在气化炉运行过程中，监控预先设定的工艺参数，当其变化幅度超过设定值时，能指令 气化炉系统停止运行。 2.14 工艺烧嘴 将煤浆与氧气混合雾化并喷

5、入气化炉燃烧室内的设备。 2.15 密封氮气 为保证安全，在非运行氧气管道内充入的用于防止氧气泄漏及降低氧气切断阀开启压差的高压氮 气。 2.16 开工流量 气化炉投料前建立的氧气放空流量及煤浆循环流量。 DB37/T 17142010 3 2.17 闪蒸 对气化炉、煤气洗涤系统排出的高压、高温黑水进行降压、降温，以回收水中的热量、分离溶解的 酸性气体的过程。 2.18 气化炉压差 指气化炉燃烧室和激冷室的压差，用以判断炉内阻力。 2.19 氧煤比 进入气化炉的氧气和水煤浆流量的比值。 2.20 自启动机泵 当用机泵输送物料时， 为保证物料的连续稳定供应， 预先设置一个控制系统对设定的条件进行

6、监控， 当被监控的条件偏离设定范围时，控制系统指令备用机泵自动启动投入运行。 2.21 火炬液封 在火炬放空管线下游设置的水封槽，用于阻止火炬内气体倒回放空管线并收集放空气体中的冷凝 水。 2.22 切气 气化系统开车或停车过程中将合成气由开车放空系统切换至生产系统或由生产系统切换至放空系 统的过程。 2.23 闪蒸切换 指气化炉开车过程中， 闪蒸系统由低压运行切换到高压运行或气化炉停车过程中闪蒸系统由高压运 行切换到低压运行的操作。 2.24 预热水切换 指气化炉进行开车前，激冷水由预热流程切换到正常运行流程；气化炉停车后将激冷水由正常运行 流程切换到预热流程的操作。 2.25 托砖板 气化

7、炉内件，气化炉燃烧室内固定在内壁上用于承托上部耐火砖的部件。 2.26 DB37/T 17142010 4 预热口 气化炉设备开孔，位于气化炉顶部，用于对炉衬进行养护、开车加热用。 2.27 封堵砖 多喷嘴对置式气化炉耐火砖的一种，由耐火浇筑料按设计尺寸制成的一种成型耐火砖，用于封堵气 化炉预热口。 2.28 黑水 从洗涤、除尘系统排出的含固量较多的工艺水。 2.29 灰水 返回洗涤、除尘系统二次使用的含固量较少的工艺水。 3 原始及大修后试车安全技术要求 3.1 气化装置及其附属设施按照设计要求完成施工和装置的中间交接，峻工资料齐全。 3.2 环保装置和原始试车临时环保设施应具备使用条件。

8、3.3 生产装置内应按照设计要求，完成有毒有害气体报警仪、可燃气体报警仪的安装、调试。 3.4 装置中所有管道已进行强度试验；管道吹扫合格（部分管道采用水洗时，目测管道进出口水质清 澈无异物）。 3.5 系统超压排放系统灵敏可靠，排放口引至安全处放空；系统火警、消防、应急救援设施达到备用 要求。 3.6 现场已按照设计要求安装、配备检验合格的消防、防护器材；参加试车、生产的人员可熟练使用 消防、防护器材。 3.7 电气、仪表设施已安装调试合格，联锁、报警系统应按照逻辑图（顺控表、整定值）在发讯开关 加模拟信号，联锁、报警反应灵敏可靠，逻辑按照设定的步骤执行。 3.8 公用工程已具备，水、电、气

9、、汽稳定供应。 3.9 系统气密合格，系统气密升压速率0.1MPa/min，系统气密合格后，系统泄压速率0.1MPa/min。 3.10 质量检验合格的原料煤、水质稳定剂、煤浆添加剂、水质絮凝剂等能连续稳定供应。 3.11 煤浆制备系统、煤浆输送系统已进行物料试车，煤浆粒度、浓度、粘度达到设计指标，煤浆筛分、 煤浆输送设施运行稳定。 3.12 制定相关技术规程（含工艺流程）、岗位操作法和化工投料方案。 3.13 参加试车的人员经过培训、考试合格，取得上岗资格后方可上岗。 3.14 化工投料试车和正常生产所需的报表、台账、技术档案、图表等与试车、生产有关的资料准备齐 全。 3.15 试车、生产所

10、需的分析化验项目的分析化验仪器已调试合格，分析仪表样气、常规分析标准溶液 已备齐，分析人员已培训且具备上岗条件。 3.16 制定相应的事故应急预案，并定期开展演练。 3.17 系统设备单体试车合格，并做好试车记录； 3.18 系统已进行水联动试车，各种仪表运行正常。 DB37/T 17142010 5 3.19 系统大修后改造、增加的设施需进行技术交底并修订相关技术规程和操作法。 3.20 系统大修后的开车准备参照系统原始开车标准执行。 4 气化系统开车安全技术要求 4.1 气化炉预热 4.1.1 气化炉预热前应进行气化炉内检查清理。 4.1.2 气化炉激冷环水分布均匀，下降管水膜无干壁现象。

11、 4.1.3 确认气化炉燃烧室测温热偶、表面热偶应安装、调试合格。 4.1.4 气化炉耐火砖预热时应严格按预热曲线（含风干时间）进行，升温速率不能超过规定值，恒温 时间只能延长，不能缩短；高温区的恒温时间宜选择耐火砖养护和气化炉蓄热时间中的较长值。 4.1.5 当气化炉耐火砖温度达到 150时，供应气化炉激冷水。烘炉过程中气化炉燃烧室上、下温差 不宜超过 100。 4.1.6 气化炉预热期间应每小时监测一次气化炉表面温度，若表面温度局部异常（偏高或上升速率较 周围明显加快），应立即停止烘炉，查明原因。 4.1.7 耐火砖原始砌筑预热结束后，应对气化炉内件及耐火砖进行检查。 4.1.8 烘炉过程

12、中出现熄火现象，应切断燃料、强制通风，分析炉内可燃气体含量0.5%后方可点火 烘炉。 4.2 建立高压氮气、密封氮气系统 4.2.1 高压氮气和密封氮气系统应脱脂达到氧气管线脱脂标准。 4.2.2 高压氮气和密封氮气系统投用前应使用氮气进行置换，置换后系统氮气纯度应99.9%。 4.2.3 逐步提高高压氮气和密封氮气压力达到设计值，确认密封氮气已送至各密封点。 4.3 建立化工投料前的系统水循环 4.3.1 建立气化炉化工投料开车激冷水循环，气化炉预热水切换时不应出现断水现象。 4.3.2 试验激冷水泵自启动和激冷水紧急补水设施应灵敏好用，气化炉预热期间、系统投料前可不投 用激冷水泵自启动和激

13、冷水紧急补水设施。 4.3.3 建立气化炉烧嘴冷却水循环，试验烧嘴冷却水泵自启动应灵敏好用。 4.3.4 建立锁斗系统循环，确认锁斗各阀门动作正常，锁斗循环流量正常，时间设定满足系统排渣、 捞渣需要。 4.3.5 添加水质稳定剂和黑水絮凝剂。 4.4 气化炉安全系统空试 4.4.1 气化炉氧气和煤浆管道出口周围应无人，煤浆管道、氧气管道无介质。 4.4.2 确认高压氮气吹扫阀前手动阀已关闭，密封氮气仪表阀前手动阀稍开。 4.4.3 确认气化炉预热口、烧嘴口已密封。 4.4.4 将工艺暂时不能满足调试的参数投假值，或暂时取消联锁。 4.4.5 控制室手动开、停气化炉系统，确认气化炉安全系统阀门按

14、设计要求的时间、顺序动作。 4.4.6 空试完成后恢复因为安全系统调试所投的假值和暂时取消的联锁。 4.5 气化炉安装工艺烧嘴 DB37/T 17142010 6 4.5.1 停止气化炉预热，确认系统负压、气化炉液位稳定。 4.5.2 确认气化炉烧嘴冷却水系统正常。 4.5.3 安装工艺烧嘴，投用烧嘴保护氮气。 4.5.4 多喷嘴对置式气化炉应安装气化炉预热口封堵砖。 4.6 系统氮气置换 4.6.1 确认密封氮气已投用，密封氮气压力高于氧气管线压力 0.2MPa。 4.6.2 用氮气置换气化炉、水洗塔（碳洗塔）、煤气管道、闪蒸系统、火炬管线，取样分析氧气含量 0.5为合格。 4.6.3 火炬

15、管线置换合格后，严禁其它装置向火炬系统排放可发生反应的介质。 4.6.4 火炬系统置换合格后应充氮气保正压，黑水沉降系统充氮气保护。 4.7 建立煤浆及氧气开工流量。 4.7.1 确认气化炉可在 45min 内投料开车，确认氧气纯度和煤浆粘度、粒度分布、浓度在设计范围内。 4.7.2 启动高压煤浆泵，建立煤浆循环，调节煤浆流量至气化炉开工流量。 4.7.3 确认密封氮气压力和氧气管线压差0.2MPa。 4.7.4 打开氧气入工段阀，逐步建立氧气放空流量至开工流量。（氧气放空时应避开雷电天气） 4.8 气化炉投料运行 4.8.1 确认气化框架、渣水框架无人。 4.8.2 确认各工艺指标参数在指标

16、范围内。 4.8.3 确认常明火炬燃烧稳定。 4.8.4 确认系统可及时有效排放气化炉投料产生的大量煤气。 4.8.5 气化炉进行投料操作，控制室确认气化炉温度上升，现场监测到火炬排放量增大，火炬燃烧正 常。 4.8.6 气化炉壁温均匀上升，各点升温速率基本相同。 4.8.7 按照 0.1MPa/min 升压速率进行系统升压，升压速率只能降低不能提高。 4.9 系统升压查漏、闪蒸切换 4.9.1 系统每升压 0.5MPa 进行查漏， 发现问题及时处理。 待问题消除后方可进行下一阶段的升压操作， 直至系统设计压力。 4.9.2 调整各工艺参数至正常值，具备自启动功能的机泵仪表设置在自启动状态。

17、4.9.3 系统升压到设计的切换压力时进行闪蒸系统切换。 4.9.4 逐步提高系统压力至设计压力。 4.9.5 确认气化炉壁温正常。 4.9.6 确认锁斗排渣系统正常，气化炉出渣量正常。 4.9.7 冲洗煤浆循环管线，当管线进出口冲洗水水质目测一致时，煤浆冲洗合格。 4.9.8 及时投运灰渣分离系统。 4.10 供应煤气 4.10.1 确认煤气压力、温度、成份指标达到设计指标；确认下游工序具备接收煤气的条件。 4.10.2 逐渐打开去下游工序供气阀门，逐渐关闭去火炬放空的阀门。 4.10.3 供气时要保证系统压力平稳，系统压力波动0.1MPa/min。 DB37/T 17142010 7 5

18、气化系统正常运行 5.1 定期检查各检测控制点的工艺参数变化情况，包括温度、压力、压差、流量、液位、电流、频率、 分析等指标。 5.2 气化炉增（减）负荷严格按照先加煤浆后加氧（先减氧后减煤浆）的方法进行，幅度不能过大， 控制氧煤比稳定。 5.3 严格控制气化炉操作温度，在高温热偶失效时，参考合成气甲烷及二氧化碳含量、气化炉压差、 氧煤比、渣中残碳等指标，综合分析作出判断，及时调整气化炉操作温度。 5.4 每天进行煤浆粒度分布、水质分析、煤灰熔融性分析、渣中可燃物分析，根据分析结果及时调整 运行工况。 5.5 每小时进行合成气气体成份分析，煤浆浓度、粘度分析，根据分析结果指导气化炉运行。 5.

19、6 根据澄清槽、灰水槽的水质分析，判断沉降分离效果，调节絮凝剂、稳定剂添加量。 5.7 根据生产工况和水质情况向污水处理系统供应污水。 5.8 现场每小时巡检一次，重点检查系统出渣量、气化炉壁温等关键设备和指标。 6 气化系统停车 6.1 气化炉停车前应进行提温 50100除渣操作。 6.2 检查火炬管线排水正常，火炬液封正常，常明火炬燃烧稳定。 6.3 确认高压氮气系统和高压密封氮气系统压力在设计范围内。 6.4 气化炉降低负荷到开工负荷。 6.5 系统切气：缓慢打开合成气排放阀，确认火炬排放量增加，缓慢关闭向下游工序供气阀门，直至 系统产生的气体全部排放到火炬放空。 6.6 气化炉停车：确

20、认 ESD 安全系统阀门按照设计要求动作，高压氮气吹扫流量正常，高压密封氮气 压力正常，烧嘴保护氮气已运行。 6.7 降低气化炉激冷水循环量，确保气化炉液位在工艺指标范围内。解除激冷水泵自启动和激冷水紧 急补水功能，严禁出现气化炉满液位。 6.8 系统按照 0.1MPa/min 的速率进行降压，当系统水温高于该压力对应下的饱和蒸汽压时，严禁进行 降压。 6.9 当系统降压到闪蒸切换压力时进行闪蒸系统切换。 6.10 系统降压到常压后对气化炉、煤气洗涤系统、闪蒸系统、煤气管线、火炬管线进行置换，当可燃 物含量1.0%时为合格。 6.11 开启气化炉抽真空系统，确认气化炉负压正常后，进行拆烧嘴工作

21、。 6.12 气化炉第一次停车后应检查烧嘴内部吹扫情况。正常生产后每 6 个月检查一次烧嘴吹扫情况。 6.13 气化炉按耐火砖正常降温速率降温，当气化炉温度150时方可停激冷水。 7 气化炉检修安全技术要求 7.1 旧炉衬的拆除 7.1.1 施工前，施工人员应认真熟悉炉衬图纸及有关技术资料，并接受培训。 7.1.2 炉衬拆除前进行技术交底，施工中做好拆除记录。 7.1.3 拆除旧炉衬的脚手架荷载每平方米应大于 2000kg。 DB37/T 17142010 8 7.1.4 拆除旧炉衬时应有防止设备内高空落物的措施，严禁出现炉内交叉作业。 7.1.5 气化炉内件和下部的锁斗阀应有防止重物撞击的保

22、护措施。 7.1.6 炉衬拆除过程中应逐层记录各种炉衬的蚀损情况，检查浇筑料裂纹和串气情况，并做记录。 7.1.7 拆除的耐火材料应回收处理，严禁造成环境污染。 7.1.8 拆除旧炉衬时，注意保护不更换的部分，严禁震松其它炉衬。 7.1.9 气化炉拆除炉衬后应对内壁进行清理，除去油污、浮锈杂物。 7.1.10 拆除炉衬后检查炉内托砖板的水平度及螺栓、焊点的完好程度，托砖板水平偏差不得超过 1.5mm。 7.1.11 拆砖后检查炉内中心线和气化炉垂线的误差，并做好记录，炉衬拆除后检查气化炉内部腐蚀情 况并做好记录。 7.1.12 所有施工人员应做好个人防护，系好安全带，并戴好防尘呼吸护罩。 7.

23、2 炉衬的砌筑 7.2.1 炉衬砌筑所需的电源、水源、施工机具应接至施工现场，并能满足连续施工的要求，施工道路 畅通，施工场地平整。 7.2.2 炉衬施工时气化炉内温度应大于 5，以 1527为宜。浇注料施工时应保持温度在 10 30之间，冬季施工要采取保暖措施。 7.2.3 砌筑前，应将耐火砖进行预摆，便于提前调整。 7.2.4 浇筑料用水宜使用可饮用水，氯离子不超过 50ppm,pH 值在 6.57.5 间，水温在 1824之 间。 7.2.5 气化炉顶部砌筑前应涂抹可压缩料。可压缩料厚度应满足耐火砖和钢壳膨胀量差值的 1.2 倍。 7.2.6 砌筑后的中心线与炉体中心线同轴度偏差不大于

24、3mm。 7.2.7 气化炉顶部拱顶砖内直径方向上相对两点的水平偏差不大于 3mm。 7.2.8 耐火砖应使用配套的耐火胶泥，严禁混用。 7.2.9 耐火砖接触面上胶泥涂抹要均匀，厚度控制在 1.5mm2.0mm，砌筑后竖直砖缝1.2mm，筒体 水平砖缝应1.4 ；拱顶砖水平砖缝1.6mm。 7.2.10 气化炉上、下二层耐火砖之间应错缝砌筑，上层砖的砖缝对中下层砖中部，应避免出现重合砖 缝。 7.2.11 气化炉筒体和锥底内、外二层耐火砖之间应错缝砌筑，内层砖的砖缝对中外层砖中部，严禁出 现贯通砖缝。 7.2.12 筒体砖每天砌筑层数不宜超过 5 层， 拱顶砖每天砌筑层数不宜超过 2 层，

25、阶段施工后 （或每天） 应对砌筑的耐火砖装配尺寸进行测量验收。 7.2.13 浇筑料施工时，每次浇筑厚度以振动棒长度为限，一般不大于 400mm，浇注时应保持结合面毛 糙以利于结合，两次浇筑时上下层的接合面应避开水平砖缝。 7.2.14 耐火胶泥、浇筑料的凝固期不低于 12h。 7.2.15 气化炉耐火砖砌筑后应进行质量验收，测量耐火砖同心度、气化炉有效工作内径、渣口、膨胀 缝、热电偶、拱顶砖、烧嘴口砖的几何尺寸，做好竣工图记录；不适宜数值描述的可用图片、照片等资 料方式记录保存。 7.2.16 气化炉耐火砖砌筑完成后应进行热电偶、烧嘴、预热口封堵砖的预安装，检查其热膨胀间隙是 否在设计范围内

26、。 7.3 气化炉预热 执行“4.1 气化炉预热”条款内容 7.4 气化炉内件检查 7.4.1 气化炉检修后应进行激冷水分布试验，不得出现偏流现象。 DB37/T 17142010 9 7.4.2 气化炉检修后应检查下降管水膜分布情况，在下降管下部不能出现水断流、干壁现象。 7.4.3 气化炉投运后每 6 个月检查一次气化炉激冷环堵塞、变形情况和气化炉下降管水膜分布情况。 8 气化炉配套设施 8.1 煤浆给料系统 8.1.1 气化炉停车期间应拆检高压煤浆泵进、出口活门，冲洗煤浆泵进、出口管线，检查进、出口活 门磨损情况，发现磨损应及时更换。 8.1.2 管线内煤浆流速不应大于 1.0m/s。煤

27、浆管线弯头应选用大半径弯头，弯头半径3 倍管径。 8.1.3 每半年检测一次管道、管件壁厚，发现有减薄时应及时更换。 8.1.4 煤浆应去除2.5mm 的颗粒，严禁进入金属等易导电物质。 8.1.5 气化炉进料管线导淋应设置双阀，阀选用硬密封球阀。 8.1.6 煤浆泵检修时应检查管线防脉动设施，严禁出现管线振动、脉动等易造成管道及其附属设施疲 劳的现象。 8.1.7 煤浆管线停止使用时，在 30min 内需要冲洗干净。 8.1.8 煤浆管线的电磁流量计应设置防静电设施，防静电设施每年检测一次电阻，电阻值不大于 4。 8.1.9 输送水煤浆的设备宜选用隔膜式柱塞泵，水煤浆流量应稳定、可调，当需调

28、节水煤浆流量时宜 采用调节泵的输出量的形式进行。 8.2 热回收系统 8.2.1 含固体颗粒的介质其流速应不大于 1.2m/s。 8.2.2 渣水管线的阀门宜选择硬密封球阀。每年检测、检查一次阀门密封情况。 8.2.3 闪蒸气、合成气等有水蒸汽存在的气体介质，其安全阀排放口应有防止液体积存措施，直接排 放大气的在排放口应设置泪孔，排放入火炬系统时应在管线设置时考虑冷凝液的排放。 8.2.4 热回收系统渣水发生气体闪蒸、压力变化、温度变化的管道，每 3 个月检测一次壁厚，发现有 减薄情况时应及时更换。 8.2.5 每年检测一次介质流向发生变化的管道、管件壁厚，发现有减薄情况时应及时更换。 8.2

29、.6 设备内设置耐磨设施时，每年检测一次耐磨设施磨损情况。 8.2.7 循环利用的灰水氯离子含量不宜超过 600mg/l。 8.2.8 输送渣水的机泵应选用耐磨材料，每 3 个月检测一次设备壁厚，发现有减薄情况时应及时更换。 8.2.9 闪蒸系统检修时应清理内部积灰，换热器等热交换装置应清理或清洗。 8.2.10 设备容器进人工作时，应有消除设备内沉积物挥发的措施。 8.3 氧气、高压氮气和安全系统系统 8.3.1 气化炉应设置高压氮气自动吹扫系统，用于在气化炉系统开车及停车过程中对水煤浆给料管线 及氧气给料管线进行吹扫。 8.3.2 高压氮气对水煤浆及氧气管线的吹扫应在预先编制的程序下由气化

30、炉安全系统自动控制执行。 8.3.3 高压氮气吹扫系统在每次安装烧嘴前应进行测试，确保其按照预定程序执行，吹扫原则为开始 吹扫时先吹扫氧气管线 、 后吹扫煤浆管线，停止吹扫时先停止煤浆管线的吹扫，后停氧气管线的吹扫。 8.3.4 吹扫氮气压力应高于气化炉正常操作压力 5.0MPa 以上。 8.3.5 高压氮气采用压缩机增压时，氮气压缩机宜采用无油润滑压缩机。 8.3.6 应预先编制相应的程序，自动控制密封氮气系统的投用。 DB37/T 17142010 10 8.3.7 密封氮气的压力应高于管道内氧气压力。密封氮气应保证连续供给。 8.3.8 高压氧气管线及与其相连的管线应进行脱脂。 8.3.

31、9 高压氧气管线需设置防静电设施，每 100m 宜设置接地装置。 8.3.10 高压氧气管线的阀门应选用远距离的遥控阀。（氧气）切断阀开启压差小于 0.2MPa。 8.3.11 氧气放空管线应该设置消音器，出口设置防灰尘、防雨水设施。 8.3.12 氧气给料管线应设置密封氮气系统， 防止氧气管道停用时氧气泄漏及氧气切断阀打开时氧气超 速流动。 8.3.13 氧气管线介质流速严禁超设计指标。 8.4 烧嘴应设置冷却水保护系统 8.4.1 气化炉烧嘴冷却水系统应选用脱盐水。 8.4.2 烧嘴冷却水水泵应选用自启动控制，有条件的工厂宜设置双电源或备用 EPS 电源。 8.4.3 烧嘴冷却水水泵控制系

32、统每次检修后应测试其自启动动作情况。 8.4.4 在冷却水回水管线应设置防止可燃气体积聚设施，如充氮等。其出口应引到高处排放，并设置 阻火器。 8.4.5 烧嘴冷却水应设置可燃气体检测装置，监控烧嘴泄漏情况。 8.4.6 烧嘴冷却水上水、回水管线上应分别设置能快速切断的阀门，该阀门的开关应由气化炉 ESD 安 全系统控制。 8.4.7 应实时监控烧嘴冷却水系统下列指标的变化情况：入烧嘴冷却水压力、入烧嘴冷却水温度、入 烧嘴冷却水流量、出烧嘴冷却水温度、出烧嘴冷却水流量、出烧嘴冷却水中可燃气体含量。以上所述指 标测量值应部分或全部进入气化炉 ESD 安全系统。 8.5 火炬 8.5.1 火炬系统

33、保正压设施或防止空气倒灌的设施完好。 8.5.2 火炬放空气量严禁超过设计的正常量。 8.5.3 火炬管线应设置排水导淋，禁止放空管内积水。 8.5.4 放空管内应常通入氮气或其它惰性气体，维持正压状态。 8.5.5 放空气排出口应设置点火装置，火炬系统每年检查一次火炬点火器，确保其灵敏可靠。 8.5.6 当多个装置共用一个火炬时，如一个装置已投入运行，严禁其它装置向火炬系统排放易产生爆 炸等化学反应的介质。 8.6 其它 8.6.1 相邻两台气化炉之间宜设置防火墙。 8.6.2 气化炉燃烧室周围的仪表、电气电缆和设备距离在条件允许的情况下宜2m，也可在电缆和设 备间设置隔热设施。 8.6.3

34、 气化框架宜安装工业电视监控系统，气化炉燃烧室和炉头无监控死点。 8.6.4 应在每条入炉水煤浆管线不同的部位设置三处以上流量计，实时监控煤浆流量，并将监测数据 送入气化炉 ESD 安全系统。 8.6.5 应在每条入炉氧气管线上设置三处以上流量计，实时监控氧气流量，并将监测数据送入气化炉 ESD 安全系统。 8.6.6 应在气化炉激冷室内设置三处以上的液位计，实时监控气化炉操作液位，并将监测数据送入气 化炉 ESD 安全系统。 DB37/T 17142010 11 8.6.7 应在高压氮气系统设置压力计，实时监控系统高压氮气压力，并将监测数据送入气化炉安全系 统。 8.6.8 应在合成气洗涤塔出口安装采样分析装置，定时监测煤气中成份变化情况。 8.6.9 应在气化炉燃烧室内设置二处以上耐高温热偶，实时监控气化反应温度，气化炉的操作温度应 控制在入炉原料煤灰熔融性（FT）以上 50100。 _