DB43 T 1149-2016 汽车覆盖件模具.pdf

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1、湖南省地方标准DB43汽车覆盖件模具Car overlays moldDB43/T 11492016 ICS 43.040T 34湖南省质量技术监督局 发 布2016-03-11实施2016-01-11 发布DB43/T 11492016 I 目 次 前言1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 14 结构与型号 25 要求 36 试验方法 67 检验规则 98 标志、包装、运输和贮存10附录A（规范性附录） 模具可靠性试验故障分类方法12DB43/T 11492016 II 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 本标准由湖南同心模具制造有限公司提出。 本标准由湖

2、南省经济和信息化委员会归口。 本标准主要起草单位：湖南同心模具制造有限公司、湖南省模具协会、湖南晓光汽车模具有限公司、湖南湖大三佳车辆技术装备有限公司、湖南长沙北山汽车模具制造厂。 本标准主要起草人：章建辉、粟冬辉、赵建国、黄凤辉、杨肃南。 DB43/T 11492016 1 汽车覆盖件模具 1 范围 本标准规定了汽车覆盖件模具的结构、型号、要求、试验方法、检验规则、标识、包装、贮存和运输。 本标准适用于汽车覆盖件模具制造企业设计、制造的各类拉延、修边、冲孔、斜楔、翻边、整形、复合等模具。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本

3、文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 120 内螺纹圆柱销 GB/T 8845 冲模术语 GB 9439 灰铸铁件 GB 1348 球墨铸铁件 GB/T 146622006 冲模技术条件 GB/T 167432010 冲裁间隙 JB/T 59232013 气动、气缸技术条件 JB/T 76532008 冲模零件技术条件 JB/T 8050-2008 冲模模架技术条件 JB/T 80702008 冲模模架零件技术条件 JB/T 80712008 冲模模架精度检验 3 术语和定义 GB/T 88452006确立的术语及定义和下列术语及定义均适用于本文件。

4、 3.1 制件 已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。 3.2 型面 凸模和凹模相互配合工作的刃口结合面部分。 3.3 标准套件 除了模架、凸凹模、压料圈之外，配套合成模具的其它零件。如滑块、垫板、定位销、紧固件、弹簧、限制件等。 DB43/T 11492016 23.4 成形压力 设计和模具制造的制件所需要具备的最小冲压力。 3.5 模具体积 模具对应的长宽高所包围的容积，它关联压机的工作台面和升降空间。 3.6 压机 提供模具工作动力和安装的设备。 3.7 气动装置 由气缸、气管、管接头、控制阀、气罐、气泵等组成的装置。 3.8 铸字 在模具的醒目位置制造凸出的汉字、拼音字母或英文字母、阿拉

5、伯数字等。 3.9 当量故障数 将产品的各类故障按标准规定折算一个相当的故障数，称当量故障数。 3.10 首次故障前工作时间（MTTFF） 产品在规定的工作条件下首次出现当量故障数为1或大于1的故障前的工作时间。 3.11 平均无故障工作时间（MTBF） 总工作时间除以当量故障数。 3.12 可靠度 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的无故障概率。 3.13 关联故障 甲故障引起的乙故障、丙故障，称乙故障、丙故障为甲故障的关联故障。 4 结构和型号 4.1 结构 模具由模架、凸模、凹模、压料圈或压料板、标准套件等组成。 4.2 型号 DB43/T 11492016 3 型号编制方法：

6、 / 表示类型：A修边B冲孔C成型D落料E翻边F斜楔G其它 表示总工序数：19表示完成该零件共有N 道工序 表示第N付模具：19表示完成同一零件所需第N付模具 表示零件：根据用户提供的零件图号取三个特征数字编号表示 表示车型代码：用拼音的大写字母表示见表2所示 表示企业代码：用拼音的大写字母表示见表1所示 表1 企业代码 企业名称 代码 备注 湖南省晓光汽车模具有限公司 XG 湖南长沙北山汽车模具制造厂 BS 湖南湖大三佳车輛技术装备有限公司 HD 长沙金镂机械科技有限公司 JL 湖南同心模具制造有限制公司 TX 其它等 XX 表2 车型代码 序号 代码 车型 序号 代码 车型 1 A 轿车

7、8 H 消防车 2 B 客车 9 I 救护车 3 C 校车 10 J 跑车 4 D SUV 11 K 新能源车 5 E 皮卡 12 L 6 F 工程车 7 G 卡车 24 Z 其它 示列： TXA0013/5B表示同心模具公司轿车的顶板共有5道工序的第3付冲孔模； XGB1992/7E表示晓光模具公司客车的侧门共有7道工序的第2付翻边模； HDZ0815/9C表示湖大三佳公司其它（览车箱体）共有9道工序的第5付成型模。 5 要求 5.1 一般要求 5.1.1 正常工作条件如下： DB43/T 11492016 4a） 环境温度：-2040； b） 湿度：不大于90%(无凝露)； c） 大气压强

8、范围：70KPa106KPa（海拔3000m0m）。 5.1.2 模具模架应符合JB/T 8050的规定。 5.1.3 模架零件应符合JB/T 8070的规定。 5.1.4 模具应符合GB/T 14662的规定。 5.1.5 模具零件应符合JB/T 7653的规定。 5.1.6 灰铸铁件的材质应符合GB 9439的规定，球墨铸铁件的材质应符合GB 1348的规定，由铸件生产厂家提供材质合格证明。其机械性能应满足表3要求： 表3 铸件机械性能 5.1.7 气动装置采取内藏式，运动顺畅，气缸和进、出管接头应符合JB/T 5923的要求，不漏气。 5.1.8 冲裁间隙符合GB/T 16743要求。成

9、型类模具型面内板着色率应不小于80%，外板着色率应不小于90%。剪切类模具型面10mm30mm的着色率应不小于70%。压料圈模具型面着色率应不小于80%。 5.1.9 凸凹模的表面硬度应达到HRC52-62。 5.1.10 表面粗糙度符合表4的规定。 5.1.11 模具使用寿命不少于50 万次。 5.1.12 模具的可靠性试验时间不少于200h，可靠度应不小于90%，首次故障前工作时间（MTTFF）不少于40 h，平均无故障工作时间（MTBF）不少于60h。 5.1.13 制件成型压力与压机额定工作压力的关系应符合表5要求。 表4 表面粗糙度 表面粗糙度 Ra/m 表面微观特征 加工方法 使用

10、范围 0.1 暗光泽面 精磨、研磨、普通抛光 1.精冲模刃口部分 2.冷挤压模凸凹模关键部分 3.滑动导柱工作表面 0.2 不可辨加工痕迹方向 精磨、研磨 1.要求高的凸凹模成形面 2.导套工作表面 0.4 微辨加工痕迹方向 精铰、精镗、磨、刮 1.冲裁模刃口部分 2.拉伸、成形、压弯的凸凹模工作表面 3.滑动和精确导向表面 铸件机械性能 种类 铸件壁厚 抗拉强度（本体）MPa 延伸率 布氏硬度(HB) 洛氏硬度(HRC) QT600-3 3060 60200 600 550 3以上 170253 50 MoCr 3060 60200 260 230 170257 50 GM246 3060

11、60200 600 570 2以上 183250 52 HT300 2040 4080 80150 250 220 210 157236 GGG70L 3060 60200 650 630 2以上 190260 52 DB43/T 11492016 5 表4 表面粗糙度 （续） 表面粗糙度 Ra/m 表面微观特征 加工方法 使用范围 0.8 可辨加工痕迹方向 车、镗、磨、电加工 1.凸凹模工作表面，镶块的接合面 2.模板、垫板、固定板的上下表面 3.静配合和过渡配合的表面 4.要求准确的工作基准面 1.6 看不清加工痕迹 车、镗、磨、电加工 1.模板平面 2.挡料销、推杆、顶板等零件工作表面

12、3.凸凹模的次要表面 4.非热处理零件配合用内表面 3.2 微见加工痕迹 车、刨、铣、镗 1.不磨加工的支承面、定位面和紧固面 2.卸料螺钉支承面 6.3 可见加工痕迹 车、刨、铣、镗、锉、钻 不与制件或其它冲模零件接触的表面 12.5 有明显可见的刀痕 粗车、粗刨、粗铣、锯、锉、钻 粗糙的不重要表面 铸、锻、焊 不需要机械加工的表面 表5 制件成型压力与压机额定工作压力关系 序号 成型压力（吨） 压机（吨） 1 100350 500 2 350500 630 3 500560 800 4 560700 1000 5 700850 1200 6 8501500 2400 5.2 外观及表面处理

13、要求 5.2.1 凸凹模工作型面及模具零件工作型面在淬火后，不许有软点、烧伤、裂纹、脱碳等缺陷。 5.2.2 拉延模的工作型面不许补焊。 5.2.3 铸件表面应清理干净，光滑美观，倒角合理，不得有气孔、砂眼、裂纹、疏松。 5.2.4 滑动面应涂润滑油，其余部位涂防锈油。 5.2.5 销钉采用GB 120规格，定位不松动。 5.2.6 未加工的铸造件表面应涂规定颜色的漆，先涂防锈底漆后再涂面漆。 5.2.7 涂色要求 红色：施涂于限位块、安全平台（区）、工作侧销； 黄色：施涂于保管垫块、吊挂（耳）、 安全 侧销 、螺栓 、 平衡 块； 黄 黑 相间 色： 施涂于安全护板、废料滑道及废料盒。 5.

14、2.8 铸字 模具应在醒目位置按用户要求标注相关企业代码（商标）、编号、零件图号、重量等信息，文字要DB43/T 11492016 6清晰工整，铸字为凸字。 5.3 技术要求 5.3.1 模具生产的制件应符合图样和按图样配备检具的要求。精度为：修边线0.5mm1mm、型面0.3mm0.5mm、孔位0.1mm、基准孔A 0+0.05。 5.3.2 制件质量合格率不小于95%。 5.3.3 模具结构要保证机器人、机械手及工人操作方便、稳定、可靠、安全，便于维修，取件顺畅。应满足用户提出的生产节拍。手动操作线15-20次分钟，自动线25-30次分钟。 5.4 安全防护、作业性能要求 5.4.1 活动

15、部件采用双重安全措施，应涂警示安全顔色和设置安全侧销，允许使用安全螺栓代替安全侧销。 5.4.2 模具零部件应有防松、防崩、防脱落、防反、防意外冲击措施。零部件上螺钉应有弹簧垫圈，销钉孔应堵塞，制件反向时模具应无法装配，模具应配套缓冲组件。 5.4.3 弹簧、聚氨脂应分别加保护罩或保护板。弹簧应有导销。 5.4.4 吊耳(挂)牢固可靠，明确模具吊装部位和吊装方法信息。 6 试验方法 6.1 试验要求 模具可在模具制造厂内进行制件试验，模具的生产节拍、制件合格率、寿命和可靠性等性能试验可在用户生产场地结合产品验收进行。 6.2 试验准备 6.2.1 环境条件 确定试验环境温度、湿度、气压在本标准

16、规定范围内。 6.2.2 按照模具图纸及采用的技术条件对模具及设备进行下列内容准备： a） 工作场地适合相应操作，有足够的空间； b） 原材料符合相关标准要求且充分满足试验需求； c） 操作人员有上岗证且训练有素和有工作经验； d） 设备运行状态良好，辅助工具齐全； e） 分析产品图、工艺图、操作说明； f） 模具整体结构与用户技术协议和设备对应状况的一致性。 6.2.3 试验模具的准备按规定组装，润滑充分，配合灵活，精度满足要求，模具体积应在压机的工作台面和上下行程的范围内，具备正常工作条件。 6.2.4 试验检测设备的准备 压机、压力表、零件专用检具、硬度仪、三坐标测量仪、卷尺、游标卡尺、

17、百分表、千分表、塞尺、粗糙度样板等。 6.2.5 对模具的相关内容进行检验时，要逐项填写在模具检验单上，并随模具一起交付用户。 6.3 外观检查 DB43/T 11492016 7 外观检查采用目测方法，应符合5.2的要求。 6.4 项目检验 （1）用硬度仪测量零部件工作型面硬度，应符合图纸设计参数。 （2）用专用检具或者三坐标测量仪测量制件和模具零件，落料尺寸取凹模基准侧，间隙取在凸模上；冲孔尺寸取凸模基准面，间隙取在凹模上，单边间隙应符合表6要求。 表6 单边间隙 mm 板厚t 间隙c c/t 板厚t 间隙c c/t 板厚t 间隙c c/t 0.6 0.030 5% 1.6 0.100 6

18、.2% 3.2 0.221 6.9% 0.7 0.035 5% 1.8 0.113 6.3% 4 0.320 8% 0.8 0.040 5% 2 0.130 6.5% 4.5 0.400 8.9% 0.9 0.045 5% 2.2 0.143 6.5% 5 0.460 9.2% 1.0 0.050 5% 2.5 0.163 6.5% 6 0.600 10.0% 1.2 0.070 6% 2.6 0.169 6.5% 7 0.700 10.0% 1.4 0.080 6% 2.9 0.200 6.9% 8 0.800 10.0% 1.5 0.090 6% 3 0.207 6.9% 10 1.000

19、 10.0% 精度符合5.3.1的要求。 （3）精度用红丹粉着色检测，凸凹模型面着色率应满足5.1.8的要求。 （4）模架精度检验应符合JB/T 8071标准的要求。 （5）用压力表串入气动装置中，当压力达到规定值后，气缸应运动顺畅，气接头应不漏气。 （6）目测活动部件的安全措施，应符合5.4.1要求。 （7）目测五防措施，应符合5.4.2要求。 （8）目测弹簧和聚氨脂弹性部件性能，应符合5.4.3要求。 （9）目测和手摸吊耳（挂）应符合5.4.4要求。 （10）用粗糙度样板进行比较，应符合5.1.10表4要求。 （11）用类比方法核对制件成型压力、压机额定工作压力对应关系符合5.1.13规定

20、。 （12）覆盖件模具要连续提取10件制件进行检验，制件符合图样要求，模具合格。 6.5 性能测试 6.5.1 模具生产节拍测定 用秒表测试生产制件的单班总数与制件生产所使用的有效时间之间的对应关系，分析模具的结构合理性和取件的顺畅性，用以下公式（1）表示： TMP /= （1） 式中： P生产节拍（个/分钟） M生产制件的数量（个） T模具工作时间 （测试时间应不小于120分钟） 应满足5.3.3要求。 DB43/T 11492016 86.5.2 制件质量合格率检验 连续生产200件制件随机抽取100件，产品的各项指标应符合图样规定要求，检验产品的一致性，允许5件以下超差，否则判不合格。

21、6.5.3 模具的寿命检验 在实际生产中考核。 6.5.4 可靠性试验 6.5.4.1 试验条件 a模具应配备必要的附属设备，在不低于每天一班的工况下连续工作。每班试验时间应不少于6h。总试验时间不少于200h。如果连续中断试验7天以上，应重新开始试验。 b所有项目的测试和试验应在同一台模具上进行。 c 每班试验前，允许进行2个负载检验，但不计入试验时间。 d 每班试验后，可按模具使用说明书的规定，进行不超过1h的例行维护保养。 6.5.4.2 故障分类及判定规则 a 可靠性试验出现的故障，根据对人身安全、零部件损坏程度、功能降低程度及修复的难易等因素分为致命故障、严重故障、一般故障和轻度故障

22、四类。各类故障相应的危害系数见附录A。 b 故障判断原则如下： a） 故障判断时应详细了解模具发生故障时的使用情况和试验条件，包括负荷状态、累计检验时间、故障模式、故障造成的后果等，以保证故障判定的准确性； b） 可靠性试验只对模具在试验中发生的故障进行统计，其它故障不计入故障次数，但应如实记入记录表中； c） 当发生其它故障，并造成可靠性试验中断时，允许重新抽样、试验； d） 同时发生的多个故障，若为非关联故障，则各个故障应分别统计故障数；若为关联故障，则按最严重的那个故障统计故障次数，但其余故障应在实验记录的备注中注明； e） 每个故障只能判定为故障类别中的某一类； f） 按使用说明书更换

23、随模配件不作为故障，但应在试验报告中加以说明。 6.5.4.3 试验结果分析 a 划分故障类别 根据试验记录，按表A的规定对所发生的故障划定类别。若发生表A以外的故障，可类比相似的故障模式划定故障类别。 b 首次故障前工作时间（MTTFF） 首次故障前工作时间为累计的当量故障数等于或刚刚超过“1”时，所经历的试验时间。当模具按规定试验时间完成可靠性试验后，未发生故障的累积当量小于 1，首次故障前工作时间（MTTFF）按式（2）表示 TMTTFF = （2） 式中： T首次故障前工作时间，单位为小时（h）。 c 平 均无 故障工作时间（MTBF） 平均无故障工作时间按式（3）计算 DB43/T

24、11492016 9 bo rtMTBF /= （3） 式中： t 0模具累计的试验时间，单位为小时（h）。 r b 试验模具在规定的可靠性试验时间内出现的当量故障次数，其值按式（4）计算： = 41 iib nr e （4） 式中： ni出现第i类故障的次数 i第i类故障的危害度系数，见表A d 可靠度（R） 可靠度按式（5）计算 1tttRoo+= 100%（5） 式中： t1修复故障所用时间的总和，单位为小时（h）。 注： t 0 、 t 1 均不含保养时间。 7 检验规则 7.1 出厂检验 7.1.1 逐台进行出厂检验。产品出厂时应由质量检验部门签发产品合格证。 7.1.2 出厂检验项

25、目见表7。 7.1.3 出厂检验的部分项目需要在装配过程检验的，其检验记录应作为出厂检验记录的组成部分。 7.1.4 出厂检验项目应全部合格。 7.2 型式试验 7.2.1 有下列情况之一时，应进行型式试验： a） 新产品生产试制定型鉴定时； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c） 产品停产3年以上后恢复生产时； d） 国家质量监督机构提出进行型式试验的要求时。 7.2.2 检验项目 型式试验项目见表7。 7.2.3 抽样方法 a） 用于新产品鉴定的，按提供的模具进行； b） 除新产品鉴定外，应从近一年内生产销售的产品中随机抽取模具1台。 7.2.4 判定规

26、则 a） 模具检验项目中，如有任何一项关键项目达不到要求时，判定产品为不合格； b） 一般项目中，若有三项达不到要求时，判定产品为不合格； DB43/T 11492016 10 c） 当模具被判定为不合格时，允许在原抽样数量中加倍进行复检，复检仍有1台不合格时，则按不合格品处理。 8 标志、包装、贮存和运输 8.1 标志 模具应在非工作面的明显处安装铭牌至少包含下列内容： a） 模具型号； b） 模具名称； c） 模具重量； d） 出厂编号； e） 公司名称； f） 制造日期。 表7 出厂检验项目及型式试验项目 序号 检验项目 检验方法 判定依据 型式试验 出厂检验 项类 1 制件 6.4（2

27、） 5.3.1 2 制件合格率 6.5.2 5.3.2 3 模具模架 6.4（4） 5.1.2 4 模具 6.4（12） 5.1.4 5 生产节拍 6.5.1 5.3.3 6 可靠性 6.5.4 5.1.12 关键 7 外观及表面处理 目测 5.2 8 凸凹模间隙 6.4（3） 5.1.8 9 凸凹硬度 6.4（1） 5.1.9 10 模具零件 6.4（1.2） 5.1.5 11 模架零件 6.4(1.2) 5.1.3 12 铸件 6.4（1） 5.1.6 13 气动装置 6.4（5） 5.1.7 14 模具寿命 6.5.3 5.1.11 15 活动部件 6.4（6） 5.4.1 16 五防措

28、施 6.4（7） 5.4.2 17 弹簧、聚氨脂 6.4（8） 5.4.3 18 吊耳（挂） 6.4（9） 5.4.4 19 粗糙度 6.4（10） 5.1.10 20 二参数对应关系 6.4（11） 5.1.13 一般 8.2 包装 模具入库前应擦洗干净，所有零件工作表面应涂防锈剂，根据运输要求进行包装。 DB43/T 11492016 11 8.3 贮存和运输 模具应存放在通风、干燥、无腐蚀性气体、无侵害的环境内，不宜露天存放。模具在运输过程中注意防潮、防磕碰、保证完好无损。 DB43/T 11492016 12 附录A （规范性附录） 模具可靠性试验故障分类方法 表A可靠性试验故障分类

29、故障 类别 故障 名称 故障特征 故障模式 危害度系数 0 致命故障 严重危及或导致人身伤亡，重要部件报废，造成重大经济损失。 1.导柱变形或导套开裂 2.模架严重变形、开裂 3.模具整体变形开裂 4.模具起吊装置损坏 5.上模的限位装置损坏 6.紧固件松动 1 严重故障 严重影响产品功能，性能指标达不到规定要求，必须停机处理，需要更换外部主要零件或拆开机体更换重要零件，修理时间长，维修费用高。 1.凸模损坏 2.凹模损坏 3.模具局部变形或开裂 4.上模板严重变形 5.下模板严重变形 6. 脱模机构严重损坏 2.0 2 一般故障 明显影响产品主要性能，必须停车检修，一般只允许更换或修理外部零件，可以用随机工具在较短时间内排除，维修费用中等。 1.固定板连接螺栓松动或断裂 2.上模板的连接处断裂 3.滑板损坏 4.模套断裂 5.氮气缸失效 6.气压系统漏气 7.弹簧断裂 0.5 3 轻度故障 轻度影响产品功能，一般不需停机更换或修理零件，能用随机工具在短期内排除，维修费用低。 1. 气压系统轻微漏气 2. 滑板松动 3. 限位件失灵 4.其他一般零件损坏 0.2