JB T 8324.2-1996 简式数控卧式车床.技术条件.pdf

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1、申华人民共和国机械行业标准1 主题内容与适用范围简式数控卧式牢床技术条件本标准规定了简式数控卧式车床制造和验收的要求。JB/T 8324. 2-96 代替JB!GQ1126-88 本标准适用于床身上最大回转直径为2501 250 mm.最大工件长度至8000mm的简式数控卧式车床。2 引用标准GB 5226 机床电气设备通用技术条件GB 9061 金属切削机床通用技术条件1B 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件1B/T 8324. 1 简式数控卧式车床精度ZB 150003金属切削机床清洁度的测定ZB J50 004金属切削机床噪声声压级的测定ZBn J50 008. 1 金属切

2、削机床机械加工件通用技术条件ZBn 150 008. 3 金属切削机床装配通用技术条件3 一舷要求本标准是对GB9061、ZBnJ50 008. 1、ZBn150 008. 3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4 附件和工具4. 1 应随机供应表1所列附件和工具。表附件和工具床身上最大回转直径D.口ffi名称数量800 二爪卡盘A 四爪卡盘 1 顶尖A A 2 顶尖套A A 1 专用刀夹装拆调整工具A A l套垫铁A 一乡i I套4.2 扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应目中华人民共和国机械工业部1996-04

3、-11批准82 岳注主轴.尾座各一种种类和数量由制造厂规定1996-10-01实施J8fT 8324. 2-96 5 安全卫生5. 1 溜板移动必须设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度(按设计规定)及快速移动时仍能可靠地限位。5.2 为防止切屑的伤害和冷却液沾污，在机床前、后部应设置挡屑屏。5.3 控制系统应采取上锁或必须使用专用工具才能打开的措施，以防止外来的意外动作。5.4 防护拉门及手柄操纵力不应超过表2的规定。表2拉门、手柄的操纵力D. 口11防护拉门尾座套筒于柄床头箱变速手柄三二32060 30 60 320-400 80 30 80 400-800 100

4、 40 100 800-1250 160 50 160 N 5.5 按ZBJ50 004的规定检验机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声，在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不超过83dB(A)。5.6 按本标准验收时，必须同时对JB4139、GB5226等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。6 加工和装配质量6. 1 床身、床鞍、主轴箱为重要铸件，在粗加工后必须进行时效处理囚6.2 床身与床鞍导轨副，床鞍与横滑板导轨副为重要导轨画，应采取耐磨性措施。6.3 下列结合面按重要固定结合面的要求考核2a. 床脚与床身结合面gb. 床身与床身(拼接床身

5、)的结合面。6.4 下列结合面按特别重要固定结合面的要求考核=a. 主轴箱与床身的结合面$b. 刀盘(刀架与定位盘，定位盘与刀架体，刀架体与滑板的结合面;c 滚珠丝杠托架与床身，滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面pd, 尾座体与尾座底板的结合面。6.5 下列导轨面按滑动导轨的要求考核2a. 床身与床鞍导轨副，b. 床鞍与横滑板导轨副。6.6 尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核a6. 7 定位盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于60%，两件连续处均匀接触，6.8 主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级由制造厂规定。6.9 按ZBJ50 003的规定检验机床的清

6、洁度，主轴箱等部件内部清洁度按重量法检验(抽查。其杂质、污物不应超过表3的规定。83 JBfT 8324. 2-96 表3清洁度mg D. mm 部件360 360-500 500-800 800-1250 主铀箱12000 16000 21 000 28000 液压油箱2 000 3000 4 500 7000 分离变速箱4000 5000 7500 10000 7 机床空运转试验在不切削状态下运转机床，检验主运动进给运动的平稳性，机床温度的变化，空载功率。7. 1 温升试验机床的主传动机构应从最低速起依次运转(元级变速机构作低、中、高速运转).每级速度的运转时间不得少于2min。在最高转速

7、运转足够的时间(不得少于1h)，使主轴轴承达到j稳定温度。在主轴轴承达到稳定温度时检验主轴轴承的温度和温升，均不应超过表4规定。表4主轴轴承的温度和温升 轴承理式温度温升滚动轴承70 40 滑动轴承60 30 7.2 主运动和进给运动的检验抽查)主运动机构做各级转速(无级变换机构做低、中、高速)的变换试验，转速的实测值不应超过指令值或标牌指示值的10%。在Z、X轴的全部行程上，做低、中、高进给速度的变换试验，进给速度的实测值不应超过指令值或标牌指示值的5%。7.3 动作试验7.3. 1 用按键、开关或人工操纵对机床进行功能试验。试验其动作的灵活性和功能的可靠性。a. 任选一种主轴转数，做主轴启

8、动、正转、反转、停止(包括制动)的连续操纵试验，连续操纵不少于7次Fb. 任选一种进给速度(或进给量)，将启动、进给和停止动作连续操纵，在Z、X坐标轴的全部行程上，做工作进给和快速进给试验，正、反向连续操纵不少于7次;C. 用手摇脉冲发生器或单步移动溜板、滑板试验，d. 用手动使尾座和尾座套筒，在其全部行程上移动试验，e. 尾座在其全部行程的任意位置上，作锁紧试验;E 刀盘(刀架进行各种转位试验;g. 液压、润滑、冷却系统做密封性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，不渗漏gh 数字控制装置的各种指示灯、阅读矶、通风系统等功能试验;i. 机床的安全、保险、防护装置功能试验田7.3

9、.2 用数控装置控制指令或控制带进行机床的功能试验，试验其动作的灵活性和功能的可靠性.a. 主轴进行正转、反转、停止及变换主轴转速试验(有级变速机构做各级转速，无级变速机构做低、中、高速hb. 进给机构做低、中、高进给速度(递给量)及快速进给变换试验，C. 刀盘(刀架进行各种转位试验;d. 试验进给坐标的超程、手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、84 JBfT 8324. 2-96 程序消除、单独部件进给;直线插补、困弧插补、直线切削循环、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环$刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。7.4 空运转功率试验(

10、抽查主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)应符合设计文件的规定。7.5 整机连续空运转试验用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障.连续空运转时间为16h.每个循环时间不多于15min，每个循环之间休止时间不得超过1min。7.5. 1 用数控装置指令控制主轴转速，进行低、中、高三挡转速变换正转、反转及启动、停止试验。7.5.2 用数控装置指令控制之X坐标轴进给，进给量按低、中、高三档及快速变换，其行程应为全行程，快速进给的行程应大于全行程之半。7.5.3 用数控装置指令控制刀盘(刀架)进行各工位逐位转换、越位转换试验。8 负荷试验机床应做下

11、列负荷试验:a 主传动系统最大扭矩试验;b. 最大切削抗力试验3c 主传动系统达到最大功率试验(抽查hd. 抗振性切槽试验。8. 1 主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验用强力车削外圆进行试验。用切削测力计进行测量时，扭矩按式(1)计算;用功率表(或电流表和电压表人转速表测量时，扭矩按式(2)计算，切削抗力的主分力按式(3)计算。接主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。T= Fr .( 1 ) T 9 550(P-P,) . .( 2 ) 式中zT一扭矩，N-man F 9 550(P P) 一rn F-一切削抗力的主分力式(1)中的F为用切削测力计测量的切削抗力的主分力J，N, P -w自

12、tlB1电动机的输入功率(指电网输给电动机的功率，kW), P。-机床装有工件时的空运转功率(指电网输给电动机的功率，kW); r 一工件的切削半径m;n 主轴转速，T/min8. 1. 1 刀具材料、型式、切削用量等按制造厂规定。8. 1. 2 试件材料相尺寸试件材料245钢试件尺寸:试件直径d三D./2试件长度LD. 8.2 主传动系统最大功率试验用高速切削外圃，试验机床承受电机额定功率的能力。8.2. 1 试件尺寸和刀具材料、型式材料:45钢试件尺寸z试件直径d=D.l5D./4 . ( 3 ) 85 JB/T 8324. 2-96 试件长度L=500 mm 刀具，YTI5.Y=矿，z矿

13、，p=750;刀尖半径，r=1.2 mm 8.2.2 切削参数切削速度:乞句100120 m/min 进给量，5臼D./l000 切削深度，t 用改变切削深度使电机达到额定功率。8.3 抗振性切槽试验切槽试验时，不应有明显振动。8. 3. 1 试件材料及尺寸试件材料245钢试件直径，D.400 mm.v=lOO士20m/min 进给量，D.320-500 5 500-800 6 800-) 250 8 9 机床精度检验9. 1 精度检验按JB/T8324. 1进行。9.2 精度标准中G7、Gll、G13、Pl、P2、陀、P4等七项应在机床中速达到稳定温度时检验-9.3 工作精度检验按设计文件规

14、定的切削规范进行。9.4 工作精度检验.P4切削综合试件，其表面粗糙度凡不得大于1.6m，9.5 滚珠丝杠的袖向窜动不应大于0.007mm。9.6 反向偏差试验mm 在间隙补偿前检验机床的反向偏差，检验方法和检验工具按JB/T8324. 1中G19位置精度的检验。允差按表6考核。86 JB/T 8324. 2-96 表6反向偏差允差最大工件长度Z轴l 000 0.04 1000 0.05 9. 7 返回基准点试验返回基准点试验按表7进行。表7返回基准点试验试验简图试验方法检验工具6 使商板(或滑板)在Z轴(或X激光干涉仪或指|轴全行程t:.从任意点快速进给示器回到基准点.测量其实际位置，至少进

15、行7次返回基准点试验。f 歪EZ、X轴基准点误差分别计算。Z轴误差以测量的最大差值计9.7. 1 具备补偿机构的机床.可在使用补偿机构的情况下进行试验.9.7.2 在测量一坐标时，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。9.8 最小设定单位进给试验最小设定单位进给试验按表8进行。试验简图Z轴表8最小设定单位进给试验试验方法i 检验工具在溜桓(Z轴先快速进给向正i激光干涉仪或指方向移动至检测位置后，再向同一l示器方向给出数个设定单位的指令，以停止位置作为基准，再向同一方向连续给出单个最小设定单位的指令，使移动约相当于20个单位以上距离，测量各单位指令的停止位置，然后从上述的最终位置向负方

16、向给出20个最小设定单位的指令，返回到基准位置，测量各指令的停止位置，至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量国返回检验时除蝉数个设定单位不测量，以消除反向误差的影响。如图1.X.Z轴均需检验。mm X轴0.03 允差mm Z铀0.008 X轴0.005 备注87 JB/T 8324. 2-96 / 圈圈嗣赢 。 叫。., 器运到。一o。 。 。指令单位量 。量回时除掉盘个!t直单位不测量的事嘀距离 4准位置图19.8. 1 具备补偿机构的机床，可在使用补偿机构的情况下进行试验。9.8.2 在测试一坐标肘，其他运动部件应放置在其行程的中间位置或稳定位置。9.9 精萃试件直径尺寸的分散度

17、A，9.9. 1 试验条件机床主轴中速运转至稳定温度后，开始车削试件，车刀在一次安装情况下完成5个试件的外圆车削，每车完一个试件，刀架要转位3600 9.9.2 试件及切削条件试件及切削条件按表9要求。表9试件及切削条件筒图和试件尺寸切削条件允差n】盯l切削深度D, 三三8日3800 t=0.5 Illm A, 0.03 0.04 进给量5=0.1 mm Q q 16 35 11 DO.ID， D, (0. 08-0.1 )0, 试件材料为钢件88 JB/T 8324. 2-96 9.9.3 分散度误差计算测量5个试件直径尺寸的最大变化量W(即5个试件的极差直径尺寸的分散度A，用6倍的标准偏差考核。A, = 2. 58W 附加说明.本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由沈阳车床研究所归口。本标准由沈阳军床研究所负责起草B89