GB T 14783-2009 轮胎式集装箱门式起重机.pdf

《GB T 14783-2009 轮胎式集装箱门式起重机.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《GB T 14783-2009 轮胎式集装箱门式起重机.pdf（23页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、ICS 03.220.40;53.020.20 R 46 家GB月14783-2009代替GB/T14783-1993 ,GB/T 15362-1994 品川晤时阳岛附品加飞Ru岛bertired ga目trycra豆豆2009-05-11发布2009-12-20实施中华人民共和国国家质量监督检验检菇总用发布中国国家标准化管理委员会GB月14783-2009自次前言Il 范围2 规范性引用文件.3 技术要求24 试验方法145 检验规则166 标志和运输.附录A(资料性附录)工业性试验记录表格四GB/14783-2009 副昌本标准代替GB/T14783-1993，将GB/T15362的内容纳

2、入GB/T14783中。本标准与GB/T14783-1993柏比主要技术差异如下:一取消了术语;一一对齿轮和减速器内容进行了修改和完善(见3.6.1);一一对联轴器的选型要求进行了补充(见3.6.3); 一一一取消原主要部件，将原小车轨道内容纳入小车车轮和轨道(见3.6.7)，将原起升机构、小车运行机构和大车运行机构内容纳入机构(见3.7) ，其他内容单列成条(见3.6); 一一对动力装置内容进行了补充见3.8); 一一对试验方法内容进行了修改和完善(见第4章。本标准的附录A为资料性附录。本标准由中华人民共和国交通运输部提出。本标准由交通运输部港机标准归口单位归口。本标准起草单位:上海振华港口

3、机械(集团)股份有限公司、上海港机重工有限公司、交通部水运科学研究院。本标准主要起草人:李海波、胡桂军、何刚、李国辉、饶京)11、李伟。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:一一一GB/T14783-1993; 一-GB/T15362-19940 I G/T 14783-2009 轮胎式集装箱门式起重机1 范围本标准规定了轮胎式集装箱门式起重机(以下简称起重机)的技术要求、试验方法、检验规则、标志和运输等。本标准适用于装卸符合GB/T1413规定的国际集装箱的起重机。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注目期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容

4、)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 700 碳素结构钢CGB/T700-2006 , ISO 630:1995 , NEQ) GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口CGB/T985. 1-2008,ISO 9692-1 :2003 ,MOD) GB/T 985.2 埋弧焊推荐坡口CGB/T985.2-2008 , ISO 9692-2: 1998 , MOD) GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值CGB/T

5、1184一-1996，eqvISO 2768-2:1989) GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓CGB/T1228-2006 ,ISO 7412:1984 , NEQ) GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母CGB/T1229-2006 , ISO 4775:1984 , NEQ) GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈CGB/T1230-2006 ,ISO 7416:1984 , NEQ) GB/T 1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头辉、母、垫圈技术条件GB/T 1413 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量CGB/T1413-2008,ISO 668:1995 ,

6、 IDT) GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 1801 极限与配合公差带和配合的选择CGB/T1801 1999 , eqv ISO 1829 :1 975) GB 2893 安全色CGB 2893一一2008，ISO 3864-1: 2002 , Graphical symbols-Safety colours and safety signs-Part 1: Design principles for safety signs in workplaces and public areas , MOD) GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 3077 合金结构钢GB/T

7、 3220 集装箱吊具的尺寸和起重量系列GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相CGB/T3323 2005 ,EN 1435:1997 , MOD) GB/T 3766 液压系统通用技术条件CGB/T3766-2001 , eqv ISO 4413: 1998) GB/T 3811 起重机设计规范GB/T 5117 碳钢焊条CGB/T5117-1995 , eqv ANSI/AWSA5.1:1991) GB/T 5118 低合金钢焊条CGB/T5118 1995 , eqv ANSI/ A WSA5. 5: 1981) GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 6067 起重

8、机械安全规程CGB/T6067 1985 , neq NF E52122:1975) GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝CGB/T8110一2008，A WSA5. 18M: 2005 , MOD) GB 8918 重要用途钢丝绳CGB8918-2006 , ISO 3154: 1988 , Stranded wire ropes for mine hoist ing-Technical delivery requirements , MOD) 1 GB月14783-2009GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级CGB/T8923-1988 , eqv ISO

9、 8501-1: 1988) GB/T 9286 色漆和清漆漆膜的划格试验CGB/T9286-1998 , eqv ISO 2409:1992) GB/T 10095 C所有部分)器柱齿轮精度制CGB/T10095-2008, ISO 1328C所有部分), IDT) GB/T 10096 齿条精度GB/T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件CGB/T11352-2009 , ISO 3755:1991 , MOD) GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 14957 熔化焊用钢丝GB 16710.1工程机械噪声限值G

10、B/T 16710. 2 工程机械定置试验条件下机外辐射噪声的测定CGB/T 16710. 2-1996 , ISO/DIS 6393: 1995 ,MOD) GB/T 16710.3 工程机械定置试验条件下司机位量处噪声的测定CGB/T 16710. 2-1996 , ISO/DIS 6394: 1995 ADM1: 1996 ,MOD) GB/T 16710.4 工程机械动态试验条件下机外辐射噪声的测定CGB/丁16710.4-1996，eqvISO 6395: 1988) GB/T 16710.5 工程机械动态试验条件下司机位置处噪声的测定CGB/T16710. 5-1996 , eqv

11、 ISO 6396: 1992) GB/T 20303. 1起重机司机室第1部分:总则CGB/T 20303. 1-2006 , ISO 8566-1: 1992 , IDT) GB/T 20303. 5 起重机司机室第5部分:桥式和门式起重机(GB/T20303. 5-2006 , ISO 8566-5: 1992 , IDT) CB/T 3123 船用轧制钢材气剖面质量技术要求JT/T 90 港口装卸机械风载荷计算及防风安全要求3 技术要求3. 1 工作条件3. 1. 1 工作环境温度为一20oc，_十40OC，最大相对湿度不大于95%，有凝露。3. 1.2 工作时风速不大于20m/s;非

12、工作时风速不大于44m/s。3. 1.3 起重机的工作级别宜为A6、A703. 1.4 起重机行走通道地面坡度应不大于1%，局部坡度不大于3%。跨度两侧行走通道地面坡度应同向，即同为上坡或下坡。3. 1.5 如有其他特殊要求，按订货合同或技术规格书规定。3.2 整机要求3.2.1 起重机的设计、制造应符合GB/T3811和本标准的有关规定。3.2.2 起重机作业时的噪声应符合GB16710.1的规定，座椅处司机耳边噪声应符合GB/T20303. 1 的规定。3.2.3 起重机在做静载试验时，应能承受1.25倍额定起重量的试验载荷。试验后各构件均不应产生裂纹、永久变形、油漆打皱及其他异常情况。3

13、.2.4 起重机在做额定载荷试验时，应能承受额定起重量的试验载荷。试验中各机构应工作正常、无异常响声、结构件完好。3.2.5 起重机在做功载试验时?应能承受1.1倍额定起重量的试验载斋。试验中各机构应工作正常9元异常响声，结构件完好元损。3.2.6 起重机在做可靠性试验时，应持续进行8h的作业试验，起重机不应出现因缺陷(包括漏油)而G/T 14783-2009 发生的故障。若一旦发生故障，且在15min内又不能修复，或故障出现二次以上，则可靠性试验应重作。3.2.7 起重机做金属结构应力测定时，结构强度、刚度应满足设计要求，元残余变形和损坏现象，焊缝元裂纹，表面油漆不打皱。3.2.8 起重机应

14、完成不少于5000自然箱的起重作业工业性试验，工业性试验作业时间内包括可靠性试验作业循环次数。试验中起重机不应发生重大损坏或性能异常现象。3.3 主要技术参数的允许偏差3.3. 1 起升速度的允许偏差为公称值的一3%-十10%。3.3.2 小车运行速度的允许偏差为公称值的一3%-+10%。3.3.3 大车运行速度的允许偏差为公称值的土10%。3.3.4 轮压和质量的允许偏差为公称值的士5%。3.3.5 起升高度的允许偏差为公称值的(0，.，5)%。3.3.6 跨距、基距、轴距和内净空的允许偏差为公称值的土1%。3.3.7 外形尺寸的允许偏差为公称值的士2%。3.4 材料3.4. 1 主要零件的

15、材料应有材料生产厂的出厂合格证明书，否则应取样试验，其化学成分、机械性能应符合标准。采用本标准规定之外的材料，应有可靠的理论或试验依据，并有起重机制造厂技术部门的签证。3.4.2 用于起重机金属结构中主要受力构件的材料性能不低于表1的规定。钢号Q235B、Q235C应符合GB/T700的规定;Q345B应符合GB/T1591的规定。工作环境温度rc钢号表1-20 Q235B 3.4.3 起升卷筒应采用焊接结构，其材料性能应不低于GB/T700中的Q235B。3.4.4 起升钢丝绳滑轮轮缘的材料性能应不低于GB/T699中的35钢。3.4.5 齿轮、小车车轮材料性能不低于GB/丁699中的45钢

16、或GB/T11352中的ZG310一570铸钢。3.4.6 联轴器材料性能应不低于GB/T699中的45钢或GB/T11352中的ZG310570铸钢。3.4.7 齿轮轴、滑轮轴材料性能应不低于GB/T699中的35钢。3.4.8 集装箱吊具转锁材料性能应不低于GB/T3077中的40Cr钢。3.5 结构件3.5. 1 结构件制造的允许偏差应符合表2的规定。表2序号检查项目简图仨;:寻构件的直线度1 a) 垂直方向b) 水平方向b) 单位为毫米允许偏差a) 1 f飞1000 Ll b) 1 j飞2000 Ll 3 GB/14783-2009 序号表2(续)简图检查项目单位为毫米允许偏差2 梁的

17、上拱度偏差F=士;:1iFF一一-图纸规定的拱度梁的长度(L)C UI L5 000 4 |箱形梁(工宇梁) 11 咱可i |5000 f -LH飞1000 frr-LB 1 000 用1m平尺检查a) 在受压区H的区域内:fO. 7();但在相邻筋板闰凹凸不超过一处b) 其余区域内:f1.28 用1m平尺检查f13全长1. 5 f2一一L4飞1000 用1m平尺检查a) f:.5; b) f6; f运10;d) f8 I eO. 38 5 GB月147832009序号检查项自表2(续)简图米毫一为一位一单一一差一偏h许一允13 a) 支座耳板垂直度b) 支座开档尺寸偏差a)fa-H飞100b

18、) B. _H 100 14 1:法兰面角变形偏差I1_ j F-_1_ b 30 3.5.2 主梁宜设拱度，拱度值应符合设计要求。3.5.3 凡影响产品性能以及产品外观质量的切割面，应不低于CB/T3123中规定的2级。3.5.4 焊接用的焊条、焊丝与焊剂应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/丁12470、GB/T14957的规定。焊条的型号选择应与主体构件材料强度以及焊缝所受载荷类型相适应。自动焊或半自动焊焊丝和焊剂的选配应与主体构件材料强度相适应。3.5.5 焊缝坡口应符合GB/T985.1和GB/丁985.2的规定。特殊需要的坡口形式和尺寸

19、，可根据具体情况规定并在图样上注明。3.5.6 主要受力结构件如主梁、支腿、小车架、台车架、吊具架、起升卷筒)对接焊缝质量应不低于GB/T 11345中规定的I级和GB/丁3323中规定的E级。3.5.7 所有焊缝均不应有焊漏、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤等影响性能和外观质量的缺陷。3.5.8 用于连接金属结构件的高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1228GB/T 1231的规定。3.6 主要零部件3.6. 1 齿轮与减速器3. 6. 1. 1 齿轮应经热处理，尽可能采用中硬齿面或硬齿面晴合。3.6. 1. 2 齿轮副的精度应不低于GB/T10095中规定的存在7级。齿条副

20、的精度应不低于GB/T10096 中规定的9-8-8级。3. 6. 1. 3 减速器以工作转速元负载运转时，在箱体剖分面等高线上，距减速器前后左右1m处测量，噪声应不大于85dB(A)。3.6.1.4 减速器在正常润滑条件下，以工作转速元负载正反各运转1h后，轴承处温升应不超过45K。3.6. 1. 5 减速器应元渗漏现象。3. 6. 1. 6 减速器过载能力、安全系数与热功率应符合所选用相关减速器的规范要求。3.6.2 制动轮与制动器3.6.2.1 制动器的选择和使用应符合GB/T3811和GB/T6067的相关规定。3.6.2.2 直接安装在轴上的盘式制动器圆盘对轴的端面跳动量应不大于0.

21、2mmo 3.6.2.3 制动轮对基准轴线径向圈跳动公差值应不低于GB/丁1184中的7级。动轮，其径向圆跳动应不低于GB/T1184中的9级。3.6.2.4 制动器弹簧经过三次全压缩后，不应有永久变形。的市j6 GB/14783-2009 3.6.2.5 装配后的制动器，各饺点应转动灵活，符合有关技术文件的规定。3.6.3 联轴器3.6.3.1 联轴器的转速、转矩和安装要求等应符合相应型式联轴器标准规范的规定。3.6.3.2 弹性套柱销联轴器的两个半联轴器的相对径向圆跳动.6.y和相对端面圆跳动.6.X偏差值见图1、图2和表3。丑图1nJLqd 图表单位为毫米D Y X 100D,180 0

22、.14 。.16 180D,280 0.16 O. 18 280D,380 O. 18 0.20 380D,500 0.20 0.25 3.6.3.3 齿轮联轴器的两个半联轴器的相对端面跳动和相对径向圆跳动的偏差值为0.2ffiffio 3.6.4 钢丝绳3.6.4. 1 钢丝绳应符合GB8918的要求，且优先采用线接触型钢丝绳。3.6.4.2 钢丝绳端部固定、连接应符合GB/T6067的相关规定。3.6.4.3 钢丝绳禁止接长使用。3.6.5 滑轮3.6.5. 1 滑轮公称直径与钢丝绳公称直径的比值应符合GB/T3811的相关规定。3.6.5.2 钢丝绳绕进或绕出滑轮时偏斜的最大的允许角度不

23、大于50。3.6.5.3 滑轮上应设有钢丝绳防脱槽装置，防脱槽装置与滑轮最外缘间隙不应超过钢丝绳直径的20%。3.6.5.4 滑轮槽应光洁平滑，不应有损坏钢丝绳的缺陷。3.6.6 卷筒3.6.6. 1 卷筒公称直径与钢丝绳直径的比值应符合GB/T3811的相关规定。3.6.6.2 钢丝绳绕进或绕出卷筒时，单层缠绕钢丝绳对绳槽的每一侧的偏斜角应不大于3.500 3.6.6.3 起升卷筒切槽后，壁厚尺寸偏差应不大于3ffiffio 7 GB月1478320093.6.7 小车车轮和轨道3.6.7.1 车轮踏商直径的精度不低于GB/T1801中的h9级。3.6.7.2 车轮踏面对基准轴线的圆跳动公差

24、值不低于GB/T1184中的9级。3.6.7.3 车轮宜采用钢材轧制。铸造车轮的踏丽和轮缘内倒不应有气孔、夹渣等缺陷。3.6.7.4 小车的四今车轮踏面，应在同一平面上，支承面的最大不平度t应不大于轨距K的0.1%，见图3。rb/扒产_m乞三野K 图33.6.7.5 从同一轴线上一对车轮处量出的轮距误差应不大于士2mm。两轮距Kl及几相对差应不大于2mmo 3.6.7.6 车轮的水平偏斜值为P(l/l000汇，L为测量长度，水平偏斜方向按图4所示。内WL轮距K巾可图43.6.7.7 车轮的垂直偏斜值为=(0 ,_, 2. 5/1 OOO)L，L为测量长度，正号为上端向外，见图5(车轮不受载荷下

25、测量)。A向5 3.6.7.8 同一侧轨道上车轮的同位差应不大于2mm，见图608 GB/14783-2009 图63.6.7.9 如采用水平导轮，则一侧两导轮之间的中心线与轨道中心线的偏差应不大于士1mm，见图7。图73.6.7.10 小车轨距K的允许偏差值t.K:轨道设在承轨梁中部:t.K =士4mm，见图8; 一轨道设在承轨梁内侧:t.K=Ommr-.J十8mm，见图9。K十D.K图8K+ D. K 图93. 6. 7. 11 小车轨道中心线与轨道支承腹板中心线的位置偏差应不大于其腹板厚度t的1/2，见图10。GB月14783-2009图103.6.7.12 同一横截面上，左右小车轨道顶

26、面的高低误差L.H应不大于轨距K的0.15%，最大值应不超过10mm，见图11。K 口工叮图门3.6.7. 13 小车轨道的侧向直线度见图12)应符合下列要求:每2m长度内的偏差不大于1mm; 在轨道全长范围内的偏差不大于5mmo RM民问图123. 6. 7. 14 小车轨道宜用整根轨道或用接头焊接的整根轨道，否则应满足以下要求:轨道接头处轨面的高低差应不大于1mm;侧面左右错位差应不大于1mm;间隙应为omm., 2 mm。3.6.7.15 如仅在一根轨道上采用水平导向轮，则轨距极限偏差可为3.6.7.10中的数据的3倍，对3.6.7.13中的非导向轨道的直线度要求可以降低。3.6.8 轮

27、胎轮胎充气压力应符合轮胎制造厂的规定，其允许偏差为土3%之内。3. 7 机构3.7. 1 起升机构3. 7. 1. 1 起升机构工作级别宜为M6、M7。3.7. 1. 2 起升机构应采用恒功率调速。3.7. 1. 3 电动机容量可按起吊额定起重量在工作循环内发热计算确定?但应进行过载校验。3.7. 1. 4 起升机构不应采用开式齿轮传动。3.7.2 小车运行机构3.7.2. 1 小车运行机构工作级别宜为M6、M7010 GB/147832009 3.7.2.2 运行静阻力应符合GB/T3811中的相关规定，其中等效坡度阻力应包括主梁拱度阻力、道路坡度阻力、轮胎变形坡度阻力等。3.7.2.3 小

28、车运行机构起动或制动的加(减)速度值及相应的加(减速时间按GB/T3811的相关规定选取。3.7.3 大车运行机构3.7.3.1 大车运行机构工作级别宜为M5.M6。3.7.3.2 大车运行速度一般可分空载(仅载吊具运行速度和满载运行速度。载箱运行是作但倒才箱短距离移位，其速度值宜不小于2衍5m/m口旧ln3.7.3.3 大车运行机构应具有保持起重机直线行驶的纠偏装置，当大车运行车轮偏离行走中心30o mm自时才，大车运行距离在9m内应能纠正。3.7.3.4 大车运行机构可转向90。后直线行驶，90。转向系在空载、大车不运行工况下，并宜在指定地点特定路面下进行。3.7.3.5 大车运行机构制动

29、器应有简便的机械方式能使制动器处于释放状态，以便拖运起重机。3.7.3.6 在未采用定轴转向的起重机上，应装设手控装置，使轮胎各自可转至小于90。的任何一角度。3.8 动力装置3.8. 1 起重机的动力装置可为柴油发电机组，亦可采用自电力通过电缆卷筒或高架滑触线等型式为其提供动力，或是两者的组合形式。3.8.2 如采用柴油发电机组为动力装置，应满足下列要求:a) 在发动机附近应设置操纵发动机起动、停车装置，司机室内应设置停车装置;b) 发动机燃油油箱容量应能保证起重机36h工作的需要，并应有明显标志油位的指示器;c) 发动机除自带充电设备外，另应装设可用岸电充电的设备。3.9 集装箱吊具及回转

30、、减摇装置3.9. 1 集装箱吊具应能装卸GB/T1413规定的国际集装箱，其转锁的位置尺寸和公差应不低于GB/T 3220的规定。3.9.2 伸缩吊具本体的伸缩臂或横梁处应设有可对大宗件货进行装卸用的吊耳。3.9.3 伸缩吊具宜采用具有上架的结构，吊具上架可与吊具本体分开，两者之间用易拆装的转锁或销轴连接。3.9.4 吊具转锁热处理加工后，应进行元损探伤检查，不应有裂纹，并不应修补。3.9.5 吊具离地面2.4m时，吊具应在水平平围内按纵向中心线可进行回转士50。3.9.6 起重机宜装设能抑制吊具或吊具与集装箱摇摆的减摇装置。3. 10 司机室可机室应符合GB/T20303. 5的相关规定。

31、3. 11 液压系统3. 11. 1 液压系统应符合GB/T3766中的规定。3. 11. 2 液压系统装配前，接头、管路及通道(包括铸造型芯孔、钻孔)应清洗干净，不许有任何污物(铁屑、毛刺、纤维状杂质等)。3. 11. 3 主要液压元件(油泵、油缸、阀类等)应有制造厂出具的合格证书。3. 11. 4 液压系统应有防止过载和冲击的安全装置，溢流阀调整压力应不大于系统额定工作压力的110%。3. 11. 5 油箱应有足够的容量，在元冷却装置下，液压油的循环周期应不少于2min，工作油温应不超过700C。3. 12 电气设备3. 12. 1 电气设备设计及选择应符合GB/T3811的有关规定。11

32、 GB/ 14783一叩20093.12.2 电气设备和电气元件应适用于港口等工作环境，并符合工作级别和工作制度的要求。3. 12.3 电气设备应有良好的绝缘性能，用500V兆欧表测量:电动机、电阻器的绝缘电阻冷态时不低于1MD，或热态时不低于0.5MD，;控制柜、操纵台等成套电气设备的绝缘电阻，一次回路不低于1M D,; 二次回路不低于0.5MD，;单独的电器元件绝缘电阻不低于1.5 MD，。3. 12.4 交流和直流的不同电压等级的导线都宜分开敷设。3.12.5 除动力传动控制屏与控制台等成套设备内应用聚氯乙烯塑料绝缘铜芯软线外，其余宜采用绝缘多股铜芯电缆。动力回路的导线截面应不小于2.5

33、mm2，控制照明回路的导线截面应不小于1. 5 mm2;装有电子设备控告tl柜的导线截面应不小于0.2mm2。3. 12.6 吊具电缆应选用特殊的挠性多芯软电缆，并应在吊具上架和吊具本体之间设置多芯插头与插座，以便吊具快速更换。3.12.7 所有连接导线两端应有与原理图、配线表一致的明显编号，标明线号、线束号、去向等。3. 12.8 小车供电应保证拖带电缆时轻便、灵活，并应保证电缆的弯曲半径在允许的范围内。3. 12.9 电气房的照明度应不低于501x;主要通道及扶梯平台人口处的照明度应不低于20lx;作业面的照明度应不低于501x，司机室的照明度应不低于501x。3. 12. 10 直流电路

34、系统中应设有过流、过压、失磁、零位等保护。3. 12. 11 交流电路系统中应设有短路、过载、失压、漏电、缺相等保护。3. 12. 12 起重机应可接岸电，以供设备预热、维修及照明等用。3. 13 安全保护装置3. 13. 1 超速、超载限制器3. 13. 1. 1 当起升载荷达到额定起重量的100%时，应能发出提示性报警。3. 13. 1. 2 当起升载荷达到额定起重量的110%时，应自动切断上升电源，但可下降放下物件。3. 13. 1. 3 当升降速度超过空载额定升降速度的115%时，超速装置应能切断起升电动机电源。3. 13.2 极限保护装3.13.2.1 应装设上升终点前减速、上升终点

35、停止、上升极限位置停止、下降终点前减速、下降终点停止的限位位置保护。3.13.2.2 小车运行机构两端均应装设终点前减速、终点停止、终点极限位置停止的安全保护装置，以及缓冲器和车轮的车挡等。3. 13.3 联锁保护装置3. 13. 3. 1 大车运行机构与大车转向机构应装设联锁保护。如车轮锁销全部退出后方可转向;车轮锁销全部进销后方可允许大车运行等。3. 13.3.2 吊具着箱后，起升机构应切断下降电源，绳索不再继续下降。3. 13.3.3 吊具吊起集装箱后，吊具应不能伸缩、转锁应不能转动、大车应不能转向。3. 13.3.4 吊具转锁当未全部进入集装箱顶角件孔穴时，转锁应有防止转动的联锁装置。

36、3. 13.3.5 当吊具上架与吊具本体连接件拆卸后，吊具电缆插头仍插入吊具本体的插座时，应设有吊具上架不能起升的联锁装置;当吊具上架与吊具本体连接件装妥后，吊具电缆插头未插入吊具本体插座时，应设有整个吊具不能起升的联锁装置。3. 13.4 防触箱装置起重机应设大车运行防触箱装置，当起重机与集装箱碰撞之前，应能发出讯号报警，并立即切断继续向前运行电源?但可倒退行驶。3.13.5 防台风系拉设施郭模块3.13.5.1 起重机宜设置防台风系拉设施?抗风能力应满足90的要求?防台风系拉设施应始终保持良好的技术状态。3.13.5.2 为防止由于风载荷引起起重机沿路面滑移，应设置模块。GB/14783-

37、2009 3.13.6 报警装置3.13.6.1 起重机应设置风速报警器，并宜有瞬时风速的显示能力。3. 13.6.2 起重机应设置声光报警器，运行时应能发出报警声光信号。3. 13.7 灭火器起重机应在电气房、发动机房、司机室附近设置灭火器。3. 13.8 发动机保护装置发动机应配备冷却水温过高、机油压力过低和超速等的保护装置。3. 13.9 故障监视诊断装置应设置有效的故障监视诊断装置以便及时报警，确保安全作业，缩短排除故障时间。3.13. 10 急停装置在司机室、小车、电气房与发动机一侧的扶梯口，都应装有事故紧停按钮，可在紧急状态下切断动力电源。3. 14 涂装和外观3. 14. 1 表

38、面处理3. 14. 1. 1 在涂装前构件表面应进行除铁锈、焊渣、毛剌、灰尘、油脂、盐、污泥、氧化皮等预处理，以保证表面光滑平整。3. 14. 1. 2 除锈质量等级按GB/T8923的规定:用手工方式除锈为St3级，用化学处理和抛(喷)丸(或其他磨料)方式除锈为Sa2斗级。3.14. 1. 3 表面处理后4h内应喷涂一道干膜厚度为15m，_，20m的底漆，作为钢材预处理后的短期保护，在正式涂层开始涂装时，需进行二次表面处理去除。3.14.2 涂层与漆膜厚度涂层、涂料品种、最低于膜厚及道数见表4。表4涂层涂料品种最低干摸厚/m道数底涂层环氧富钵底漆60 1 中间涂层环氧后浆漆100 1 面涂层

39、脂肪族聚氨醋面漆60 2 总干膜厚度220 3. 14.3 涂装颜色产品的安全标志颜色应符合GB2893、GB2894的规定。3. 14.4 漆膜附着力涂层的漆膜附着力应不低于GB/T9286中规定的1级。3. 14.5 外观起重机外观质量应达到:a) 零、部件表面不应有明显变形及损伤，应平整、元粘砂和余留冒口，焊缝要均匀美观;b) 油漆色泽均匀，没有涂斑、漏漆和剥落;c) 紧固件元松动漏装;d) 管线排列整齐;e) 不应有油液外露;f) 标牌、性能表牌、吊装标志和功能标志应齐全，安装位置应合理，表示应清楚。13 GB月14783-20094 试验方法4. 1 试验条件4. 1. 1 试验时风

40、速不超过13.8m/s，环境温度为一20oCr-_.，十40oC，相对湿度不大于95%，有凝露。4. 1. 2 试车场地应水平坚实，坡度不大于1%，跨度两侧行走通道，地面坡度应同向，即同为上坡或下坡。4. 1. 3 如采用轮胎原地转向，转向试验场地表面应光滑，轮胎转向处应垫钢板或采用高标号水泥路面。4. 1. 4 轮胎的工作压力应符合3.6.8的规定。4. 1. 5 燃油、润滑油、液压油和冷却液应按使用要求装至工作液面，泊的品质应符合设计规定的要求。4. 1. 6 试验载荷应标定准确，其允许偏差为士1%。4.2 整机调试和试验准备4.2. 1 试验前应进行静态检查，所有构件、机构及附属装置的安

41、装是否准确、可靠。4.2.2 所有金属结构件的焊接及高强度螺栓的连接应牢固。4.2.3 各传动件、紧固件及钢丝绳端部连接应牢固可靠。4.2.4 检查液压系统中液压元件与管路固定及与管路间连接时密封性和可靠性。4.2.5 检测电气设备(电动机、电阻器、电器元件、电缆等)的绝缘电阻值。4.2.6 检测柴油机的额定转速、发电机电压，检查司机室内停车装置是否正常、灵敏。4.2.7 各机构按设计要求调试完毕后，结构和传动件均能正常工作，整机元异常现象。4.2.8 检查和调试所有安全保护装置。通过三次试验，确认安全保护装置的动作灵敏性、可靠性及准确性。4.3空载试验4.3. 1 几何参数测定测量起重机有关

42、尺寸，以三次测量的算术平均值作为测定数据:a) 跨距、基距、大车行走轮轴距;b) 内净空即起重机门框内部宽度方向的通过尺寸;c) 整机外形尺寸即全长、全宽、全高。4.3.2 起升机构4.3.2.1 将起升机构上升到极限位置，测量起升高度。4.3.2.2 将起升机构上升到极限位置，试验上升极限位置停止保护装置的可靠性。4.3.2.3 测定空载起升(下降)速度和电机的电流、电压及转速值。测取空载下吊具以最高速度起升(下降)，吊具稳定运行通过10m行程所需的时间，以三次测量的算术平均值作为起升(下降)速度。4.3.2.4 将起升机构上升下降到极限位置，检查上升(下降)终点前减速性能。4.3.2.5

43、吊具升降时观察吊具的电缆储放情况，应保证电缆储放正常。4.3.3 小车运行机构4.3.3.1 将小车分别运行至主梁两端终点极限位置，试验小车在主梁两端终点前减速、终点停止、终点极限位置停止的安全保护装置的可靠性，并测量小车行程。4.3.3.2 测定小车的空载运行速度和电机的电流、电压及转速值。测取空载下小车以最高稳定速度运行通过10m行程所需的时间，以三次测量的算术平均值作为小车运行速度。4.3.3.3 检查小车车轮与轨道接触情况，运行时不应出现啃轨现象。4.3.3.4 检查小车供电电缆跟随小车运行情况，运行时应轻便、灵活、平稳。在3.44.3.4.1 测定大车的空载运行速度和电机的电流、电压

44、及转速值。起重机沿轨道以最高速度运行，测量空载下整机稳定通过10m行程所需的时间，以三次测量的算术平均值作为大车运行速度。GB/宜14783-20094.3.4.2 测定大车运行的纠偏效果。使大车运行车轮偏离行走中心300mm，测取纠正后大车的运行距离。4.3.4.3 试验大车防触箱装置的可靠性。4.3.5 转向机构4.3.5. 1 小车停在主梁中部，将车轮从00-90。和900-0。转向各两次，测定车轮转向时间与液压系统工作压力。4.3.5.2 检查大车运行机构与大车转向机构的联锁保护装置的可靠性。4.3.5.3 有定轴转向或手控分别转向的起重机，也应按其设计要求进行试验。4.3.6 集装箱

45、吊具及回转、减摇装置4.3.6.1 测定集装箱吊具转锁间距和对角线距离公差值。4.3.6.2 检验吊具联锁的可靠性。4.3.6.3 检验吊具上架与吊具本体连接处和起升机构联锁的可靠性。4.3.6.4 测量伸缩吊具的伸缩时间，观察转锁开、闭指示的准确性。4.3.6.5 测定吊具离地2.4m，吊具按其水平纵向中心线向两侧各偏转的角度，以三次测量的算术平均值作为吊具回转角度，并测量偏转所需时间和液压系统压力。4.3.6.6 观察吊具在升降过程中，减摇钢丝绳是否能及时跟踪。4.3.6.7 小车运行制动后，应有明显的减摇效果，测定小车制动5s后吊具的最大摆幅。4.4 静载试验4.4. 1 试验前可调整超

46、载限制器、制动器等，但试验后应调回到规定的数值。4.4.2 试验时小车应停在主梁中部，先起吊额定载荷，离地100mm-200 mm，然后元冲击地逐渐加载至1.25倍额定起重量，并停留10mino 4.4.3 测定起吊1.25倍额定起重量时主梁中部的下挠值和轮胎压缩量。4.5 额定载荷试验4.5.1 测定在额定载荷下的起升速度、小车运行速度、大车运行速度和各自电机的电流、电压及转速值，其试验方法可参照4.3.2.3、4.3.3.2和4.3.4.1。4.5.2 测定在额定载荷下吊具回转角度，其试验方法可参照4.3.6.5。4.5.3 测定在额定载荷下的减摇效果，其试验方法可参照4.3.6.6和4.

47、3. 6. 7 0 4.5.4 进行额定载荷下起升、小车运行试验三次，试验过程中，起升、小车制动各三次。4.5.5 测定起吊额定起重量时主梁中部的下挠值和轮胎压缩景，其试验方法可参照4.4.204.6 动载试验4.6. 1 起重机应按操作规程进行控制，各机构均为中挡速度或2/3高速运转。4.6.2 起重机作升降运动三次，其中中间制动二次、小车前后运行三次、吊具回转三次，并作大车往返运行等动作。4.6.3 批量生产中，应拍一台作紧急制动试验。4. 7 可靠性试验4.7. 1 距起重机横行方向约30m长范围内选一试车场地，进行起重机起吊额定载荷模拟作业试验。4.7.2 每连续10次作业循环后，大车

48、空载运行30m远，再回原地继续进行作业。4.7.3 每2h左右，将大车运行至转向点进行90。转向，并横向行走6m，再回至转向点，将行走轮转凹，再运行至原地，继续进行作业。4.7.4 作业循环中各种运动皆以最大加速度和最大速度进行工作。4.8 轮压和质量参数测定4.8. 1 非工作轮压:小车位于动力装置一侧的工作极限位置，集装箱吊具元负荷，测量各车轮负荷值。4.8.2 工作轮压:小车位于动力装置一侧的工作极限位置，集装箱吊具载有额定起重量的物件，测量各车轮负荷值。15 GB月14783-20094.8.3 集装箱吊具质量:如集装箱吊具系由吊具上架与吊具组合时，则应分别测出其质量。4.8.4 起重机总质量:在吊具元载荷时测定。4.9 噪声测定起重机作业时，在司机室内和发动机一侧进行噪声测定，其测量方法应符合GB/T16710. 2 r-.J GB/T 16710. 5的规定。4. 10 金属结构应力测定4. 10. 1 主梁、支腿、鞍梁、小车架横梁、大车平衡梁、吊具本体、吊具外伸梁等主要结构件应进行应力测定。4. 10.2 分别以额定载荷、动载(1