Q HBm 95-2001 汽车或发动机配套产品质量控制要求.pdf

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1、中华人民共和国航空工业标准Q任IBm95-2001 代替QIHBm95 1995 汽车或发动机配套产品质量控制要求2002-04-01发布2002一05-01实施中国航空工业第二集团批准Q/HBm95一2001目次前言. . . . . ill 1 范围2规范性引用文件.3 术语.4选择供方原则.5 组织选择供方的质量控制程序6 组织选择供方的质量控制要求. 2 7 组织对己批量供货配套产品的质量控制要求. . 6 附录A（规范性附录）汽车或发动机配套产品供方质量保证能力的考察与评审 . 20 附录B（规范性附录）汽车或发动机配套产品技术协议基本格式 . 29 附录C（规范性附录）汽车或发动机

2、配套产品质量保证协议基本格式. 32 附录以资料性附录）鉴定汇报文件资料的般规定，. 38 I 前圭F习QIHBm 95-2001 本标准是在Q马IBm95-95微型汽车或发动机配套产品质量控制要求基础上修订而成。主要修订内容为：在咀制产品鉴定阶段”和吼量生产产品鉴定阶段”参照采用了QS9000 PPAP生产件批准程序有关内容；在“供方质量保证能力的考察与评审”中参照采用2000版ISO9000族标准和QS9000 QSA质量体系评定有关内容；推荐厂家在产品试制和批量生产中采用QS9000 SPC统计过程控制、QS 9000 MSA（测量系统分析、QS9000 -FMEA潜在的失效模式及后果分

3、析问QS9000 APQP产品质量策划和控制计划。本标准在“组织对已批量供货配套产品的质量控制要求”中吸收了有关厂家的成功经验。本标准的实施将会使航空工业第二集团汽车产品在对配套产品的质量控制方面，接近或达到国际先进水平。本标准是推荐性标准，可视具体情况进行剪裁和补充。本标准代替QIHBm95-95微型汽车或发动机配套产品质量控制要求本标准的附录A、B、C是规范性附录，附录D是资料性附录本标准由中国航空工业第二集团提出本标准由中国航空工业集团三0一研究所归口本标准由：o一所、一二二厂、三七二厂、一八二厂和一二O厂起草本标准主要起草人：胡行康、孙健、董秋玉、周凤珠、孙洪超、张纯义、俞坚、熊维江、

4、林丽娟、卢维强、兰亚贩Ill QIHBm 95-2001 汽车或发动机配套产品质量控制要求1 范围本标准规定了汽车或发动机配套产品的质量控制程序和要求。本标准适用于汽车及其变型车和发动机的配套产品。本标准也适用于摩托车配套产品。2规范性引用文件下列规范性文件中的有关条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明了日期的引用文件，其随后的任何修改单（不包括勘误内容）或修订版本均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件最新版本。凡是不注明日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/f 19001 2000 质量管理体系要求QC/f 34 1992 汽车故障模

5、式及分类QC/f 900 汽车整车产品质量评定方法QS9000-SPC统讨过程控制QS 9000-MSA测量系统分析QS 9000 -FMEA潜在的失效模式及后果分析QS 9000一APQP产品质先期策划和控制计划3 术语本标准采用下列术语3. 1 组织职责、权限和相互关系得到要安排的f组人员及设施，在本标准中系指整车（机）生产厂。3.2供方提供产品的组织或个人。在本标准中系指配套产品生产厂。供方可在组织外部，也可在其内部。3.3顾客接受产品的组织或个人。在本标准中系指整车的直接用户。3.4 配套产品由供方生产而直接用于组织的一切总成、部件或零件（含标准件）。4 选择供方原则4. 1 择优原则

6、：在对供方能力、质量管理体系、价格、供货及市场管理信誉诸方面进行充分考察与评价的基础上择优选择供方。4.2 专业化原则：优先选择具有大批量生产和充分质量保证能力的专业化生产供方。4.3 联合选择供方原则：中国航空工业第二集团汽车生产厂家在可能情况下应联合选择配套件的供方。5 组织选择供方的质量控制程序选择供方的质量控制程序分为主程序和子程序，每个主程序对应相应的子程序，子程序按顺序完成后方进行下个主程序的工作内容。选择供方程序见表1。l QIHBm 95-2001 表1选择供方程序主程序于程序1.1 初步选择供方依据。1. 组织初步选择供方的确定1.2填写申请确认表。I. 3 初步审定或初步考

7、察与评审。2.1 签订试制产品技术协议。2.2特殊特性的确定2.3 鉴定用试制产品的确定2.4 尺寸测量结果2. 供方试制产品鉴定阶段2.5 材料试验结果2.6性能试验结果2.7 外观检查结果2.8在主车（机）上试装结果2.9试制产品的鉴定3.1 签订产品的技术协议和质量保证协议。3. 供方批量生产的产品鉴定阶段4. 供方批量供货6 组织选择供方的质量控制要求6. 1 组织初步选择供方的确定6. 1. 1 初步选择供方的依据3.2特殊特性的确定3.3 鉴定用生产件的确定3.4 初始过程能力研究3.5 尺寸测量结果3.6材料试验结果3.7性能试验结果3.8外观检查结果3.9质量管理体系评审3.1

8、0在主车（机）上试装结果3.11 生产件批准鉴定4.1 配套产品合格供方名录4.2 首批供货的考核a) 新型汽车或发动机需选择供方的配套产品目录清单，b) 己生产车（机）型需要重新选择供方的配套产品目录清单。6. 1.2填写申请确认表由指定部门编制预选供方名册，搜集整理预选供方的有关资料，填写配套产品预选供方申请确认表（见表2）的相应项目。6. 1. 3初步审定或初步考察与评审由指定部门组织设计、质量、采购等部门对预选供方进行初步审定，将审定意见填写在表2的“初步审定意见”栏中。应在初步审定意见中提出是否需要对预选供方质量管理体系考察与审核的理由，并将其结果和意见填写在“考察与审核意见”栏中。

9、应参照附录A汽车或发动机配套产品供方质量管理体系的考察与评审的规定，对预选供方质量管理体系进行考察与审核。6. 1. 4 初步选择供方的确定由参与初步审定和考察评审的人员在表2的“审定结论”栏中填写审定结论后，报主管领导批准。经2 QIHBm 95-2001 批准同意的厂家为预选供方。同一配套产品，一般应预选两个供方6.2 供方试制产品鉴定阶段6. 2. 1 签订试制产品技术协议试制产品技术协议应由组织与供方签订。试制产品技术协议的格式参照附录B汽车或发动机的配套产品技术协议（基本格式）6.2.2 鉴定用试制产品的确定鉴定用试制产品应是按规定程序批准的试制产品图样和有关试制技术资料制造的产品。

10、试制产品数量应以能完满表达各项检测试验结果所需要的数量为准。6.2.3 特殊特性的确定涉及安全、环保等方面国家技术法规（或强制性标准）的特性、主要功能、重要的尺寸和外观要求等应列为特殊特性，并在相应的质量文件上作出标记。6.2.4 尺寸测量结果a) 所有零件和有尺寸要求的材料，供方应按产品图样规范进行尺寸检测。的尺寸测量记录采用产品鉴定一一尺寸测量结果表格（见表3）。应记录实际测量数据，不应只注明“合格”或“不合格”。尺寸测量依据的图样规范有效版的名称，日期，更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但己纳入被批准的工艺修改文件，均应在“尺寸要求”栏中注明。6.2.5 材料试验结果a) 所有零件和产

11、品材料当规定有化学嘲理喻金要求时，供方应按图样规范和相应控制计划的要求进行试验。b) 材料试验记录采用产品鉴定一材料试验结果表格（见表刑。材料试验依据的图样规范有效版的名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求、标准代号、名称”栏中注明。应记录试验件数量及实际测量结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。c) 应在该表相应栏中注明材料供方的名称。6.2.6 性能试验结果（含可靠性、耐久性）a) 凡有性能要求的零、部件，供方应按图样规范和控制计划的要求进行性能试验。b) 性能试验记录采用产品鉴定一一性能试验结果表格（见表5）。性能试验依据的图样规

12、范有效版的名称、日期、更改状态以及尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求标准代号、名称”栏中注明。应记录试验件数量和实际结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。供方不能完成的试验项目，可委托组织或第三方进行，此时试验结果可用该试验室专用报告或正式报告形式给出，应注明试验室名称，并签字加盖公章。6.2. 7 外观检查结果a) 凡被列入“外观项目”的零、部件，供方应按图样彷见范和控制计划的要求进行外观检查。b) 外观检查记录采用产品鉴定一外观检查结果表格（见表6）。外观检查依据的图样规范有效的名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但己纳入被批准的工艺修改文件，均应

13、在“技术要求标准代号、名称”栏中注明。应记录检查件的数量和实际结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。6.2.8试装上述检测和试验合格应在主车（机）上由组织进行试装，其内容包括装车（机）的尺寸协调和使用性能。试装记录采用产品鉴定一一在主车（机）上试装结果表格（见表7）。试装依据的图样规范有效版的名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但己纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求标准代号、名称”栏中注明。应记录检查件的数量和实际结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。6.2.9 试制产品的鉴定3 Q/HBm 95 - 2001 供方负责人在证实了上述检测、试验结果均符合图样规范要求一一

14、即符合组织要求，并准备好所需文件后，将签署产品鉴定保证书（见有8)在供方试制j产品鉴定过程中，组织如愿参与试制件有关检测、试验，可在相应的检测、试验结果表格上会签。6.3 供方批量生产的产品鉴定阶段在下列情况之一时应进行批准鉴定生产件a) 新零件或新产品b) 经修正再提交的产品c) 因设计、规范你准、材料的更改而变化的产品d) 采用新的工装生产的产品e) 生产过程生产方法发生变化而生产产品f) 易地生产的产品g) 分包零件、材料或外协工艺发生变化后生产的产品的停产不少于12个月后又重新生产的产品i) 因供方产品质量问题而被组织要求暂停供货的产品6. 3. 1 签订产品技术协议和质量保证协议供方

15、与组织方应参照附录B汽车或发动机配套产品技术协议（基本格式）和附录C汽车或发动机配套产品质量保证协议（基本格式）分别签定批量生产产品的技术协议和质量保证协议。6.3.2 确定特殊特性组织和供方应共同确定涉及安全、环保等方面的国家技术法规（或强制性标准）的特性、主要功能、重要尺寸和外观要求等方面的特殊性，并要求供方在相应的质量文件上作出标记。6.3.3鉴定用生产件的确定鉴定用生产件应是在供方生产现场，使用批量生产的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数制造的产品。该生产件应取自有效的生产过程，该过程至少是1小时至1个班次的生产，规定产品至少为300件。鉴定的生产过程是生产件（包括零件直至

16、成品）生产（含装配）、检验、试验的全过程，以判断供方是否具有潜在能力按规定的生产节拍生产出满足组织要求的产品。鉴定用生产件的数量应以能完满表达各项检测、试验、试装结果所需要的数量为准。6.3.4 初始过程能力研究a) 对于特殊特性，供方应确定初始过程能力的可接受水平，然后用计量型数据进行评价，其目的是判断该过程能否生产出满足组织要求的产品。b) 对于能够使用X-R图研究的特性，应采集不少于25组，100个单个数据进行研究。控制图中如有不稳定现象，应采取纠正措施使之达到稳定状态（参见QS9000SPC）。c) 应进行测量系统分析（量具偏倚、重复性、再现性、线性和稳定性研究），以判定测量误差对测量

17、结果的影响（参见QS9000 MSA）。6.3.5 尺寸测量结果a) 所有零件和有尺寸要求的材料，供方应按图样规范和控制计划的要求进行尺才检测。b) 尺寸测量记录采用鉴定用生产件尺寸测量结果表格（见表3）。应记录实际的测量数据，不应只注明“合格”或“不合格”。尺寸测量依据的图样规范有效版名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但己纳入被批准的工艺修改文件，均应在“尺寸要求”栏中注明。c) 应保证使生产过程满足设计资料中对尺寸的全部要求，如不能满足则应与组织共同商定纠正措施c5.3.6 材料试验结果a) 所有零件和产品材料当规定有化学物理哺金要求时，供方应按图样饵范和控制计划要求进4 Q

18、IHBm 95-2001 行试验。b) 材料试验记录采用产品鉴定一材料试验结果表格（见表的。记录每项试验的实际结果和试验次数，不可笼统注明“合格”或“不合格”。材料试验依据的材料规范有效版名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求付示准代号、名称”栏中注明。c) 应在该表相应栏中注明材料供方的名称。d) 应满足设计资料及所有适用规范在材料方面的要求，如不能满足，则应与组织共同商定纠正措施。6,3, 7 性能试验结果（含可靠性、耐久性试验）a) 所有零、部件当规定有性能要求时，供方应按图样规范和控制计划的要求进行试验。b) 性能试验记录采用产品

19、鉴定一性能试验表格（见表引。性能试验依据的图样规范有效版名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求付示准代号、名称”栏中注明。记录试验件数量及实际结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。c) 供方没有条件完成的试验项目，应由有资格的第三方试验室承担，也可由组织试验室承担。此时试验结果可用该试验室专用报告或正式报告形式给出，应注明试验室名称，并签字加盖公章。d) 应满足设计资料在性能方面的要求，如不能满足，应与组织共同商定纠正措施。6.3.8 外观检查结果a) 如果产品的外观要求被列为“外观项目”，供方应按图样规范和控制计划的要求进行检查。b)

20、 检测记录采用附录产品鉴定一一外观检查结果表格（见表格6）。外观检查依据的图样规范的有效版名称、日期、更改状态，以及更改内容尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，应在表格“技术要求片标准代号名称”栏中注明。应记录检查生产件数量及实际检查结果，不可笼统注明“合格”或“不合格”。6.3.9试装上述检测和试验合格后应在主车（机）t由组织进行试装，其内容包括装车（机）的尺寸协调和使用性能。试装记录采用产品鉴定一一在主车（机）上试装结果表格（见表7）。试装依据的图样规范有效版的名称、日期、更改状态以及更改内容尚未纳入设计资料但已纳入被批准的工艺修改文件，均应在“技术要求标准代号、名称”栏中注明。

21、应记录检查件的数量和实际结果，不可笼统注明哈格”或“不合格”。6. 3, 10质量管理体系的审核对供方的质量管理体系的审核应由供方或组织或有资格进行质量管理体系审核的第二方进行。审核内容和评分标准可参照附录A的规定，如供方已具有QS9000、VDA、EAQF、AVSQ,ISO/TS16949、ISO 9001 -2000有效的认证证书，则可以免审。审核结果应填入产品鉴定二一质量管理体系审核结果表格（见表A3）。6, 3. 11 生产件批准鉴定如上述各项结果均满足要求，则可进入生产件批准鉴定程序。二者取其一即可。由组织与供方共同商定采用哪一种方式。下面分别说明“生产件批准”和“生产件鉴定”两种方

22、式6.3.11.1 生产件批准供方负责人在证实了各项结果均满足要求一即符合组织要求，并准备好提交批准文件等级规定的文件后，将签署产品鉴定保证书（见表自）的有关内容，然后转交组织负责人批准和签字。6.3. 11.2 生产件鉴定a) 当供方iiE实了各项结果均满足要求一一即符合组织要求，并准备好提交鉴定文件等级规定的文仰和I鉴定汇报文件资料（参见附录I）后，供方负责人签署产品鉴定保证书（见表别的有关内容咱然后向组织提出鉴定申请。5 QIHBm95一2001b) 组织成立生产件鉴定委员会，由鉴定委员会在供方完成对生产件的鉴定工作。c) 鉴定合格后，组织负责人签署产品鉴定保证书（见表8）的有关内容。6

23、.3.11.3 生产件批准鉴定文件生产件批准鉴定的文件有：a) 产品鉴定保证书b) 组织和供方的有关CAD/CAM数据资料、产品图样和技术规范c) 尚未纳入设计资料，但已批准的并在产品上已体现的工程更改文件d) 产品鉴定一外观检查结果e) 产品鉴定尺寸测量结果f) 产品鉴定一材料试验结果g) 产品鉴定一性能试验结果h) 产品鉴定在主车（机）上试装结果j) DFMEA（参见QS9000 - FMEA) PFMEA（参见QS9000 FMEA) k) 特殊特性的控制计划（参见QS9000-APQP) I) 特殊特性的初始过程能力（参见QS9000 SPC) rn) 测量系统变差的研究（参见QS90

24、00 MSA) n) 产品鉴定一质量管理体系审核结果。）在“产品质量保证协议”中要求的需经组织批准的工程文件6.3. 11.4 提交批准鉴定文件等级根据产品批准鉴定的具体情况，供方与组织可共同商定提交批准鉴定文件的等级：等级1一一一保证书、外观检查结果。等级2一一保证书、产品样件，产品图样及需经组织会签的工程文件、尺寸检测结果、材料性能试验结果、外观检查结果。等级3保证书、产品样件、产品图样及需经组织会签的工程文件、尺寸检测结果、材料性能试验结果、外观检查结果、试装结果、过程能力结果及能力研究、过程控制计划、测量系统变差研究、Flv伍A、质量管理体系评审结果。等级4一一不提交产品样件，其余内容

25、同等级3。等级5一一内容同等级3，在供方进行评审6.3.11.5 产品批准鉴定文件及标准样晶的保存生产件批准鉴定文件及标准样件保存时间是该产品生产和服务活动所要求的时间再加上一个日历年的时间。6.4 供方批量供货6. 4. 1 配套件合格供方名录取得批量生产“产品鉴定保证书”的供方应被列入组织的配套件合格供方名录，并取得批量供货的资格。6.4.2 首批供货考核首批供货时，组织应采用“加严”抽样方案，详细记录质量问题且对不合格产品应拒收，不允许超差使用。7 组织对批量供货的配套产品的质量控制要求7. 1 配套件的入厂验收7. 1. 1 供货的配套件人厂后，库房管理人员应核对其生产厂家、型号、规格

26、、数量及相应的质量证明文6 Q/HBm 95-2001 件，然后交检验人员复验。7. 1.2 检验人员应按检验标准中规定的有关项目，对配套件进行检验并做好记录。7. 1. 3 当合同规定时，组织或其代表有权在货源处或收货处验证供方产品组织的验证既不能减轻供方提供合格产品的责任，也不能排除其后的拒收。当组织或其代表决定在供方进行验证时，供方不能把该验证作为供方对质量进行有效控制的证据。7. 1. 4 经检验合格的配套件，在检验员出具复验合格证明文件后方可办理人库予续。7. 1.5经检验不合格的配套件应被标注不合格标记，作好检验记录并及时隔离存放。检验人员应将其检验结果报告有关部门，以待处理。7.

27、 1. 6 禾经复验或未验证合格的配套件不应入库、装车（机）、销售。7. 1. 7 直接上线（零库存）的配套产品应有相应的管理程序和要求。7.2 配套件的贮存和搬运7. 2. 1 贮存场地或仓库应能防止配套件损坏或变质，定期检查库存品状况。配套件应分名别类予以存放，账、物、卡应相符。7.2.2 在搬运过程中，应有合理的搬运方法和工装，以防止产品损坏。7.3 配套件的发放7. 3. 1 配套件的发放应按人库先后，保管期长短而进行批次管理，实行先入库先发放，以防积压和超期。超期发放者应有书面批准手续。7.3.2 配套件出库时，应核对型号、数量、供应状态，转开质量证明文件，并记录发放情况。7.4 配

28、套件的使用7. 4. 1 在整个生产过程中，配套件均应具备验证状况的标识，这种标识可采用印记、标签、履历卡。7.4.2 属组件的配套件装车或装发动机时，应保证其统一性和完整性，不允许将不匹配的混装配套件装车或装发动机。7.4.3在装配调试过程中发现不合格配套件时，应保持其完整性，及时隔离并标注不合格标记，填写故障单以待处理。7.5保安件、重要件的配套件的管理7. 5. 1 应在产品图样和产品标准上标注保安件、重要件及保安特性和重要特性的醒目标记，并编制保安件、重要件目录。7.5.2应在相应工艺规程和检验标准上标注保安件、重要件及保安特性和重要特性醒目标记，并按相应质量管理要求进行管理。7.6

29、不合格品的控制7. 6. 1 对可疑的不合格配套件（或批）应立即进行鉴别，记录所发现问题并应尽可能采取必要措施对以前生产批进行检查。7.6.2 应对在生产过程中发现的不合格配套件作出标记并与合格品隔离，防止在适当处理前继续使用。7.6.3应由指定人员对不合格配套件进行评审，以确定是由供方返修，或不经返修作为让步接收，还是拒收或报废并保留评审记录。返修产品应按书面程序重新检验。当合同要求时，供方若要使用或返修不合格品，应向组织或其代表提出让步申请，经组织书面同意后方可使用或返修，保存该书面同意的文件并应记录不合格和返修情况。7.6.4 不合格配套件的处理和返修费用由责任方承担。7.7 纠正措施a

30、) 对全部过程、操作、让步、质量记录、服务报告和组织投诉进行分析，以查明和消除不合格原因；b) 根据风险程度，采取相应不再重复出现该故障的纠正措施，c) 应对纠正措施的有效实施加以控制；d) 应进行由纠正措施引起的有关技术文件的相应更改并予以记录。7 QIHBm 95-2001 7.8 非选定合格供方的配套件供货质量控制7. 8. 1 当需要向合格供方以外的厂家采购配套件时，配套部门应提出配套件求援报告，经质量、设计部门审核、主管领导批准后方可实施。7.8.2求援配套件应满足以下要求：a) 必须在同型号汽车或发动机上装配过的质量稳定的产品；b) 具有经省（市）主管部门或国家主管部门认可的试验单

31、位的试验报告，c) 经质量、设计部门认可并编制临时人厂验收技术文件。作好标记和记录。7.8.3求援配套件报告一次有效。7.9 厂际质保体系7. 9. 1 在组织和供方建立健全的厂际质量管理体系，对配套件的生产、使用和服务全过程进行质量控制和有效管理。7.9.2 建立配套件质量攻关及管理信息网络。7.9.3 定期召开广际质量管理体系会议。7. 10对供方的质量评审7. 10. 1 每季度由主管领导召开配套件质量评审会。7. 10. 2 每年度由主管领导召开对供方及配套件的质量评审会，填写对供方质量评￥表（见表9），并（按评比前12个月积累的有关数据）评出四种类型供方。7. 10. 3 一、二、三

32、类供方应保留在配套件合格供方名录中。配套件合格供方名录每年调整一次。属四类供方者应不再编入“配套件合格供方目录”，废止合同，停止供货。7. 11 售后服务7.11.1 合同规定提供服务时，供方应制订并执行服务和验证程序，以使服务满足规定要求。7. 11. 2应随产品提供使用说明书，其内容包括装配、安装、使用、操作、维修的说明及备件清单。7. 11. 3应有足够的后勤保障，包括技术咨询，备件供应及优质服务。当发生较严重质量问题时，供方应在接到组织通知后及时予以答复，并派人到现场处理。7. 11. 4 在配套件保障期内，因供方责任产生的质量问题供方应予以免费修理，更换或接受退货。7.11.5 应按

33、QC/T34 -1992汽车故障模式及分类及QC/T900汽车整车产品质量评定方法中定义的故障模式来描述、传递汽车配套产品的故障模式。7. 11. 6组织和供方应建立早期报警系统，以保证对产品的故障迅速采取纠正措施。还应建立在其整个寿命期内监控产品质量特性的信息反馈系统和连续分析产品满足顾客对其质量包括安全性和可靠性要求的程序，建立健全质量信息的收集、传递、处理反馈网络和档案管理。7. 11. 7 车厂应在销售网点建立相应专修点或是在销售与维修功能合二为一的网点，车厂应是配套件的唯一供方。专修点或网点的配套件应纳入车厂质量管理体系中。8 Q/HBm 95-2001 表2配套产品选点申请确认表格

34、式）编号产品名称：产品图号预选供方名称：年月日9 QIHBm95一200110 配套产品简介：推荐原因：注：可参照下列项目阐述推荐原因21供方生产同类产品经验的评价：2供方与其竞争对于相比的业绩；表2（续）3对供方质量管理体系的审核和有效嘀效按期供货的潜在能力的评价；4.查阅供方有关顾客满意程度的资料；5对供方财务状况的评定，以确信供方在合作期间履约能力；6供方对寻价、报价和招、投标的反映；7供方的服务、安装等支持能力及其历史业绩；8供方对达到相关法规要求的意识和实施情况，9供方的物流能力（包括工作场地和资源、）；10.供方在公众的地位、作用及被社会认可的情况。QIHBm 95-2001 表2

35、（续）企业性质主管部门资产净值详细地址邮政编码电话电传/E-mail厂长技术负责人质量负责人销售负责人技术人员数生产人员数检验人员数职工总数主要机构名称工厂概况（技术管理、质量管理、生产管理、材料、能源、交通情况画等）现有主要产晶情况品种、年产量、执行标准、专用工装采用情况等）11 Q往IBm95 2001 表2（续）初步审定意见：考察与审核结果和意见：审定结论：指定部门指定部门负责人（签字）参加确认部门参加确认人员（签字）厂负责人意见厂负责人（签字）12 QIHBm 95-2001 表3产晶鉴定一一尺寸检测结果产品名称 检测产品号产品图样号 适用车（机）型工程更改等结鉴定原因口试和l件口批量

36、生产件口其他序号项目名称尺寸要求检测结果合格不合格 供检测部门签日方代表职务人员姓名（注：人员姓名组代表职务用印刷体）织字期13 Q往西rn95-2001 表4产品鉴定一一材料试验结果产品名称 试验产品号产品图样号 适用车（机）型工程更改等组鉴定原因口试制件口批量生产件口其他序号项目名称技术要求川标准代号检测结果合格不合格一标准名称 材料供方名称供试验部门签日方代表职务人员姓名（注人员姓名组代表职务用印刷体）字期织14 QIHBm 95-2001 表5产晶鉴定一一性能试验结果产品名称检测产品号 产品图样号 适用车（机）型工程更改等级鉴定原因口试和j件口批量生产件口其他序号项目名称技术要求标准代

37、号检测结果合格不合格一标准名称 供试验部门签日方代表职务人员姓名（注：人员姓名组代表职务用印刷体）织字期15 Q句IBm95-2001 表6产品鉴定一一外观检查结果产品名称 检查产品号产品图样号 适用车（机）型工程更改等组鉴定原因口试制件口批量生产件口其他序号项目名称技术要求唏准代号检测结果合格不合格标准名称 供检查部门签日方代表职务人员姓名（注：人员姓名组代表职务用印刷体）字期织16 QIHBm 95-2001 表7产品鉴定一一在主车机）上试装结果产品名称 试装产品号产品图样号 适用车（机）型工程更改等级鉴定原因口试制件口批量生产件口其他序号项目名称技术要求标准代号检测结果合格不合格标准名称

38、 试装部门组设计人员姓名签日参加部门质量织（注：人员姓名采购用印刷体）供( 子期代表职务方17 QIHBm 95-2001 表B产晶鉴定一一保证书鉴定原因口试制件口批量生件口其他产品名称产品图样号适用车（机）型工程更改等级供方名称生产厂地址邮政编码组织名称哪门批准鉴定文件等级（详见6.3.11.4的规定）口等级1一一向组织提交保证书（若有指定外观项目，还应提供外观件检查结果表格）口等级2一一向组织提交保证书、产品样品和有限的支持数据、资料。口等级3一一向组织提交保证书、产品样品和完整的支持数据、资料。口等级4一一向组织提交保证书和完整的支持数据、资料。口等级于一在供方评审，向组织提交保证书和完

39、整的支持数据、资料。检测、试验结果（合格坏合格）口尺寸检测结果口材料试验结果口性能试验结果口外观检查结果口统计过程数据口试装结果供方声明我声明本保证书使用的是己符合组织提供或会签图样和规施要求的代表性产品。批量生产件是用正常批量生产工装、正常批量加工过程并用规定材料制造而成的。供方代表姓名（印刷体）！职务供方代表签字日期供方解释组织决定口批准口拒绝口其它组织代表姓名（印刷体）职务组织代表签字日期组织备注18 Q/HBm 95-2001 表9供方质量评级表配套件名称供方名称项目基准分计算公式分备注实际得分验收合格60 60 K 验收合格件数合格批次数得分交验总数批次总数K一验收系数。当配套装车（

40、或机）合20 20 装车（机）合格件数件开箱合格时：K二I配格得分装车（机）总件数套件经二次验收合格时：K=0.9不合格品处20 20 不合格品处理次数理得分不合格品信息数每发生一次般质量事故扣35份每发生一次重大质量事故扣50100分扣分条款供货不及时扣10分服务不周到于日10分合计评级标准级别分值处理意见一类90 100 优先订货的供方二类80 89 限期解决质量问题的供方士类60 79 限期解决质量问题、暂时取消订货的供方四类60以下废止合同。停止供货的供方结论组织审批负责人（签字）19 Q征IBm95一2001附录A（规范性附录）组织对供方质量管理体系的审核A. 1 主题内容与适用范围

41、本标准规定了组织对汽车或发动机配套件供方的质量管理体系考察审核的要求、内容和程序。本标准适用于组织在初步选择供方阶段和批量生产产品鉴定阶段对供方质量管理体系的审核。A.2 审核人员资格熟悉配套件的设计、工艺、生产和质量管理业务，作风正派、公正廉洁，并经质量管理体系审核培训和审核实践考核合格并授予审核员资格证书的人员。A.3 审核前准备A. 3. 1 查阅产品图样，了解产品结构、有关技术法规及标准、产品保安特性和重要特性。A.3.2 了解同类产品市场信息、故障状况。A. 3. 3 iJilj订审核大纲。A.4 审核A.4. 1 由指定部门会同质量、设计、供应等部门组成审核小组。A.4.2 审核小

42、组完成准备工作后应与供方联系，确定考察日期。A.4.3 审核过程中，审核小组应填写供方基本情况调查表（格式见表A.2），并按产品鉴定一质量管理体系评审结果（见表A.3）和专项评分标准（见表A.4）进行评审和讶分。可视具体情况对表A3内容进行剪裁，被剪裁条款的标准分值应从总分中扣除，再计算得分率。A.4.4评分按下式计算：专项实得分专项标准分专项得分率目坦品质量保证能力得分率琼覆惠芬（%）据计算出的得分率和质量保证能力类别表（见表A.l)评定出供方的质量保证能力类别，指出供方存在的主要问题。A.5供方质量管理体系被否定的三种情况具有下列情况之一者为不具备合格质量管理体系的供方：a) 没有专职检验

43、人员；b) 保安件、重要件的材料没有质量控制程序和要求，c) 设备、工装不能满足批量生产需要；20 QIHBm 95 - 2001 表A.1 质量管理体系类别表总分得分率质量保证能力类别判定结论大于85%1000 合格70 85% 或经剪裁后的总分小于70%不合格表A.2供方基本情况调察表（格式）供方名称隶属关系企业性质地址邮编电话电传IE句mail厂长技术负责人质量负责人固定资产净值工厂占地面积生产面积流动资金主要机构类别高级工程师工程师助工技术员总数人名称员技术人员及管理人员机人检验人员构员基状职工总数生产工人总数本况情况名称年产量执行标准主要供应厂家质量信誉现有主要产品生产情况计量定级及

44、评定时间、部门：企业质量管理评定概况：21 QIHBm95甲2001表A.2（续）配套产品名称执行标准名称标准代号标准批准单位内控标准名称及代号主要内控指标配套产品是否为支柱产品生产能力月产量试制配套产品处于何种阶段提供样件在小批董供货待鉴定鉴定配套产品鉴定时间配套产品商标注册名称、标记配套产品评选优质产品时间、等级主制度名称执行情况王名称来源、单位有无技术质量协议人厂验收手段要材料及设主t产!: 名称、数量、精度、尚缺的主要设备要王名称、有无合格证、所缺主要工装：工辈在主要计量名称、精度、所缺项目：计器具情况量主要测试名称、精度、所缺项目测设备情况量计量人员人员情况、发证机关：资格情况22

45、Q/HBm 95-2001 表A.3产品鉴定一一质量管理体系审核结果项目标准分得分率实得分1. 管理职责1. I 企业领导是否规定了质量方针和在相应职能和层次上建立了质量目标？1 质量方针是否在整个组织内进行交流？1 质量方针是否在整个组织内被各级人员理解？1 质量目标是否是可度量的？2 1.2 对影响质量的人员职责和权限是否作了明文规定？15 是否对员工作如下授权：一一防止不符合要求事件再发生？2 一一一确认并记录质量问题？2 一一采取并验证纠正措施？2 一一控制进一步加工？2 1. 3 是否有记录证明最高管理者在建立和保持质量管理体系和持续5 改进其有效性中的领导作用？1.4 在设计、工艺

46、、生产和维修方面是否配有合格的专业技术人员？5 1. 5 是否有如下内容的成文业务文件？一一竞争产品的分析2 一一同类厂家的比较2 一一研究与开发计划2 一一内部质量及可操作性的分析研究2 l. 6 是否有以组织为关注焦点的程序？5 是否就组织不满意因素制订了短期或长期计划？5 2. 质量体系2.1 制订的质量手册是否充分？4 是否全体员工均按质量手册的相应规定在参与质量管理？4 2.2 是否建立并实施完善的质量策划“程序”和“文件”？（参照QS9000-APQP) 一一计划和确定项目？2 一一产品设计和开发？2 一一过程设计和开发？2 一一产品与过程确认？2 一一反馈、评定和纠正措施？2 一

47、一控制计划？2 2.3 当发生下列情况时，控制计划是否作了相应修订和评定？一一产品更改2 一一过程改变2 一一过程不稳定2 一一过程能力不足2 3. 合同评审是否制订了合同评审和协调评审活动的程序？4 23 Q/HBm 95-2001 表A.3（续）项目标准分得分率实得分是否执行了合同评审和协调评审活动的程序？4 是否对达到法规要求进行充分评审？4 4. 设计控制4.1 供方是否具有适当的资源和设施开展计算机辅助设计、工程和5 分析？CAD/CAE系统与组织系统是否具有双向接口？5 4.2 技术法规对产品的要求是否得到完全的满足？4 样件鉴定试验是否包括可靠性和耐久性？4 是否进行设计评审且保留评审记录？2 4.3 所有设计更改是否均经审批？3 是否对有关文件均作了相应更改？2 重大更改是否经过验证？3 所有设计更改在生产实施前是杏均经组织批准？或组织声明放2 弃批准？5. 采购供方是否有适当控制分供方产品质量的程序？3 供方是否保存有分供方的最新质量记录以评价其质量状况？4 6. 组织提供产品的控制对组织提供物质是否按清单检查数量、货物