GB T 28426-2012 大型超声波钢轨探伤车.pdf

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1、ICS 45. 120 S 22 道昌中华人民共和国国家标准G/T 28426-2012 大型超声波钢轨探伤车Rail flaw detection vehicle 2012-06-29发布2012-10-01实施0411:17勾俨呻EA E 数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会发布前言本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中华人民共和国铁道部提出。本标准由铁道部标准计量研究所归口。GB/T 28426-2012 本标准主要起草单位:中国铁道科学研究院基础设施检测研究所、宝鸡南车时代工程机械有限公司、铁道部标准计量研究所。本标准主要起草人

2、:刘峰、张殿军、左荣森。I GB/T 28426-2012 大型超声波钢轨探伤车1 范围本标准规定了大型超声波钢轨探伤车的技术要求、检查与试验方法和检验规则等。本标准适用于大型超声波钢轨探伤车(以下简称钢轨探伤车)的设计、制造和检验。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 146.1 标准轨距铁路机车车辆限界GB/T 3315 内燃机车制成后投入使用前的试验方法GB/T 3766 液压系统通用技术条件CGB/T3766-2001 , eqv IS0 441

3、3: 1998 ) GB/T 10082 重型轨道车技术条件GB/T 16904.1 标准轨距铁路机车车辆限界检查第1部分:检查方法GB/T 25336 铁路大型线路机械检查与试验方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法TB/T 456 机车车辆用车钩、钩尾框TB/T 493 铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件TB/T 1463 机车轮对组装技术条件TB/T 1491 机车车辆油压减振器技术条件TB/T 1580 新造机车车辆焊接技术条件TB/T 2340 钢轨超声波探伤仪TB/T 2769 重型轨道车试验方法TB/T 2817 铁道车辆用辗钢整体车轮技术条件TB/T 2879. 5

4、 铁路机车车辆涂料及涂装第5部分:客车和牵引动力车的防护和涂装技术条件TB/T 2911 车辆钥接通用技术条件TB/T 2945 铁道车辆用LZ50钢车轴及钢坯技术条件TB/T 3021 铁道机车车辆电子装置TB/T 3138 机车车辆阻燃材料技术条件TB/T 3139 机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3. 1 钢轨探伤车rail f1aw detection vehicle 采用超声波探测在役钢轨内部伤损，检测系统具有B型探伤图形显示、探伤数据存储和自动分析功能，能够独立走行的铁路专用车辆。l G/T 28426-2012 3.2 人工伤损检出

5、detection 对于试验线路中设置的人工伤损，探伤车检测产生正确的B型超声波显示图形和计算机辅助判别伤损信息。3.3 伤损误报false alarm 对于试验线路中确定的人工伤损以外的部分，探伤车检测生成错误的B型超声波显示图形并由计算机辅助判别认定为伤损。3.4 3.5 3.6 3. 7 人工伤损检出率detection rate 对试验线路的一次检测中，人工伤损检出数量与实际设置的人工伤损数量的比率。伤损误报率false alarnn rate 对试验线路的一次检测中，伤损误报数量与实际设置的人工伤损数量的比率。平均人工伤损检出率aver吨edetection repeatabilit

6、y 对试验线路进行多次检测，人工伤损检出率的平均值。平均伤损误报率average false alarm rate 对试验线路进行多次检测，伤损误报率的平均值。4 工作环境及性能要求4. 1 工作环境要求4. 1. 1 环境温度:a) 普通型:一15.C十40.C; b) 低温型:一25C十40.C。4. 1. 2 最高作业海拔高度:2500 m。4.2 线路条件4.2. 1 标准轨距:1435 mm. 4.2.2 线路最大超高:180 mm. 4.2.3 线路最大坡度:33%0。4.2.4 最小通过曲线半径:140m。4.2.5 最小作业曲线半径:160m。4.3 性能要求4.3.1 最高自

7、行速度:120km/h。4.3.2 最高联挂速度:120km/h。4.3.3 最高检测速度:60km/h。4.3.4 轴重:23t. 2 G/T 28426一20125 技术要求5. 1 一般要求5. 1. 1 非作业状态时，外形尺寸应符合GB146.1的规定。5.1.2 满足43kg/m75 kg/m在役钢轨的探伤作业需要。5. 1.3 零部件均应按经规定程序批准的产品图样及其他技术文件制造、采购和组装。5.1.4 原材料及铸件、锻件应符合有关标准的规定。5.1.5 焊接件焊缝的焊接、检查和验收应符合TB/T1580和产品图样的要求。重要焊缝应进行探伤检查。5.1.6 佛接结构质量应符合TB

8、/T2911的规定。5.1.7 各安全保险及紧固零部件，如保险杆、保护罩、开口销、螺钉、保护链、保护用橡胶件等，均应齐全有效。5. 1.8 油潦颜色、指示铭牌的位置应符合产品图样规定。涂装基本要求及检查验收应符合TB/T2879. 5 的规定。5.1.9 动力学性能应符合GB/T10082的规定。5. 1. 10 运行操作位在驾驶室左侧。5. 1. 11 可双向行驶及检测。5.1. 12 应配备保障运行安全的监控装置，如元线列调、机车信号、运行监控装置、轴温监测装置等。5.1. 13 牵引性能、运行阻力、起动加速性能、冷却能力应符合GB/T10082规定的要求。5. 1. 14 应按规定配备起

9、复装置和灭火器、安全锤等安全用具。5.2 动力传动系统5.2.1 采用柴油发动机提供牵引动力，功率应满足区间走行和作业的要求，平直线路上以最高自行速度持续运行时发动机应元过热现象。5.2.2 采用液力机械传动方式。5.2.3 动力传动部件之间的联结应可靠，具有可靠的防松措施。传动轴应加装安全吊环等保险装置。5.2.4 传动系统的各项要求应符合GB/T10082的相关规定。5.2.5 燃油箱的容量应满足连续运行1200 km或24h的需要，并配备加油泵和易观察的油位显示装置。5.3 车架5.3.1 车架强度性能应满足编挂在列车最后三辆运行的要求。5.3.2 采用带车钩缓冲装置的自动车钩，满足与标

10、准车辆连挂的要求。5.3.3 车钩、钩尾框应符合TB/T456的规定。5.3.4 车钩缓冲装置应符合TB/T493的规定。5.4 车体和驾驶室5.4. 1 车体强度性能应符合设计要求，并满足探伤车运行和作业的要求。5.4.2 车体及外装设备应具有防雨、雪、风、沙侵袭的能力。5.4.3 钢轨探伤车两端均应设驾驶室，车顶两端安装旋转曹示灯。车辆两端安装风喇叭、电喇叭，驾驶位、副驾驶位均可操作。5.4.4 驾驶室设双向运行操作设备，操作方便、视野开阔。3 GB/T 28426-2012 5.4.5 驾驶室风挡玻璃采用安全玻璃，并设除霜、雨刮器和遮阳装置，雨刮器及喷水装置应动作灵活，动作范围满足运行及

11、作业要求。门窗应开启灵活、关闭严密，且牢固可靠。5.4.6 内部装饰材料应符合TB/T3138及TB/T3139的规定。5.4.7 应设有温度调节装置。在4.1.1规定下，夏季高温时，室内温度应能保持在26.C士2.C;冬季低温时，室内温度不应低于15.C (发动机间除外)。空调器应具有除湿功能。厨房、卫生间应安装通风设施。5.4.8 运行时驾驶室噪声应低于80dB(A) ，探伤作业时探伤操作室噪声应低于78dB(A)。5.4.9 各指示仪表(指示灯)应齐全有效。5.4.10 日光直射或夜间关闭室内照明灯后，距仪表和指示灯500mm处，应能清楚的辨别仪表显示值和灯光显示信号。5.4.11 夜间

12、行车时，驾驶室照明灯关闭后，驾驶员应能进行正常的观察和操作。各指示灯和照明灯不应使驾驶员对前方行车信号产生错觉。5.5 走行系统5.5.1 总体要求5.5. 1. 1 总装后的走行系统应满足整车运行性能和作业性能要求。5.5. 1. 2 采用两轴转向架，转向架上的悬挂装置和减震器应能有效地吸收振动和冲击。5.5.2 部件要求5.5.2.1 轮对应符合下列各项要求za) 车轴的材料及技术要求应符合TB/T2945及产品图样的相关规定;b) 车轮的材料及技术要求应符合TB/T2817及产品图样的相关规定;c) 轮对钮装应符合TB/T1463的有关规定，同轴左右轮径差不大于1mm，整机轮径差不大于2

13、 mm，轮对内侧距为1353 mm士3mm; d) 同一轮对上的减振器，其安装高度差不太子3mm。5.5.2.2 轴承箱应符合下列各项要求:a) 轴承箱的组装应符合有关标准及产品图样的相关规定;b) 组装后的轴箱应转动灵活，无卡滞;c) 轴承箱的轴承部位温升不大于45.C，最高温度不超过85.C。5.5.2.3 车轴齿轮箱应符合下列各项要求:a) 车轴齿轮箱组装后，在台架试验时，各轴应转动灵活，无卡滞;b) 车轴齿轮箱轴承部位温升不大于45.C，最高温度不超过85.C。5.5.3 轮对、轴箱、车轴齿轮箱台架试验组装后的轮对、轴箱、车轴齿轮箱都应进行台架试验，并符合下列各项要求:a) 轮对台架试

14、验转速相当于常用转速，试验时间为正反转各0.5h; b) 磨合试验时元渗漏油及其他异常现象。5.5.4 基础制动装置基础制动装置应符合GB/T10082的相关规定。5.5.5 油压减振器应设有油压减振器，油压减振器性能应符合TB/T1491的规定。4 GB/T 28426-2012 5.6 制动系统5.6. 1 制动系统应设置空气制动装置，还应设置驻车制动装置。制动系统性能应符合铁路有关规定。5.6.2 空气压缩机的排量应符合探伤车运行制动的要求。在柴油机额定转速下，总风缸压力从0升到800 kPa土20kPa所需时间不大于5mino达到额定压力后，压缩机应有卸载装置。5.6.3 空气制动系统

15、应设置空气干燥、空气滤清、压力保护、压力控制、油水分离等辅助装置。5.6.4 实施常规制动后，整机缓解时间应小于10So 5.6.5 驻车制动装置，制动率不小于20%。5.6.6 单机在平直线路上以120km/h运行时，紧急制动距离不大于800m。制动时不擦伤车轮。5.6.7 制动系统还应符合下列各项要求:a) 制动系统的组装应在清洁干净的环境中进行，组装完后应进行泄漏试验;b) 制动机或各间体装车前应在试验台上逐台进行单件性能试验;c) 系统的压力应能监控和显示，各仪表、制动系统的操作等操作手柄应设置于驾驶员便于观察和操作的位置，并有明显的指示标牌。各仪表显示应清晰、准确;d) 组装后各种阀

16、件应动作灵活、可靠，无卡滞。5. 7 电气系统5.7.1 一般要求5. 7. 1. 1 系统应保证整车用电设备所需电源。有24V低压直流电源，220V、50Hz单相和380V、50 Hz三相交流电源，供启动、照明、仪器仪表、信号、控制电路和生活用电。5.7. 1. 2 应配备足以支持整车工作的备用电源，确保应急状态下的行车及检测工作安全。5.7. 1. 3 系统应能对发动机的启动、调速、紧急停车进行控制及保护。5.7. 1. 4 系统的电子装置应满足TB/T3021的要求。5.7. 1. 5 系统应具备一定的抗电磁干扰的能力。5.7. 1. 6 各电路绝缘电阻值应符合GB/T10082的要求。

17、5.7. 1. 7 系统设有外接交流电源接口。5.7.2 组装要求5.7.2. 1 操作台的布置应保证驾驶员易于操作。5.7.2.2 电气线路排列整齐，接线端子压接良好，接线端应有清晰的编号;各连接线无松动脱落，导线绝缘层无破损。5.7.2.3 操作台、接线箱的安装和布线应满足防水、防尘和散热的要求。5.7.2.4 车体上的电缆线应穿管或采用线槽牢固敷设，不应有油污、破损。5.7.2.5 操作台配电箱、板应安装牢固，面板上电器元件标志清楚。5.7.2.6 仪表、开关、按钮、指示灯、照明灯等应安装牢固，工作正常、指示准确。5.8 照明系统5.8.1 前后照灯的光照性能在距离丽照灯400m处的照度

18、值不小于0.1lx。5.8.2 前照灯安装固定可靠，在驾驶室可对照射方向进行调整并更换，具有防雨、抗振性能。玻璃罩和面罩在风、沙、雨、雪的侵袭下，不应出现破损。5.8.3 警示灯、作业照明灯、标志灯、前后驾驶室内照明灯等应完好，安装牢固，工作正常。5 GB/T 28426-2012 5.9 液压和气动系统5.9.1 液压系统应符合GB/T3766的规定。5.9.2 液压和气动系统应具备以下作业控制功能:a) 超声波换能器支持机构的上升、下降、横移zb) 检测装置的对中;c) 喷洒藕合水(液)。5.9.3 应设置工作装置安全锁定。5.9.4 系统具有应急功能，在紧急情况下，应能在5min内将超声

19、换能器及其支持机构回收到位，恢复到运行状态。5.9.5 系统应设置油液滤清器、蓄能器、回路保护及故障报警等功能。5.9.6 系统采用的液压油洁度、液压油的牌号和规格应符合设计要求。5.9.7 系统中各回路中的压力应有监控和显示，各仪表、报警装置、手控阀等的设置应便于观察和操作，并有明确的指示标牌。5.9.8 主要回路应设有对液压和气动系统主要技术参数检测的接口。5.9.9 液压油箱应配备易观察的油位标记装置。5.9.10 软、硬管路排列整齐，弯管处不应有过压现象，分布合理，固定可靠，作业时不产生摩擦或磕碰。5.9. 11 各气缸、油缸工作时运动平稳，活塞杆部位不应渗漏。其他各元件连接和安装应牢

20、固、可靠，接口处元渗漏。5.10 供水系统5. 10. 1 应分别设置工作水箱和生活水箱。工作水箱容量满足8h或300km检测需要。生活水箱容量不小于1m30设有单向阅门，可将生活用水补充至工作水箱。5.10.2 水箱和管路应采用不锈钢或有色金属材料，防锈蚀、无渗漏、可清洗，满足车站上水要求，并设有水位显示装置。供水系统应满足冬季作业和生活的需要。5.11 作业装置5. 11. 1 超声波换能器5. 11. 1. 1 换能器回波频率2MHz5 MHzo 5. 11. 1. 2 换能器应具有互换性。5. 11. 1. 3 纵波换能器灵敏度余量不小于46dB，横波换能器灵敏度余量不小于60dBo

21、5. 11. 1. 4 纵波换能器分辨力不小于26dB，横波换能器分辨力不小于22dB。5. 11. 1. 5 0。声束声轴偏斜角误差不大于10;45。及以下角度声束折射角误差不大于l.50;70。声束折射角误差不大于20。5. 11. 1. 6 70。声束钢轨轨头声场宽度不小于50mmo 5. 11. 2 超声波换能器支持机构5. 11. 2. 1 满足最高检测速度下安全运行的需要。5. 11. 2. 2 应设置锁止装置确保收起时人位可靠。5. 11.2.3 在收起位(非检测状态时)，满足最高自行速度和最高连挂速度下安全运行的需要。5. 11. 2. 4 可由工作人员通过控制台控制升降及锁定

22、，并设有视频监视设备。5. 11. 2. 5 检测时超声换能器及其支持机构能安全通过道岔。6 GB/T 28426-2012 5. 11. 2. 6 应安装对中调节装置，以保证换能器的正常工作。5. 11.2. 7 超声换能器可进行手动或自动对中。5. 11.2.8 支持机构及其伺服控制系统应安装报警装置。5. 11. 2. 9 换能器支持悬挂机构应安装辅助应急提升系统，在主提升系统失效的情况下可以收起换能器及支持机构。5.1 1. 2.10 藕合水(液)喷洒系统应保证均匀润湿轨面为超声换能器提供良好糯合。5. 11. 2. 11 应配备油污清扫(洗)装置，清除钢轨及超声换能器表面油污。5.

23、11. 2. 12 低温型设备应配置轨面清扫装置。5. 11. 3 检测系统5. 11. 3. 1 系统应具有多通道、同时处理不同信号的能力，通道数不少于24个。5. 11. 3. 2 各通道参数应能独立控制调节:a) 通道参数由计算机程序控制调节;b) 通道可以单独打开或关闭;c) 通道增益或衰减的调节范围不小于80dB; d) 信号增益或衰减的最小调节量不大于1/2dB; e) 通道时间参数最小调节量不大于1So5. 11. 3. 3 检测系统应有同时探测轨头、轨腰及其延伸部位裂纹(包括横向疲劳裂纹、纵裂、斜裂、平裂和螺孔裂纹等)的能力(由轨面人射的超声束无法射及的部位除外)。5. 11.

24、3.4 超声发射重复频率满足扫查间隔不大于6mm的要求。5. 11. 3. 5 探伤灵敏度不低于:a) 钢轨头部横向裂纹:直径8mm平底孔当量Fb) 钢轨头部及腰部纵向水平裂纹:最小面积10mmX15 mm; c) 螺栓孔裂纹:裂纹深度8mmo 5. 11. 3. 6 系统检出率大于或等于80%，系统误报率小于或等于20%。5. 11.3. 7 应具有超声波A型显示和实时多通道超声拟合及钢轨伤损B型彩色显示的功能。5. 11.3.8 应能够进行实时的超声波信号采集、处理、显示和存储，检测数据存储能力不低于50000km。5. 11. 3. 9 能够对钢轨伤损及其特征实时自动判别，相关参数可人工

25、设定，并有声音报警和B型显示延时提示功能。5.1 1. 3.10 能够回放超声波B型显示并对数据进行重复分析。5. 11. 3. 11 具有自动和手动修正里程信息的功能。5. 11. 3. 12 探伤检测系统应有较强的抗干扰能力，能够在电气化线路正常工作。5.11.3.13 应为中文显示，界面友好;能够打印出伤损位置、伤损严重程度及辅助判别结果等信息，可编辑和打印中文格式的探伤报告。6 检查与试验方法6. 1 限界检查限界检查方法按GB/T16904.1的规定进行。6.2 车辆运行性能试验动力学性能试验，紧急制动距离试验、牵引性能试验、运行阻力试验、起动加速性能试验、冷却能力试验、车体内部噪声

26、试验按TB/T2769的有关规定进行。7 GB/T 28426-2012 6.3 车体、传动、制动和照明装置检查与试验走行系统、车架、车体和驾驶室、动力传动系统、制动系统、照明装置的检查与试验按照GB/T25336的有关规定进行。6.4 车体淋雨试验车体淋雨试验按照GB/T3315的有关规定进行。6.5 谊压和气动系统检查与试验液压和气动系统检查与试验如下:a) 在专用试验台上进行液压泵、马达、阀等零部件性能的检测;b) 按作业功能试验内容，对液压系统控制功能的正确性进行检测zd 用压力表、流量计对回路系统压力、流量进行检测;d) 用测温仪检测作业2h的液压回路的油温;e) 用专用设备检查液压

27、油的清洁度及理化指标。6.6 制动系统检查与试验制动系统检查与试验如下:a) 制动系统阀类部件的校验需在专用试验台上进行;b) 在总风缸达到规定压力的条件下，进行制动系统和气动系统泄漏和性能静态试验。静态试验用压力表和秒表、泄漏试验用涂泡沫剂的方法进行;c) 用露点计检测空气干燥器出口处的压缩空气露点zd) 用专用仪器对油水分离器性能进行检测。6. 7 电气系统检查与试验电气系统检查与试验按照GB/T3315的有关规定进行。6.8 检测装置检查a) 应安装正确，动作灵活、可靠;b) 计算机及显示系统、打印装置应工作正常，显示准确。6.9 检测系统性能试验6.9.1 超声换能器测试超声换能器的灵

28、敏度测试按照TB/T2340和JB/T10062的有关规定进行。6.9.2 动态试验6.9.2.1 试验线路试验线路要求如下za) 试验应在平直线路上进行，试验线路长度不小于2000m，线路中间元道岔;b) 试验线路中部铺设含人工伤损的钢轨，两端应留有足够的加速和减速距离;c) 采用标准25m的50kg/m或60kg/m钢轨制作人工伤损轨，钢轨表面无锈蚀、轨头磨耗小于3 mm; 8 G/T 28426-2012 d) 人工伤损钢轨左右股各10根，每根伤损钢轨含有不少于一个确定的人工模拟伤损，应连续铺设zd 用直径5mm不同深度的轨头横孔模拟钢轨横向裂纹，螺栓孔处不同取向的锯口模拟螺孔裂纹。人工

29、伤损的布局和尺寸要求参见附录A。6.9.2.2 检出率检测能力试验应在系统最高检测速度下对试验线路的人工伤损进行连续不间断10次探测，10次检测平均人工伤损检出率为系统的检出率，10次检测的平均伤损误报率为系统的误报率。6.9.3 换能器及支持机构通过道岔性能试验换能器及支持机构在检测位接系统标称的通过道岔速度，以正常的操作方式正反向通过标准铁路道岔直股各一次。6.9.4 应急提升系统试验关闭主提升系统，使用应急提升系统将超声换能器及其支持机构从检测位收起至收放位完整动作一次，并测试动作时间。7 检验规则7. 1 检验分为型式试验和出厂检验。7.2 批量生产的探伤车每台均应进行出厂检验，检查与

30、试验项目按表1中带S符号的项目进行。7.3 探伤车属于下列情况之一时应进行型式试验，检查与试验项目按表1中带a) 新产品定型日时才Eb) 停产五年以上(包括五年)又重新生产时;c) 产品的结构、工艺或材料的改变可能影响到系统的某些性能时，应对部分或全部进行型式检验Fd) 转厂生产时;e) 连续生产八年后。表1探伤车的检查与试验项目表序号检查与试验内容检验项目型式试验(T)出厂检验(S)1 限界检查5. 1. 1 T 2 动力传动系统检查5.2 T S 3 车架系统检查5.3 T S 4 车体和驾驶室检查5.4 T S 5 走行系统检查5.5 T S 单机紧急制动距离试验5.6.6 T S 6

31、制动系统检查其他项目检查5.6.1-5.6.5、5.6.7T 7 电气系统检查5.7 T S 8 照明系统检查5.8 T S 9 液压和气动系统检查5.9 T S 9 G/T 28426-2012 表1(续)序号检查与试验内容10 供水装置检查11 作业装置检查12 动力学试验13 牵引性能试验14 运行阻力试验15 起动加速性能试验16 冷却能力试验17 车体内部噪声试验18 作业性能试验7.4 钢轨探伤车出厂应附有下列随车技术文件和备件:a) 产品合格证;b) 使用保养说明书$0 易损件目录;d) 随车备件、附件和工具及其清单。8 整机的标志、包装和运输8.1 标志检验项目型式试验(T)出

32、厂检验(S)5.10 T S 5.11 T S 5. 1. 9 T 5. 1. 13 T 5. 1. 13 T 5. 1. 13 T 5. 1. 13 T 5.4.8 T 6.9 T 探伤车上的表示产品主要性能的铭牌及与运输相关的其他技术参数标志，如禁止驼峰禁止烟火禁止溜放川禁止攀登等应符合产品图样及技术文件的规定。8.2 包装8.2. 1 应放尽燃油箱和藕合柴油箱中的燃油。8.2.2 超声换能器应从其支持机构上拆除。8.2.3 换能器支持机构应置于收起位，并用铁丝捆扎加固。8.2.4 以下部件应进行保护处理:a) 前后照灯、标志灯、工作灯应用塑料布包捆;b) 车外部探伤系统的监控摄像头应进行

33、包捆防护;c) 影响长途附挂回送的螺栓应紧固;d) 车轴齿轮箱、轴承箱等应按要求的牌号及数量加装润滑油。8.3 运输8.3.1 探伤车整机运输应按元火附挂回送办理，联挂不应超过最高允许联挂速度。8.3.2 各运动部位应按规定加足润滑脂(油)。8.3.3 元火回送应有专人押送。10 GB/T 28426-2012 附录A(资料性附录)探伤车试验线路人工伤损布局和尺寸图人1为试验线人工伤损总体布局图。图A.2中人工伤损A、B、C、K和L为轨头横孔，用以模拟轨头横向伤损。图A.l中标注于钢轨内侧的从轨头内侧钻孔，标注于钢轨外侧的从轨头外侧钻孔。人工伤损A、B和C加工时垂直于断面中心线。人工伤损E、F

34、、G、H和J为螺栓孔锯口，模拟螺栓孔裂纹。10 9 8 7 6 5 4 3 2 A B 左轨F G H E C K B L A F G H E C K B L A 右轨A B 图A.1试验结人工伤损总体布局圄单位为毫米a) 人工伤损Ab) 人工伤损B图A.2人工伤损图11 GB/T 28426-2012 单位为毫米片、片、c) 人工伤损Cd) 人工伤损E。一-e) 人工伤损F。人工伤损G。一-g) 人工伤损Hh) 人工伤损J圄A.2 (锺)12 G/T 28426-2012 单位为毫米t/J5.37深，平行于轨底/ 1. _1 _.,.l i) 人工伤损K和L固A2(续)13 NFON-UN叮

35、NH阁。国华人民共和国家标准大型超声波钢轨探伤车GB/T 28426-2012 由晤中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里河北街16号(100045)网址总编室:(010)64275323发行中心:(010)51780235读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销* 印张1.25 字数27千字2012年9月第一次印刷开本880X12301/16 2012年9月第一版* 21. 00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107定价书号:155066. 1-45425 GB/T 28426-2012 打印H期:2012年10月10日F002