DB 13 1820.2-2013 挤包绝缘铝合金电缆 第2 部分 额定电压6KV 到35KV 铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆.pdf

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1、ICS 29.060.01 K 12 DB13 河 北 省 地 方 标 准 DB 13/ 1820.22013 挤包绝缘铝合金电缆 第2部分：额定电压6KV到35KV铝合金 导体交联聚乙烯绝缘电力电缆 图1 2013 - 12 - 02发布 2013 - 12 - 20实施河北省质量技术监督局 发 布2 DB13/T 1820.22013 I 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 DB13/T 1820分为两个部分： 第1部分：额定电压0.6KV/1KV铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆； 第2部分：额定电压6KV到35KV铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆。 本部分为DB1

2、3/T 1820的第2部分。 本标准由河北省标准化协会提出。 本标准起草单位：河北科力特电缆有限公司、崇德电缆有限公司、国家特种电缆产品监督检验中心。 本标准主要起草人：邵文晶、高金国、许小松、郝瑞芳、胡营仙、郭大鹏、江建秋、潘巧萍、石岩、汪建玲、王超。 2 DB13/T 1820.22013 1 1.1.1.1 挤包绝缘铝合金电缆 第2部分：额定电压6KV到35KV铝合金导体 交联聚乙烯绝缘电力电缆 1 范围 本部分规定了额定电压6KV到35KV铝合金导体交联聚乙烯绝缘电力电缆的材料要求、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标识、运输、贮存。 本部分适用于额定电压6KV/35KV铝合金导体交

3、联聚乙烯绝缘电力电缆，同时也适用于阻燃、低烟无卤铝合金电缆。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 156-2007 标准电压 GB/T 29512008 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 GB/T 30482007 电线电缆试验方法 GB/T 3956-2008 电缆的导体 GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 11091-2005 电缆用铜带 GB/T 12706.12008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到3

4、5kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分：额定电压1kV（Um =1.2kV）和3kV（Um =3.6kV）电缆 GB/T 16927.1 高电压试验技术 第1部分：一般试验要求 GB/T 18380.12-2008 电线和光缆在火焰条件下燃烧试验 第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验 1kW预混型火焰试验方法 GB/T 20975 铝及铝合金化学分析方法 JB/T 8137-1999 电线电缆交货盘 YB/T 024-2008 铠装电缆用钢带 YS/T 309 重熔用铝稀土合金锭 ASTM B800 电工用8000系列铝合金线 UL 1569-2009 金属铠装电

5、缆 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 2 DB13/T 1820.22013 2 标称值 nominal value 指定的量值并经常用于表格之中。在标准中，通常标称值引伸出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。 3.2 近似值 approximate value 既不保证也不检查的数值，例如用于其他尺寸值的计算。 3.3 中间值 median value 将试验得到的若干数值以递增（或递减）的次序依次排列时，若数值的数目是奇数，中间的那个值为中间值；若数值的数目是偶数，中间两个数值的平均值为中间值。 3.4 假设值 fictitious value 按附录A计算所得的值

6、。 3.5 例行试验 routine tests 由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。 3.6 抽样试验 sample tests 由制造方按规定的频度，在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。 3.7 型式试验 type tests 按一般商业原则对本部分所包含的一种类型电缆在供货之前所进行的试验，以证明电缆具有满足预期使用条件的满意性能。 注：该试验的特点是：除非电缆材料或设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，试验做过以后就不需要重做。 3.8 安装后电气试验 electrical tests aft

7、er installation 在安装后进行的试验，用以证明安装后的电缆及其附件完好。 3.9 高强度耐氧化导体铝合金 以铝为基的导体合金总称，主要合金元素有铁、硅、铜、镁、锌、稀土元素等。 3.10 高强度耐氧化铝合金导体 2 DB13/T 1820.22013 3 由高强度耐氧化导体铝合金材料经过特定的方法制造而成的具有较好电性能、 机械性能、 连接性能及耐腐蚀性能等特殊性能的导体。 3.11 金属联锁铠装电缆 电缆被包覆在金属铠装层内，金属铠装层由联锁式皱纹铝合金带组成。 4 产品的额定电压和材料 4.1 额定电压 本标准中电缆的额定电压U0/U(Um)为3.6/6（7.2）kV、6/6

8、（7.2）kV、6/10（12）kV、8.7/10（12）kV、8.7/15（17.5）kV、12/20（24）kV、18/30（36）kV、21/35（40.5）kV、26/35（40.5）kV。 在电缆的电压表示U0/U(Um)中： U0 ：电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压； U ：电缆设计用的导体间的额定工频电压； Um：设备可承受的“最高系统电压”的最大值（见GB/T 156-2007）。 4.2 导体铝合金材料 本标准所使用的导体铝合金材料为高强度耐氧化导体铝合金，退火后铝合金电阻率27.9nm。 4.3 绝缘混合料 本标准所使用的绝缘混合料为交联聚乙烯，代号为：XL

9、PE。 交联聚乙烯(XLPE)作为绝缘材料，正常运行时导体的最高温度为90 ，短路时(最长持续5 s) 导体的最高温度为250 。 导体的最高温度是由绝缘材料的固有特性决定，在使用这些数据计算额定电流时其他因素的考虑也是很重要的。短路温度的导则宜参照IEC 60724:2008。 4.4 护套混合料 本标准所使用的护套混合料为聚氯乙烯（PVC）和/或低烟无卤阻燃聚烯烃，正常运行时导体的最高温度为90 。 5 导体 5.1 导体材料采用高强度耐氧化导体铝合金，导体应是符合GB/T 3956-2008 的第2种的铝合金导体。 5.2 导体应是紧压绞合或型线绞合结构。紧压绞合导体的填充系数应不小于0

10、.90，型线绞合导体的填充系数应不小于0.93。 注：填充系数是导体实际截面积与轮廓截面积的比值。 5.3 当需方要求时，供方应提供与所购铝合金导体电缆相同化学成分和状态的铝合金杆或铝合金线在长期负荷条件下的压蠕变曲线。压蠕变试验应符合第一部分中14.33的规定。 导体表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线。 5.4 导体绞合 2 DB13/T 1820.22013 4 5.4.1 导体中心线材性能要求列于表1中。 表1 高强度耐氧化铝合金导体线芯的中心线性能 项目 要求 线材的抗拉强度 接头的抗拉强度 断裂伸长率 体积电阻率，最大值 100160 MPa 76 MPa

11、 20% 0.02790mm2/m 5.4.2 高强度耐氧化铝合金导体20最大直流电阻值应符合表2规定。 表2 标称截面mm2绞合铝合金导体中单线最少根数 20时最大直流电阻 /km 紧压圆形导体 型线绞合导体 25 6 6 1.15 35 6 6 0.823 50 6 6 0.576 70 12 12 0.411 95 15 15 0.303 120 15 15 0.240 150 15 15 0.192 185 30 30 0.156 240 30 30 0.119 300 30 30 0.096 400 53 53 0.072 500 53 53 0.0576 630 53 53 0.0

12、456 800 53 - 0.0359 1000 53 - 0.0288 6 绝缘 6.1 材料 绝缘材料应符合GB/T 12706.2第6.1条及GB/T 12706.3第6.1条中对XLPE的规定。 6.2 绝缘厚度 绝缘标称厚度规定在表3中。 导体或绝缘外面的任何隔离层或半导电屏蔽层的厚度应不包括在绝缘厚度中。 2 DB13/T 1820.22013 5 表3 交联聚乙烯（XLPE）绝缘标称厚度 导体 标称截面 mm2额定电压U0/U(Um)下的绝缘标称厚度/mm 3.6/6(7.2)kV 6/6 (7.2)kV 6/10 (12)kV 8.7/10(12)kV 8.7/15(17.5)

13、kV 12/20 (24)kV 18/30 (36)kV 21/35(40.5)kV 26/35(40.5)kV 10 16 25 35 50185 240 300 400 5001000 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 3.4 - - 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 - - - 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 - - - - 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0 - - - - 9.3 9.3 9.3 9.3 9.3 - - - - 10.5 10

14、.5 10.5 10.5 10.5 7 屏蔽 所有电缆的绝缘线芯上应有金属屏蔽，可以在单根绝缘线芯上也可以在几根绝缘线芯上包覆金属屏蔽。 当单芯电缆和三芯电缆绝缘线芯需要屏蔽时，应由导体屏蔽和绝缘屏蔽组成。 7.1 导体屏蔽 导体屏蔽应是非金属的，由挤包的半导电料或在导体上先包半导电带再挤包半导电料组成。挤包的半导电料应和绝缘紧密结合，其与绝缘层的界面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒烧焦或擦伤痕迹。 额定电压35kV（Um=40.5kV），标称截面500 mm2及以上电缆导体屏蔽应由半导电带和挤包半导电复合层组成。 7.2 绝缘屏蔽 绝缘屏蔽应有非金属半导电层和金属层组合而成。 每根绝

15、缘线芯上应直接挤包或与绝缘线芯紧密结合或可剥离的非金属半导电层，其与绝缘层的界面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒烧焦或擦伤痕迹。 然后对每根绝缘线芯或缆芯也可绕包一层半导电带或挤包半导电料。 金属屏蔽层应包覆在每根绝缘线芯或缆芯的外面，并应符合第10章的要求。 8 多芯电缆的缆芯、内衬层和填充物 三芯电缆的缆芯与电缆的额定电压及每根绝缘线芯上有否金属屏蔽层有关。 8.1 多芯电缆的内衬层和填充物 8.1.1 结构 8.1.1.1 填充 2 DB13/T 1820.22013 6 非金属联锁铠装电缆需填充圆整，对于金属联锁铠装电缆不作要求。 8.1.1.2 内衬层可以挤包或绕包。 圆形绝

16、缘线芯电缆只有在绝缘线芯间的间隙被密实填充时，才可采用绕包内衬层。（不适合金属联锁铠装电缆）挤包内衬层前允许用合适的带子扎紧。 8.1.1.3 金属联锁铠装电缆铠装层下的护层 一种扁平的或皱纹的PETP（聚乙烯对苯二酸脂）或其他聚酯带或一种聚丙烯带，厚度至少0.05mm。带子具有任何合适的宽度，可以纵向包覆；使用或不使用扎线，或螺旋形成绕包。 8.1.1.4 金属联锁铠装电缆铠装层下的护套 如果电缆指定被用在潮湿地区，而其绝缘线芯只能用在干燥地区，在绝缘线芯外是联锁式铠装层，在这种情况下，应在铠装层下面使用防水的隔离套。通常使用PVC材料，但也可根据用户要求采用其他合适的材料。 8.1.2 材

17、料 用于内衬层和填充物的材料应适合电缆的运行温度与电缆绝缘材料相容。 8.1.3 挤包内衬层厚度 挤包内衬层的近似厚度应从表4中选取。 表4 挤包内衬层厚度 线芯假设直径 d mm 挤包内衬层厚度近似值 mm d25 25d35 35d45 45d60 60d80 80d 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 8.1.4 绕包内衬层厚度 绕包内衬层的近似厚度应为0.6mm。 8.2 具有统包金属层的电缆 电缆的缆芯外应包覆内衬层。内衬层和填充层用符合8.1规定。除纵向阻水型电缆外内衬层和填充物应采用非吸湿性材料。 如果电缆的每个绝缘线芯均采用半导电屏蔽并统包金属层时，其内衬层应采用半

18、导电材料，填充物也可采用半导电料。 8.3 具有分相金属层的电缆 各个绝缘线芯的金属层应相互接触。 2 DB13/T 1820.22013 7 若电缆的分相金属屏蔽芯外具有另外的同样金属材料的统包金属层，电缆的缆芯外应包覆内衬层。内衬层和填充物应符合8.1要求。除纵向阻水型电缆外，内衬层和填充物应采用非吸湿性材料。内衬层和填充物也可采用半岛电料。 当分相与统包金属层采用的金属材料不同时，应采用符合12.2中规定的任意一种材料挤包隔离套将其隔开。 若电缆没有统包金属层，只要电缆外形保持圆整，可以省略内衬层。 9 单芯或三芯电缆的金属层 本标准包括以下类型的金属层： a) 金属屏蔽 b) 金属铠装

19、 金属层应为上述的一种或几种型式，包覆在三芯电缆的每个绝缘线芯或单芯电缆上时应采用非磁性材料。 可以采取某些措施使金属层周围具有纵向阻水性能。 10 金属屏蔽 10.1 结构 金属屏蔽应一根或多根金属带、金属编织、金属丝的同心层或金属丝与金属带的组合结构组成。 金属屏蔽可以是金属套或是在统包屏蔽情况下符合10.2要求的铠装。 选择金属屏蔽材料时，应特别考虑存在腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，而且也为了电气安全。 金属屏蔽的绕包搭盖和间隙应符合10.2的要求。 10.2 要求 10.2.1 金属屏蔽中铜丝的电阻，适用时应符合GB/T3956-2008要求。铜丝屏蔽的标称截面积应根据故障电流容量

20、确定。 10.2.2 铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成，其表面应有反向绕包的铜丝或铜带扎紧，相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm。 10.2.3 铜带屏蔽由一层重叠绕包的软铜带组成，也可以采用双层软铜带间隙绕包。铜带的平均搭盖率应不小于15%（标称值），其最小搭盖率应不小于5%。 软铜带应符合GB/T 11091-2005的规定。 铜带的标称厚度为： 单芯电缆：0.12mm； 三芯电缆：0.10mm。 铜带的最小厚度应不小于铜带厚度的90%。 11 金属铠装 11.1 金属铠装类型 本标准包括铠装类型如下： a) 圆金属丝铠装； 2 DB13/T 1820.22013 8 b) 双金属带铠装； c) 铝

21、合金带联锁铠装。 11.2 材料 圆金属丝扁金属丝应是镀锡钢丝、铜丝或镀锡铜丝，铝和铝合金丝。 金属带应是涂漆钢带、镀锌钢带、铝或铝合金带。钢带应采用工业等级的热轧或冷轧钢带。钢带应符合YB/T 024-2008规定。 在要求铠装钢丝层满足最小导电性的情况下，铠装层中允许包含足够的铜丝或镀锡铜丝，以确保达到要求。 选择铠装材料时，尤其是铠装作为屏蔽层时，应特别考虑腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，而且也为了电气安全。 除非采用特殊结构，用于交流系统的单芯电缆的铠装应采用非磁性材料。 注：用于交流系统的单芯电缆以磁性材料为主的铠装即使采用特殊结构，电缆载流量仍将大为降低，应慎重选用。 11.3

22、铠装的使用 11.3.1 单芯电缆 单芯电缆的铠装层下应有挤包的或绕包的内衬层，其厚度应符合8.1.3或8.1.4的要求。 11.3.2 三芯电缆 三芯电缆需要铠装时，铠装应包覆在符合8.1规定的内衬层上。 11.4 铠装金属丝和铠装金属带的尺寸 铠装金属丝和铠装金属带应优先采用下列标称尺寸： 圆金属丝：直径 0.8，1.25，1.6，2.0，2.5，3.15mm; 钢带：厚度 0.2，0.5，0.8mm； 铝合金带厚度：0.5、0.65、0.75mm 11.5 电缆直径与铠装层尺寸的关系 圆铠装金属丝的标称直径和铠装金属带的标称厚度应分别不小于表5、表6和表7的规定的数值。 表5 圆铠装金属

23、丝标称直径 线芯假设直径 d mm 铠装金属丝标称直径 mm d10 10d15 15d25 25d35 35d60 60d 0.8 1.25 1.6 2.0 2.5 3.15 2 DB13/T 1820.22013 9 表6 钢带或镀锌钢带标称厚度 线芯假设直径 d mm 钢带或镀锌钢带厚度 mm d30 30d70 70d 0.2 0.5 0.8 表7 铝合金带联锁铠装的标称厚度 线芯假设直径 d mm 铝合金带厚度 mm d35 35d70 70d 0.5 0.65 0.75 11.6 圆金属丝铠装 金属丝铠装应紧密，即相邻金属丝间的间隙很小。必要时，可在圆金属丝铠装外疏绕一条最小标称厚

24、度为0.3mm的镀锌钢带。 11.7 双金属带铠装 当采用金属带铠装和符合8.1规定的内衬层时，其内衬层应采用包带垫层加强。内衬层和附加包带垫层的总厚度应按8.1的规定值再加0.8mm。 内衬层和附加包带垫层的总厚度应不小于规定值80%再减0.2mm。 金属带铠装应螺旋绕包两层，使外层金属带的中线大致在内层金属带的间隙上方，包带间隙应不大于金属带宽度的50%。 11.8 铝合金带联锁铠装 铝合金带的宽度、厚度和截面积应一致，不能有任何损伤电缆铠装层下面和上面护层的毛刺、尖边、凹痕、裂缝或其他裂痕。接头不应显著地增大带子的宽度或厚度，也不能减少铝合金带的机械强度或对成形后的铠装层造成有害的影响；

25、铝合金带的厚度和宽度应在成形之前分别用精度为0.01mm千分尺和游标卡尺测量；在任何情况下，铝合金带在整个电缆长度上是连续的，铝合金带可以接头，但不能有任何切口或断裂。 12 外护套 12.1 概述 除金属联锁铠装电缆外，所有电缆都应具有外护套。金属联锁铠装电缆有直埋标志的电缆在联锁铠装层上要求有包覆护层；没有直埋标志的电缆在联锁铠装层上有无包覆层不作要求。 外护套通常为黑色，若制造方和购买方达成协议，允许采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特定条件。 12.2 材料 2 DB13/T 1820.22013 10 外护套（若有）应采用聚氯乙烯或无卤聚烯烃材料。 如果要求在火灾时电缆能阻止火

26、焰的燃烧、发烟少以及没有卤素气体的释放，应采用无卤护套材料。 外护套材料应与第一部分4.4条款中规定的电缆运行温度相适应，其物理机械性能和特殊性能应符合第一部分中表7的规定。 无卤电缆的外护套还应符合第一部分中表2的规定。 在特殊条件下（例如为了防白蚁）使用的外护套，可能有必要使用化学添加剂，但这些添加剂不应包括对人类及环境有害的材料。 注：例如不希望采用的材料包括： 氯甲桥萘(艾氏剂):1、2、3、4、10、10-六氯代一l、4、4a、5、8、8a-六氢化一1、4、5、8-=甲桥萘； 氧桥氯甲桥萘(狄氏剂):1、2、3、4、10、10-六氯代一6、7一环氧一1、4、4a、5、6、7、8、8a

27、-八氢一1、4、5、8-=甲桥萘； 六氯化苯（高丙体六六六）：1、2、3、4、5、6一六氯代一环乙烷7异构体。 12.3 厚度 12.3.1 若无其他规定，挤包护套标称厚度值T（以mm计算）应按下列公式计算： T=0.035D+1.0 式中，D挤包护套前电缆的假设直径，mm 按上式计算出的数值应修约到0.1mm。 无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆， 其单芯电缆护套的标称厚度应不小于1.4mm，多芯电缆护套的标称厚度应不小于1.8mm。 护套直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆，护套的标称厚度应不小于1.8mm。 13 试验条件 13.1 环境温度 除非另有规

28、定，试验应在环境温度（2015）下进行。 13.2 工频试验电压的波形和频率 工频试验电压的频率应在49Hz61Hz范围；波形应基本上为正弦波，引用值为有效值。 14 例行试验 14.1 概述 例行试验通常应在每一根制造长度的电缆上进行。根据购买方和制造方达成的质量控制协议，可以减少试验电缆的根数或采用其他的试验方法。 本部分要求的例行试验为： a）导体电阻测量（见14.2）； b）在带有符合7.1和7.2规定的导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆绝缘线芯上进行的局部放电试验（见14.3）； c）电压试验（见14.4）。 14.2 导体电阻 2 DB13/T 1820.22013 11 应对例行试验中的每

29、一根电缆长度的所有导体进行电阻测量，若有同心导体也包括在内。 成品电缆或从成品电缆上取下的试样，试验前应在保持适当试验温度的试验室内至少存放12h。若怀疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。也可将导体试样放在温度可以控制的液体槽内至少1h后测量电阻。 电阻测量应按照GB/T 3956-2008给出的公式和系数校正到20 下1km长度的数值。 每一根导体20 时的直流电阻应不超过GB/T 3956-2008规定的相应最大值。标称截面适用时，同心导体的电阻也符合GB/T 3956-2008规定。 14.3 局部放电试验 应按GB/T 3048.12-2007进行局部放电试验，

30、试验灵敏度应为10pC或更优。 三芯电缆所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。 试验电压应逐渐升高到2U0并保持10s，然后缓缓降到1.73U0。 在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过试验灵敏度的可检测到的放电。 注：被试电缆的任何放电都可能有害。 14.4 电压试验 14.4.1 概述 电压试验应在环境温度下采用工频交流电压进行。 除非购买方另有要求，制造方可选以下试验条件进行例行电压试验： a）3.5U0，5min； b）2.5U0，30min。 注：条件b）仅适用于额定电压35kV及以上的电缆。 14.4.2 单芯电缆试验步骤 对单芯电缆的试验电压应施加在导

31、体和金属屏蔽之间。 14.4.3 三芯电缆试验步骤 应在三芯电缆的每一根导体和金属层之间施加电压。 三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验。 14.4.4 试验电压 对应额定电压的单相试验电压值见表8。 表8 例行试验电压 额定电压U0 /kV 3.6 6 8.7 12 18 21 26 试验电压（3.5U0）/kV 12.5 21 30.5 42 63 73.5 91 试验电压（2.5U0）/kV - - - - - 53 65 14.4.5 要求 绝缘应无击穿。 15 抽样试验 2 DB13/T 1820.22013 12 15.1 概述 本部分要求的抽样试验包括： a）导体检查（见15

32、.4）； b）尺寸检查（见15.515.7）； c）额定电压高于3.6/6（7.2）kV电缆的电压试验（见15.8）； d）XLPE绝缘的热延伸试验（见15.9）。 15.2 抽样试验的频度 15.2.1 导体检查和尺寸检查 导体检查，绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每一批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10%。 15.2.2 电气和物理试验 电气和物理试验应按商定的质量控制协议，在取自成品电缆的样品上进行试验。若无协议，在三芯电缆总长度大于2 km或单芯电缆总长度大于4 km时，应按表9进行试验。 表9 抽样试验样品数量 电缆长度/km 样

33、品数 多芯电缆 单芯电缆 2 10 20 10 20 30 4 20 40 20 40 60 1 2 3 余类推 余类推 余类推 15.3 复试 如果任一试样没通过第15章的任一项试验，应从同一批电缆中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。如果两个附加试样都合格，样品所取批次的电缆应认为符合本部分要求。 15.4 导体检查 应采用检查或可行的测量方法检查导体结构是否符合GB/T 3956-2008要求。 15.5 绝缘和非金属护套厚度的测量（不包括内衬层） 15.5.1 概述 试验方法应符合GB/T 2951.11-2008第8章规定。 为试验而选取的每根电缆长度应从电缆的一端截取一段来代表，

34、如果必要，应将可能损失的部分电缆从该端截除。 15.5.2 对绝缘的要求 每一段绝缘线芯，最小测量值应不小于规定标称值的90%再减0.1mm，即： 2 DB13/T 1820.22013 13 15.5.3 对非金属护套的要求 护套应符合下列要求： a）对于非铠装电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆，其最小测量值应不低于标称值的85%再减0.1mm，即： tmin0.85tn-0.1 b）直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的护套，其最小测量值应不低于标称值的80%再减0.2mm，即： tmin0.8tn-0.2 15.6 铠装金属丝和金属带的测量 15.6.1 金属丝的测量

35、 应使用两个平测头精度为0.01 mm的千分尺来测量圆金属丝的直径。对圆金属丝应在同一截面上两个互成直角的位置上各测量一次，取两次的平均值作为金属丝的直径。 15.6.2 金属带的测量 应使用具有两个直径为5 mm的平测头、精度为0.01 mm的千分尺进行测量。对宽度为40 mm及以下的金属带应在宽度中央测其厚度；对更宽的带子应在距其每一边缘20mm处测量，取其平均值作为金属带的厚度。 15.6.3 要求 铠装金属丝和金属带的尺寸低于11.5中给出的标称尺寸的量值应不超过： 圆金属丝：5%； 金属带：10%。 15.7 外径测量 如果抽样试验中要求测量电缆外径，应按GB/T 2951.11-2

36、008规定进行。 15.8 4h电压试验 本试验仅适用于额定电压3.6/6（7.2）kV以上的电缆。 2 DB13/T 1820.22013 14 15.8.1 取样 试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m。 15.8.2 步骤 在环境温度下，每一导体与金属层间应施加工频电压4h。 15.8.3 试验电压 试验电压为4U0。对应于标准定额电压的试验电压值列于表10。 表10 抽样试验电压 额定电压U0/kV 6 8.7 12 18 21 26 试验电压/kV 24 35 48 72 84 104 15.8.4 要求 绝缘应不发生击穿。 15.9 XLPE绝缘的热延伸试验 15.9.1 步骤

37、 取样和试验步骤应按GB/T 2951.21-2008第9章进行。 15.9.2 要求 XLPE绝缘的试验结果应符合第一部分中表3的要求。 16 电气型式试验 具有特定电压和导体截面积的一种型式的电缆通过了本部分的型式试验后，对于其他具有导体截面积和/或额定电压的电缆型式认可仍然有效，只要满足下列三个条件： a）绝缘和半导电屏蔽材料以及所采用的制造工艺相同； b）导体截面积不大于已试电缆，但是如果已试电缆的截面积为95mm2630mm2（含）之间，那么630mm2及以下的所有电缆也有效； c）额定电压不高于已试电缆。 16.1 具有导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆 应从成品电缆中取10m15m长的电缆

38、试样按16.1.1进行试验。 除16.1.2的例外，所有18.1.1所列的试验依次在同一试样上进行。 三芯电缆的每项试验或测量应在所有绝缘线芯上进行。 16.1.9规定的半导电屏蔽电阻测量，应在另外的试样上进行。 16.1.1 电缆正常的试验顺序应如下： a）弯曲试验及随后的局部放电试验（见16.1.3和16.1.4）； b）tan测量（见16.1.2和16.1.5）； c）热循环试验及随后的局部放电试验（见16.1.6）； 2 DB13/T 1820.22013 15 d）冲击试验及随后的工频电压试验（见16.1.7）； e）4h电压试验（见16.1.8）。 16.1.2 特殊条款 tan测

39、量可以在没有按18.1.1正常试验顺序做过试验的另一个试样上进行。 试验项目e）可取一个新的试样进行，但该试样要预先进行过16.1.1中的a）项和c）项试验。 16.1.3 弯曲试验 在室温下试样应围绕试验圆柱体（例如线盘的筒体）至少绕一整圈，然后松开展直，再在相反方向上重复此过程。 此操作循环应进行三次。 试验圆柱体直径应为： 20（d+D）5% 单芯电缆 15（d+D）5% 三芯电缆 式中： D电缆试样实测外径，单位为毫米（mm），按15.7测量； d导体的实测外径，单位为毫米（mm）。 本试验完成后，试样应立即进行局部放电试验，并符合16.1.4要求。 16.1.4 局部放电试验 应按G

40、B/T 3048.12-2007进行局部放电试验，试验灵敏度应为5pC或更优。 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。 试验电压应逐渐升高到2U0并保持10s，然后缓缓降到1.73U0。 在1.73U0下，应无任何由被试电缆产生的超过试验灵敏度的可检测到的放电。 注：被试电缆的任何放电都可能有害。 16.1.5 tan测量 成品电缆试样应用下述方法之一加热：试样应放置在液体槽或烘箱中，或者在试样的金属屏蔽层或导体或两者都通电加热。 试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5 10 。 每一方法中，导体的温度应或者通过测量导体电阻确定，或者用放置液体槽、烘

41、箱内或放在屏蔽层表面上，或放在与被测电缆相同的另一根同样加热的参照电缆上测温装置进行测量。 tan测量应在额定电压U0和上述规定温度下进行。 测量值应不高于表11规定。 表11 绝缘的电气型式试验要求 序号 试验项目和试验条件 单位 性能要求 XLPE 0 正常运行时导体最高温度 90 1 tan（见15.5） 超过电缆正常运行导体最高温度510的tan最大值 1010-4 16.1.6 热循环试验 2 DB13/T 1820.22013 16 经过上述各项试验后的试样应在试验室的地面上展开，并在试样导体上通电以电流加热，直至导体达到稳定温度，此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5 10 。

42、 三芯电缆的加热应通过所有导体。 加热循环应至少持续8h。在每一加热过程中，导体应在达到规定温度后至少维持2h。随后应在空气中自然冷却至少16h。 此循环应重复20次。 第20个循环后，试样应进行局部放电试验并应符合16.1.4要求。 16.1.7 冲击电压试验及随后的工频电压试验 试验应在超过电缆正常运行时导体最高温度5 10 的温度下进行。 应按照GB/T 3048.13-2007规定的步骤施加冲击电压，其电压峰值应为200 kV。 电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿。 在冲击电压试验后，电缆试样的每一根绝缘线芯应在室温下进行工频电压试验15 min。试验

43、电压应按表8规定。绝缘应不发生击穿。 16.1.8 4h电压试验 本试验应在室温下进行。应在试样的导体和屏蔽之间施加工频交流电压4h。 试验电压应为4U0，试验电压值见表10。电压应逐渐升高至规定值。绝缘应不发生击穿。 16.1.9 半导电屏蔽电阻 应符合GB/T 12706.2-2008和GB/T 12706.3-2008中18.1.9中规定。 17 非电气型式试验 17.1 联锁铠装层的松紧度试验 17.1.1 试验 按照本标准附录E中所描述的设备和方法进行试验。 17.1.2 要求 对试样施加100 N的力，持续时间为1 min，从试样下端的铠装中抽出的缆芯部分的长度应不超过13 mm。

44、 17.2 联锁铠装层的柔软性试验 17.2.1 试验 成品电缆试样在去除外护套（若有）后，围绕直径为8倍成品电缆外径的轴缠绕一圈，对样品施加适当的张力以保证其紧贴轴的圆周。 17.2.2 要求 卷绕后，铠装联锁的间隙应不露出缆芯。 17.3 铝合金线的弯曲性能试验 2 DB13/T 1820.22013 17 17.3.1 取样 从成品电缆铝合金导体中取出的中心根单线。 17.3.2 机械试验 应按GB/T 4909.5-2009中规定的试验设备和方法进行。试样从垂直于弯曲圆柱轴线平面的起始位置，沿一个芯轴弯曲90度，然后回到原来的位置，再在同一平面内以相反方向沿另一个芯轴弯曲90度，然后回

45、到原来的位置，为一个循环。完成一个循环的测试时间应不少于3s，且不大于15 s。 17.3.3 要求 试样经受在与试样相同直径的芯轴上弯曲至少10个循环，而不发生断裂。 17.4 联锁铠装层的张力试验 17.4.1 取样 从裸铠装电缆上取下的一段铠装或从有护套铠装电缆上取下的相同长度的铠装和外护套。 17.4.2 试验 按照本标准附录F中所描述的设备和方法进行试验。当样品为有护套铠装电缆时，夹钳可直接夹到外护套上。 17.4.3 要求 样品应能经受136 kg重物产生的张力，持续时间1 min ，铠装应不裂开且外护层无破坏。 17.5 室温下的冲击试验（仅适用于联锁铠装电缆） 17.5.1 取

46、样 样品取自一段有铠装的成品电缆。 17.5.2 试验设备和步骤 试验设备和步骤应符合本标准附录H的规定。 17.5.3 要求 相绝缘线芯为25 mm2和35 mm2的成品电缆应能经受从0.3 m高处落下的11.34 kg重物的冲击，没有短路或接地故障发生。 相绝缘线芯为50 mm2及以上的成品电缆应能经受从0.6 m高处落下的11.34 kg重物的冲击，没有短路或接地故障发生。 17.6 室温下的挤压试验（仅适用于联锁铠装电缆） 17.6.1 试验样品、设备和步骤 试验样品、设备和步骤应符合本标准附录G中的规定。 17.6.2 要求 对10个样品进行试验，短路时挤压力的平均值应不小于9 kN

47、。 2 DB13/T 1820.22013 18 17.7 其他试验 参见GB/T 12706.2第19章及GB/T 12706.3第19章规定。 18 安装后电气试验 安装后电气试验参见GB/T 12706.2第20章及GB/T 12706.3第20章规定。 19 电缆产品的补充条款 电缆产品的补充条款包括电缆型号和产品的表示方法、多芯电缆的中性线和保护线导体标称截面、产品验收规则、成品电缆标志及电缆包装、运输和贮存，以及产品安装条件。电缆型号和产品的表示方法，参见附录B，其余条款参见GB/T 12706.2第21章及GB/T 12706.3第21章规定。 2 DB13/T 1820.220

48、13 19 A A 附 录 A （规范性附录） 确定护层尺寸的假设直径计算方法 A.1 总则 电缆护层，诸如护套和铠装，其厚度通常与电缆标称直径有一个“阶梯表”的关系。 有时候会产生一些问题，计算出的标称直径不一定与生产出的电缆实际尺寸相同。在边缘情况下，如果计算直径稍有偏差，护层厚度与实际直径不相符合，就会产生疑问。不同制造方的成型导体尺寸变化、计算方法不同会引起标称直径不同和由此导致使用在基本设计相同的电缆上的护层厚度不同。 为了避免这些麻烦，而采取假设计算方法。这种计算方法忽略形状和导体的紧压程度，而根据导体标称截面积、绝缘标称厚度和电缆芯数，利用公式来计算假设直径。这样护套厚度和其它护

49、层厚度都可以通过公式或表格而与假设直径有了相应的关系。假设直径计算的方法明确规定，使用的护层厚度是唯一的，它与实际制造中的细微差别无关。这就使电缆设计标准化，对于每一个导体截面的护层厚度尺寸可以预先计算和规定。 假设直径仅用来确定电缆护层的尺寸，不是代替精确计算标称直径所需的实际过程，实际标称直径计算应分开计算。 A.2 概述 采用下述规定的电缆各种护层厚度的假设计算方法，是为了消除在单独计算中引起的任何差异，例如由于导体尺寸的假设以及标称直径和实际直径之间不可避免的差异。 所有厚度值和直径都应按附录D中的规则修约到一位小数。 扎带，例如反向螺旋绕包在铠装外的扎带，如果不厚于0.3 mm，在此方法中忽略。 A.3 方法 A.3.1 导体 不考虑导体形状和紧压程度，标称截面导体的假设直径(dL)由表A.1给出。 表A.1 导体的假设直径 导体标称截面/mm2dL/mm 导体标称截面/mm2dL/mm 25 35 50 70 95 120 150 185 5.6 6.7 8.0 9.4 11.0 12.4 1