GB T 11038-2000 船用辅锅炉及受压容器受压元件焊接技术条件.pdf
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1、ICS 47. 020.20 u 41 GB 中华人民共和国国家标准GB / T 11038一2000船用辅锅炉及受压容器受压元件焊接技术条件飞iVeldingspecifications for pressure parts of marine auxiliary boiler and pressure vessel 2000-03-16发布2000-12-01实施国家质量技术监督局发布GB / T 11038-2000 前本标准是对GB11038-1989的修订。本标准依据GB11038-1989实施的经验,参照国内外船级社规范及有关标准进行修订。本标准较GB11038-1989相比有下列
2、主要修改:1.明确了本标准的适用范围为设计压力不大于2.5 MPa,介质为水及饱和蒸汽的锅炉;设计压力不大于6.4 MPa,介质为温度不高于150的水或空气的受压容器;2.对I、E级船用锅炉及I、E、E级受压容器的分级作出了具体规定;3.增加了T型接头对接焊缝设计、焊接、检验和试验方面的内容。4.将原强制性国家标准改为推荐性国家标准。本标准自实施之日起,代替GB11038-1989 0 本标准由中国船舶工业集团公司提出。本标准由中国船舶重工集团公司第七研究院七O四所归口。本标准起草单位:江苏海陆锅炉集团公司、欧堡工业(青岛)有限公司、中国船级社南京分社、中国船舶工业综合技术经济研究院、青岛船用
3、锅炉厂、中国船级社青岛分社。本标准主要起草人:刘国良、张世鸣、包国帧、仲崇欣、贾文德、胡光富、车锐、闵平强。本标准于1989年3月首次发布。1 范围中华人民共和国国家标准船用辅锅炉及受压容器受压元件焊接技术条件Welding specifications for pressure parts of marine auxiliary boiler and pressure vessel GB/T 11038-2000 代替GB11038 1989 本标准规定了船用辅锅炉及受压容器(以下简称锅炉及受压容器)受压元件的焊接、焊缝检查、焊后热处理和焊接试板力学性能试验。本标准适用于设计压力不大于2.5
4、 MPa,介质为水及饱和蒸汽的锅炉;设计压力不大于6.4 MPa, 介质为温度不高于150的水或空气的受压容器。2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/ T 985-1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/ T 986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/ T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级JB 4730-1994 压力容器无损检测3 要求3, 1 一般要求3. 1. 1 焊工资格和标记3.
5、1.1.1 凡从事锅炉及受压容器受压元件焊接的焊工应持有船检部门颁发的焊工合格证书,且只能担任与其合格类别相应的焊接工作。3.1.1.2 施焊后,焊工应在主焊缝附近打上低应力焊工钢印标记,并在焊接施焊卡上注明施焊结点和钢印号码。3. 1.2 焊接材料3. 1. 2. 1 选用焊接材料的强度和韧性应符合下列要求:a)熔敷金属的抗拉强度b不小于母材规定的最小抗拉强度,且不大于母材规定的最小抗拉强度加上145N/mm勺b)熔敷金属的伸长率8s(980一b)/21. 6,且不低于母材规定的最小伸长率的80%;c)手工焊应选用低氢型的焊条。3. 1. 2. 2 金相组织应基本类似、强度等级不同的钢材之间
6、的焊接,应选用抗拉强度介于两者之间的焊接材料。3. 1. 2. 3 所有焊接材料必须经过船检部门认可,并且有合格证书。国家质量技术监督局2000-03-16批准2000 -12-01实施GB/T 11038-2000 3. 1. 3 焊接环境3. 1. 3. 1 当焊接环境出现下列任一情况时若无有效防护措施,严禁施焊:a)手工焊时风速大于10m/s,气体保护焊时风速大于2m/s; b)相对湿度大于90%;c)下雨、下雪时室外作业。3.1.3.2 当焊件温度低于0时,应在施焊处两侧各100mm范围内预热至1sc左右,才能施焊。3. 1. 4 焊接设备焊接设备应符合下列要求:a)安置在遮蔽处,且可
7、靠接地;b)能保证达到所要求的焊接质量,且保持有效的工作状态和有适当的设施来测量电流和电压,电流电压表应在有效期内周检。3. 1. 5 焊缝设计3. 1. 5. 1 锅炉及受压容器壳体上的主要焊缝均应采用对接焊。3. 1. 5. 2 若筒壳与管板采用T型接头对攫焊缝,应满足下列条件:a)必须采用全焊透的接头型式,且坡口经机械加工;的焊缝坡口必须开在管板上,c) T型接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的厚度,且其焊缝背都能封焊的部位均应封焊,不能封焊的部位应采用置弧焊打底,井保证焊遁3. 1. 5. 3 锅炉及受压容器上的短管、法兰和座板等,一般应采用双面连续的角焊缝。3. 1. 5. 4 店避
8、免两条以上的焊缝相交于一处,对接焊缝不可在尖锐的角度下相交,主焊缝之间的距离应不小于200mm。受压部件的角焊缝与对接主焊缝边缘间的距离一般不小于50mm0 3.1.5.5 非受压部件的焊缝应不穿过主焊辑或接管焊缝非受压部件焊缝的边缘与主焊缝或接头焊缝边缘之间的距离应不小于受压部件极厚的2倩或40mm(取较小值),如果不可能时,则应穿过主焊缝并对称布置,且不可在靠近主焊缝或管接头焊缝区域停止3. 1. 5. 6 应避兔在焊缝或靠近焊锺处开孔,当焊缝中心绪到开孔边缘的距离小于60mm或4倍开孔板厚度(取较大值)时,开孔应穿过焊糙,使焊缝中心线与开孔的中心线尽可能重合。此时,焊缝开孔处的两侧均应作
9、无损检测,每侧检测的长度至少应为60mm或4倍开孔板厚度(取最大值),且需进行热纯理。3. 1. 5. 7 简体如果由不同厚度的壳板和管板组成,管板和壳板对接见图1.应使简体横剖面上不同厚度的握的厚度中心线形成一连续圆。厚板的焊锺边缘应机加工削斜,削斜长度应不少于板厚差的2倍。图13. 1. 5. 8 扁球形或椭球形封头和筒体壳板的对接,当封头和简体情整个圆周的厚度差均相同时,则较厚的板应机加工削斜,削出的斜面应平滑,并且斜率不大于l: 4,使封头和筒体在圆周接缝处的厚度栩GB/T 11038-2000 等,见图2.厚板经削斜的末端和辉缝坡口之间可留有平宣部分,但也可以将焊辑坡口作为削斜长度b
10、的一部分。在环焊缝处的板厚,在任何情况下不得小于相同直径和材料的无缝筒体或焊接简体所要求的厚度。I) a) b) 。c) 图23. 1. 5. 9 半球形封头与较厚的简体对接焊时,简体部分店削斜过渡至封头,并使筒体的削斜部分和焊缝成为半球形封头的一个环段,见图3。如果半球形封头留有直边与筒体对接焊时,则直边部分的厚度应不小于无缝筒体或焊接筒体所要求的厚度U巳图33. 1. 6 焊缝坡口型式3. 1. 6. 1 手工焊、气体保护焊的焊缝坡口型式一般按GB/T985的要求。GB / T 11038-2000 3. 1. 6. 2 自动焊焊缝坡口型式一般按GB/T986的要求。3. 1. 6. 3
11、手工焊、自动焊采用其他坡口型式时,应得到船检部门同意。3. 1. 7 焊接工艺认可3. 1. 7. 1 焊接工艺规程应经焊接工艺认可试验,合格后方可使用。3.1 . 7.2 对必须进行认可试验的焊接工艺,应在验船师在场时进行试验,试验结束之后将试验结果记人工艺认可试验报告,随工艺规程一起提交船检部门认可。3. 1. 7. 3 如果焊接工艺业经船检部门认可,则以后按此工艺施焊时,可免做焊接工艺认可试验。当制造单位对己批准的焊接工艺规程进行改动时,应将所有改动的细节内容向船检部门报告,由船检部门根据改动的具体内容决定是否重做焊接工艺试验。3.1.7.4 认可焊接工艺的适用范围,参照船级社的有关规定
12、。3. 1. 8 焊前准备3. 1. a. 1 施焊前应将焊缝坡口和焊接边沿两侧至少为25mm区域内的表面打磨至露出金属光泽,并清除影响焊接质量的任何污物。3. 1. 8. 2 影响焊接质量的定位焊和边沿缺陷应在施焊前铲除和修复。3. 1. 8. 3 坡口和其他施焊边缘,可采用机加工、批凿或打磨的加工方法,也可用气割后打磨,但气割时损坏的区域应予以修复。3. 1. 8. 4 正式施焊前,必须在纵焊缝(或试板)外加引弧板和熄弧板。3. 1. 8. 5 焊接工作应尽可能在平焊位置上进行。3. 1. 8. 6 锅炉和受压容器亮体对接焊缝的两面之间,于任何一点上的错边量应不大于板厚的10%,且纵缝应不
13、超过3mm,环缝应不超过4mm。3. 1.8. 7 球形封头和圆柱形受压壳体接头处对接焊缝的两板面之间,于任何一点上的错边量应不大于板厚的10%,且应不超过3min。3. 1. a. a 焊件组装时,不得强力对正,且不得锤打修正钢板的凹凸不平处。3. 1. 9定位焊3. 1. 9. 1 定位焊缝的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。3. 1. 9. 2 经检验元裂纹的定位焊缝可以保留。3. 1. 10 引弧电焊引弧,不得在施焊焊缝外的母材上进行,偶然的电弧击点,应磨削除去井经磁粉探伤或渗透探伤检验。3. 2 焊接3. 2. 1 锅炉及受压容器的壳体焊缝一般应采用双面焊。封底焊接前应进行清根。如
14、因结构特殊、确实无法进行封底焊时,经船检部门同意,可安装垫板进行焊接,但垫板材料的成分应与壳体板的成分相同。3. 2.2 采用单面焊时,应采用适当措施保证焊缝根部能完全焊透,并使因焊缝金属收缩所产生的变形为最小。3. 2. 3 如果因接头的拘束力、板材的厚度以及被焊材料的成分而需要预热时,应采用预热和保持焊道间最低温度的焊接工艺。3. 2.4 在进行多道焊时,前后焊道之间应注意清渣。因某种原因中断焊接后,在重焊前应对中断焊接的焊缝处进行清洁和铲除熔渣,使后焊的熔敷金属能与板材和先前的熔敷金属完全熔合。3.2. 5 锅炉及受压容器壳体上的短管、法兰和座板的角接焊缝,应在热处理(有要求时)以前装焊
15、完毕。3.2. 6 焊缝外表面可以和简体壳板表面齐平,也可以做成焊缝中心的总厚度稍大于板厚度,但焊缝增强高的截面变化应逐渐过液。3. 2. 7 壳体板上所焊接的拉攀、支架、支管、人孔框架及开孔周围补强板等附件应与筒体壳板基本贴合,且应在简体热处理(有要求时)前焊装完毕。若确因结构需要而必须在热处理以后焊装者,应征得船GB / T 11038一2000检部门的同意。3.2. 8 当上述附件连同其他用于支撑内、外部构件的附属装置焊接到亮体板上时,其焊接工艺应与壳体板所要求的相同,其材料成分亦应与壳体板相当。3. 3 焊缝质量3. 3. 1 焊缝表面质量3.3.1.1 受压壳体焊缝表面应均匀、致密,
16、不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑以及未填满的凹陆存在,若有上述缺陷应在无损检测前予以修复。3. 3. 1. 2 焊缝的外形尺寸应符合以下要求:a)焊缝余高:自动焊为04mm;手工焊为03mm;且不大于0.1倍焊缝宽度加lmm; b)焊缝宽度:焊接接头每边的覆盖量不小于24mm;c)焊缝与母材应圆滑过搜,外形尺寸不符合要求的部分应在无损检测前修正。3.3.2 焊缝元损检测要求3. 3. 2. 1 I级和E级锅炉及受压容器的焊缝应作无损检测,检测方法、检测比例和部位应符合表1的规定。E级受压容器的焊缝可免作无损检测。表1锅炉及受压容器I级1级E级检测方法锅炉户O.35 MPa p主主0.3
17、5 MPa 设计压力3.92 MPa 户、8、t均小于I级规定,户1.57 MPa同时受压容器或板厚040mm 但L57 MPa 816mm 所有筒体、鼓筒、联箱、接管的纵缝和环缝,连同试板应作100%检查。试板作100%的检查;对联箱、接管及其他筒形构件,当外径不大射线检测于170mm时,其模压接头的环缝应作10%接缝应作大于10%的抽查的抽查炉胆、燃烧室以及其他类似受压部件应作局部抽查1)板厚超过50mm,可用超声波代替射线进行探伤,必要时应选择局部焊缝进行射线检测。超声波检测2)管板与简体的T型连接部位的每条焊缝应进行100%超声波检测。3)管板与炉胆燃烧室的T型连接部位的焊缝应进行50
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