MT T 238-1991 悬臂式掘进机通用技术条件.pdf

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1、中华人民共和国行业标准MT 238-91 悬臂式据进机通用技术条件代替MT139-86 1 主题内容与适用范围本标准规定了悬臂式掘进机的技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输、储存等内容。本标准适用于含有瓦斯、煤尘或其他爆炸性混合气体中作业的悬臂式掘进机以下简称掘进机)，也适用于其他工程巷道中作业的该类掘进机。2 引用标准GB 3836. 1 爆炸J性环境用防爆电气设备通用要求GB 3836.2 爆炸性环境用防爆电气设备隔爆型电气设备dGB 3836.4爆炸性环境用防爆电气设备本质安全型电路和电气设备i3 名词术语3. 1 悬臂式掘进机装有悬臂和切割头的掘进机。3.2 横轴式掘进机切

2、割头旋转轴线垂直于悬臂轴线的悬臂式掘进机。3. 3纵轴式掘进机切割头旋转轴线与悬臂轴线重合的悬臂式掘进机。3.4 切割机构由切割头、齿轮箱、电动机、回转台等组成，具有破碎煤岩功能的机构。3.5 切割头装有截齿，用于破碎煤岩的部件，3.6 回转台实现切割机构水平摆动的支承装置。3.7 装运机构装载和中间输送机的总称。3.8 托渠装置托起支护顶梁的装置。3.9 龙门高中间输送机中槽板上表面与机架之间的最小垂直距离。3. 10 地隙机架最低部位距巷道底板的距离。3. 11 底深度切割头可切割出低于履带接地平面的最大深度。3.12 最小通过转弯学径掘进机在适应最大宽度巷道中转弯时，可通过巷道中心线最小

3、半径。中华人民共和国能源部1991-01-15批准208 1991-03-01实施MT 238-91 3.13截齿损耗率切割每立方米实体煤岩，截齿损耗的数量，单位为个/米(实体)。3.14 单向抗压强度煤或岩体试块在垂直层理单方向上承受的压强。3.15 岩石研磨系数用直径锦mm的标准钢试棒，以150N的压力在未经加工的岩石试样表面上，试棒以6.78-1的定速转动，试棒两端分别磨擦600s后试棒的减少量作为矿岩的研磨系数，单位为mg，4 技术要求4. 1 基本参数4. 1. 1 基本参数应符合表1的规定。表l机型技术参数单位特轻轻中重切割煤岩最大单向抗压强度MPa 运50运60运85100 岩石

4、研磨系数mg 10 10 15 15 煤.mSjmin0.6 0.8 生产能力煤夹肝，m3/min。.35 o. 5 o. 4 0.6 切割机构功率kW 三豆3055-75 90-110 132-200 适应工作最大坡度(绝对值不小于() :t 16 士16士16士16机高不大于m 1. 4 1. 6 1. 8 2. 0 可掘巷道断面m 5-8.5 7-14 8-20 10-28 机重不大于(不包括转载机)t 15 25 35 50 4. 1. 2 外形尺寸的制造偏差，应符合图1中标注的公差要求。209 MT 238-91 主10主3U_ 5 。-刊、牛-.j 。何mhhmh川、眨-图11 切

5、割机构，2一装运机构;3 行走机构;4 液压系统$5 电气革统;6除尘喷雾系统4. 1. 3 重量误差不大于设计重量的5%。4. 1. 4 掘进机实测重心与设计重心在纵、横两方向上的误差均不大于25mm. 4. 1. 5 电气系统的供电电压根据设计要求可选择380，660，1140V的电压等级，频率为50险。4.2 基本结构4. 2. 1 掘进机基本组成部分包括3切割机构、装运机构、行走机构、液压系统、电气系统、除尘喷雾系统等。4. 2. 2 基本结构形式为z切割机构为纵轴式或横轴式;行走机构为履带式;装运机构为祀爪式接中间刮板输送机。210 4.2.3 掘进机应设有支护用的托梁装置。4.2.

6、4 掘进机应便于在井下拆装运输。MT 238-91 4. 2. 5 行走机构和装运机衔，均应能正、反向转动。4. 2. 6 液压系统和除尘喷雾系统的管件、阀类等应布置合理、安装可靠。4. 3 设计、试验4. 3. 1 切割机构、装运机构、行走机构齿轮箱的传动机械强度安全系数应不小于2.5，刮板链的静强度安全系数的选择不应小于4.0。若为圆环链，拉伸强度指标应为C级。4.3.2 齿轮箱的耐久性试验，在额定的载荷和转速下连续运转，切割机构、装运机构不得低于1000h; 行走机构齿轮箱正、反向分别不得低于400h。4. 3. 3 受动载和震动较强的元、部件重要联接螺栓，应有可靠的防松装置，锁紧扭矩值

7、应有安全裕度。4. 3. 4 履带接地长度和其中心距之比一般不大于1.6。4.3.5 履带公称接地比压一般应不大于0.14MPa。对软底板应有适当的相应措施。4.3.6 履带每个支重轮应能承受不小于掘进机50%重量的强度。4. 3. 7 内喷雾系统额定压力不应低于3MPa，外喷雾系统的额定压力不应低于.5 MPa。4. 4 安全保护4. 4. 1 掘进机电气设备的设计、制造和使用，应符合下面标准和现行文件的规定。a. GB 3836. 1; b. GB 3836. 2; c. GB 3836. 4; d. (煤矿安全规程he. 10%的粉尘2 吉游离Si0210%的水泥粉尘6 吉游离Si021

8、0%的粉尘10 4. 5. 14 掘进机作业时，司机座位处的综合噪声值不大于90dB(A)。4.5.15 掘进机除操作手柄、按钮、滑道等表面外，均应采取防锈措施。5 试验方法5. 1 测量项目、方法及精度5. 1. 1 尺寸用钢直尺、钢卷尺测量、测量精度控制在被测对象的0.2%以内。5. 1. 2 质量:用拉力传感器或弹簧拉力计，用称重方式悬挂测量或用磅秤直接测量，测量精度控制在被测对象的1%以内。5. 1. 3 时间g用秒表进行测量，测量精度控制在O.1 s以内。5. 1. 4 牵引力z用拉力传感器进行测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5. 1. 5 角度:用角度尺进行测量，测量精度控

9、制在1。以内。5. 1. 6 油压和水压=用压力表或油压传感器进行测量，测量精度控制在0.1MPa以内。5. 1. 7 温度:用一般温度计或温度传感器测量，测量精度控制在2C以内。5. 1. 8 功率z用功率仪测量，测量精度控制在被测对象的2%以内。5. 1. 9 噪声g用声级计的A档测量。5. 1. 10 振动g用振动测试传感器。5. 1. 11 重心.掘进机重心测量，参照图2、图3、图4.按下式计算zG B R 图2图3212 R MT 238-91 图4纵向:e二(L/2-R.L/G) 横向:C二B(2R-G)/2G高度:h=(G cos. L-R. E)/G sin 式中:e、L、B、

10、Ec、h一-长度，mm;。掘进机重量gR一一秤重所需之力g#一称重1顷角(不应小于150)。5.2 试验项目、内容、方法及要求掘进机整机试验项目、内容、方法及要求见表30表3序号试验项目内容和方法I 掘进机外形尺寸按图1要求的尺寸进行测量2 掘进机重量整机称重或分部件称重累计3 掘进机重心测量重心方法按5.!. 11进行设计重心由掘进机技术文件给出4 掘进机调整尺寸a.悬臂左右摆动行程将悬臂置于掘进机纵轴线重合位置，分别向左和向右摆动至极限位置，测量左右摆动行程b.靶爪臂和铲板间隙测调把爪臂下平面与铲板表面的间隙c 中间刮板输送机链条使用机尾调整装置调节刮板链条的张紧度要求符合图1中偏差的要求

11、误差不大于5%纵向和横向误差不大于25 mm 左侧和右侧摆动行程差不大于30mm 间隙应为2.O 5. 5 mm 且不允许有局部摩擦应保证铲板摆动时，链轮仍能正确啃告和平稳运转213 MT 238-91 续表3序号试验项目内容和方法要求d.履带链悬垂度将掘进机架起，转动链轮，张紧上链，测调下链|一般应为50-.-70mm 的悬垂度5 I掘进机装配质量a.检测悬臂滑道配合情况|用塞尺检测滑道配合间隙，目测接合面接触情|应符合设计要求况b.检查截齿和齿座的配合|用任意一个截齿在任意二个齿座中装拆，检查松紧适度，有互换性，拆配合松紧度和亘换性装方便C.检查管道电缆的敷设质目查油管.7)(管、电缆敷设

12、质量应符合设计要求量d 检查重要螺栓扭矩用扭力扳手检测受动载或振动较大的重要紧|应符合设计要求回螺栓扭矩值e.检查标志、标牌目检标志、标牌的制造、安装质量指示明确、清晰、正确质量符合设计要求f检查油漆质量吕检漆表面的均匀性、皱皮、污浊度、擦伤等状攘表面应均匀、无明显的况皱皮、擦伤、露底、污浊等现6 l空载试验前检查a.检查油位观察泊标或用探尺检查各齿轮箱和液压系统|应符合设i要求油箱的泊位b 检查操纵手柄及按钮各电气、机械、液压操纵于柄及按钮动作是否应符合设计要求灵活可靠，所在位置是否正确各手柄居于中位或起动前应居于的位置c i固定液压革统溢流阀起动泊泵，操纵液压革统和各回路操纵阀，使应符合设

13、计要求，并做记回路中某油缸至极限位置(液压马达应使其制录动)观察系统和各回路的溢流阀开启时的压力值i 调定除尘喷雾罩统压力l起动除尘喷雾泵，分别关闭肉、外啧雾革统的应符合设计要求，井做记出水管阀门，观察各安全阀开启时的压力值录7 I切割机构空载试验a.空运转试验开动切割机构电动机，将悬臂置于水平位置，视l录各个位置功率变化上下极限位置，各运转不少于30min;如可变速.情况，最大空载功率不大于各挡均按比方法试验，在水平位置再反向运转额定功率的15%.电动机、10 mi 齿轮椅等运转平稳，无异常声响及过热现象b.悬臂摆动时间试验将悬臂分别置于水平位置，上和下极限位置，调j录各行程所需时间.t从一

14、侧极端到另一侧极端摆动全行程分别不少算平均值.应符合设计要于3次求，误差+1 s 214 序号试验项目8 I装运机构空载试验a.空运转试验b.铲板灵活性试验c 把爪堵转试验d.悬臂与装运机构安全试验9 l行走机构空载试验a 空运转试验b.行驶试验C.转向试验d 功率测定e.通过转弯半径测定f.最大牵引力试验g.爬坡试验h.制动试验MT 238-91 续表3内容和方法要求刮板链张紧适度，将铲板置于E中位置，左极|在各工况下运转E常，无限位置，右极限位置，以上三种情况卫分上中下|卡阻现象和撞击声，运转灵三个位置。在九个位置上每次正向运转5min，正|活，工作平稳、并测录各位向运转共45ri1in在

15、正中位置上，每次再反向运转|置空载功率(液压马达应记5 min，反向共运转15min 铲板无左右摆动功能时，只作上、中、下三个位置试验在空运转试验中，铲板作上下、左右摆动，全行程各不少于5次用硬本卡住把爪，开动粗爪，使摩擦联轴节打滑，试验5次铲板置于正常工作位置，悬臂置于卧底位置，开动装运机构，横向摆动悬臂履带链张紧适度，将掘进机架起来.iE、反向各运转30min 在水泥、煤肝石混合制做的路面上以下试验均按此路面)前进、后退各行驶25m，并记录时间原地转向90Q，左右各转3次分别在行驶试验和转向试验中测定录压力值)摆动灵活无卡阻现象及撞击声测录功率变化曲线，打滑时间及平稳性，应符告设计要求两者

16、不发生干涉现象。有防干涉安全装懂时，动作准确、灵敏、可靠测录左、右驱动装置的空载功率，主从动链轮应传动平稳，不得有振动，冲击现象测录平均速度和跑偏量莫偏差值均不大于5%转向灵活，无脱链，卡链及异常声响分别测录前进、后i臣、左转、右转四种工况下的功率用标杆标出巷道宽度，测定掘进机转向90度|应符合设计要求时的通过转弯半径将掘进机与牵引杆相连接.使牵引杆作用线与|测录全过程驱动装置功地面平行，并通过掘进机重心，向前开动直至履|率.其值应符合设计要求;带打滑|测录牵引力不小于设计值在设计的最大坡度上开动掘进机前进后退各3I测录全过程驱动装置功率，次1应符合设计要求在设计的最大坡度上制动，然后用牵引杆

17、施加i测录打滑时外力的临界外力，向下牵引，使掘进机下滑值，应符合设计要求215 MT 238-91 续表3序号试验项目内容和方法要求10 液压系统空载试验a 空运转试验换向阕手柄置于中间位置，虽统空运转48min , 运转正常油重外壳温升然后操纵各手柄或按钮)，分别动作均不少于10不大于20C;若有传动箱，次，总运转时间不少于60min 泊池温度不大于45C;测录 液压系统空载功率，其值不大于额定功率的15%b 耐压试验在液压革统运转中，油箱油温达5OC时做耐压不得有渗漏及损坏现象试验，当系统额定压力小子或等于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍;当系统额定压力大于16MPa时，试验压力

18、为额定压力的1.25倍，保压均为3min 各地缸回路耐压试验时，在油缸两极限位置进行;液压马达回路耐压试验应将液压马达回油管堵塞c 袖缸空载试验开动油泵，操纵液压操作阀，各油缸全行程往测录各油缸动作过程中草动作均不少于3次的空载压力，应符合设计要求d.密封性能试验(1)将悬臂置于水平位置，铲板居正中的主极在同一温度下.12h油缸限位置.分别测量油缸活塞杆收缩或伸长量活塞杆收缩或伸1:量不大(2)将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别于5mm 测量其收缩量1 1 电气系统空载试验在以上各机构空载试验过程中，观察电气系统各控制于柄、按钮灵活可的操作功能，动作的灵敏性、可靠性、准确性、电靠，标牌指示

19、内容应与实际动机的性能和工作平稳性等功能和动作一致，各电动机工作正常，绝缘温升、空载电流等应符合设计要求12 除尘喷雾系统耐压反喷接通除尘喷雾系统，用节流装置调节矗统至额不得有渗漏和损坏现靠，雾效果试验定压力的1.5倍，保压3min;随后接通喷嘴再将喷嘴无堵塞，喷雾均匀。符压力调至额定值。旋转切割头，试验喷雾效果告设计要求13 密封性能栓查()在运转中检查各齿轮箱轴密封盖出轴密不得有渗漏和松动现象封，箱体结合面等(2)检查放油堵、放水堵等(3)检查被压系统，除尘喷雾系统各元件及管路14 空载噪声测定分别开动切割机构、装运机构、行走机构，在司噪声值不超过.切割机构机座位处分别进行测定85dB(A

20、);装运机构93dB 全部开动，在司机座位处测定(A) ;行走机构75dB(A);综合噪声值95dB(A) 216 MT 238-91 续表3序号试验项目内容和方法要求15 空载振动测定开动各机构，在掘进机童心、司机座位、电气箱测录各位置处的振幅及正上方的机体上.分别测定X、Y、Z三个方向的振频率幅及频率16 开切试验假煤岩)壁的性能应与被试掘进机适应的切测录切割机构驱动装置割性能相符合功率、行走机构驱动装置功开动掘进机，履带推进或切割机构伸缩，切入率或推进泊缸压力假煤(岩壁至设计的深度(如为轴向切割式，使悬臂左右摆动切入)17 切割试验横扫切割，切深分别按等量增加，可分3-5测录切割功率在全

21、过程级，每级切厚也等分3-5级，直至电动机满载变化情况:悬臂在水平位置在满载时的切深和切厚状况下，横扫切割3-5时的牵引力，及牵引速度s个循环电动机保护元件动作的灵适当加大切深或切厚，使电动机按设计要求超敏度;计算切割能力和切割载比能耗18 切割性能试验(1)接电动机满载时的切割参数，连续切割煤分别测录(1)、(2)两过程(岩)壁，完成全断面掘进的2-3个循环的切割功率、牵引速度、压(2)在设计的最大坡度上进行切割试验，完成力的变化情况、电耗、实际全断面掘进的一个循环生产量和时间19 装运能力试验利用切割煤(岩)碴，堆成足够的料堆开动装运测录装运驱动装置功率，机构和行走机构，保持把爪腰形曲线在

22、料堆内进计算装运能力行装运，计算煤(岩)量和所需时间20 负载噪声测定当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，综合噪声值应不大于测定司机座位处的噪声值85 dB(A) 21 负载振动测定当切割机构、装运机构同时进行负载试验时，在测录各位置处的振幅及掘进机重心司机座位处、电气箱正上方，分别在频率X、Y、Z二个方向上测定22 温升测定在切割性能试验项目中，每个循环始末各测一记录各部位测定的温度g次液压油箱泊温、冷却水迸出口处水湿、各齿轮各齿轮箱最高油温不得超箱泊池油温、电动机(或液压马达)外壳、轴承处过95C，液压泊温升不大于外壳的温度50C，最高温度不超过70C，电动机(或液压马达)外壳、轴承处

23、外壳温度应正23 截齿损耗测定全部切割试验结束后，计算所切割的煤(岩实测定截齿损耗率，评定损体体积，统计截齿损耗量、损坏类型，并目测磨损坏型式，磨损状况，并进行状况必要的照像和分析24 试验观察及综合性评述在切割试验的全过程中，对掘进机的工作状记录各种现象、故障和问况、稳定性及供电、供水状况、除尘喷雾效果、各题$摄影或录像，对掘进机连接件有无松动情况等，进行仔细的观察工作状况、稳定性、除尘啧雾效果提出明确的综合评述意见217 MT 238-91 续表3序号试验项目内容和方法25 综合试验结果在上述试验完毕后，整理以下曲线图g(1)各机构空载、负载功率(2)切割机构牵引力(包括升降及左右摆动过程

24、(3)掘进机负载时的振动振幅(1)掘进机负载时的振动频率6 检验规则6. 1 检验条件及抽样掘进机整机检验分出厂检验和型式检验。6. 1. 1 每一台出厂的掘进机都必须进行出厂检验。6.1.2 下列情况之一时，一般应进行型式检验:a 新研制的样机或老产品转厂生产需定型鉴定时5b. 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时; 当用户对产品质量有重大异议时gd. 产品长期停产后，恢复生产时5e. 国家质量监督机构提出要求时。6.2试验项目要求6.2.1 出厂检验的试验项目，只进行本标准表3中的序号1及序号4至13各项3其中序号8项及序号9项均只进行a，b、c的内容。6.2.2 型

25、式检验的试验项目，按本标准表3规定的全部项目进行试验。6.3检验结果判定6. 3. 1 只有出厂检验的每项试检均合格，并由生产单位质量检验部门发给检验合格证，该产品才可出厂。6. 3. 2 只有型式检验的每项试验均合格，才判定为该产品型式检验合格，并由国家级掘进机质量检测中心发给验检合格证。7 标志、包毅、运输及储存7.1 经检验合格的掘进机，须在明显的适当位置固定产品标牌，标牌应标明下列内容a. 型号及名称;b. 外形尺寸;c. 重量;d. 切割机构功率pe. 总功率;f. 供电电压3g. 制造厂名称;h. 制造编号;L 出厂日期。7.2 除尘喷雾系统的管路、阀、水冷电动机等，在包装前必须把

26、水放净218 MT 238-91 7.3 掘进机检验合格后方可包装。包装质量必须保证掘进机在运输储存过程中不受机械损伤，不丢失，传动部件及电气部件的包装必须防潮、防尘。7.4 包装箱外壁应清晰地标明下列内容:. 型号及名称;b 重量(kg); C. 包装箱外型尺寸;d. 起吊位置，e. 制造厂名称;f. 收货单位名称、地址及到站站名sg. 运输注意事项及必要的标志;h. 装箱日期。7.5 产品可根据用户要求，采取整机包装或解体包装。7.6 制造广随同产品应提供下列附件及技术文件:. 产品合格证及检验结果gb. 外购牛应附合格证pc 备件及工具明细表$d. 使用维护说明书、零部件图册或必要的图样资料pe. 产品装箱单。7.7 备件储存时，对易生锈的备件应采取防锈措施。工业橡胶、塑料制品应在温度535C的室内储存。7.8 电控元件和液压元件应在相对湿度不大于70%和温度535C的室内储存。7.9 产品在运输、储存过程中应保持清洁，不得与酸、碱物质接触.传动零部件、电控元件不应受剧烈振动撞击。附加说明本标准由煤炭科学研究总院提出。本标准由煤炭科学研究总院太原分院负责起草。本标准主要起草人常班、田园祥、郑春。本标准委托煤炭科学研究总院太原分院负责解释。本标准参照采用苏联国家标准ro凹1945780悬臂式掘进机通用技术条件。219