GB T 29542-2013 工业尾气能量回收透平膨胀机.pdf

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1、ICS 23. 140 J 72 量中华人民共和国国家标准G/T 29542-2013 工业尾气能量回收透平膨胀机Industrial off-gas energy recovery turbine expander 2013-06-09发布2014-01-01实施。陋，fkc:?在m二甲，耐，时啪电二白曹.置阶层查酬/中华人民共和国国家质量监督检验检瘦总局中国国家标准化管理委员会发布中华人民共和国国家标准工业尾气能量回收遗平膨胀机GB/T 29542-2013 * 中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)北京市西城区三里河北街16号。0004日网址总编室:(010)

2、64275323发行中心:(010)51780235读者服务部:(010)68523946中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销 开本880X 1230 1/16 印张1字数26千字2013年7月第一版2013年7月第一次印刷 书号:155066. 1-47368定价18.00元如有印装差错由本社发行中心调换版权专有侵权必究举报电话:(010)68510107前本标准按照GB/T1. 1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出.本标准由全国风机标准化技术委员会(SAC/TC187)归口。本标准起草单位z西安陕鼓动力股份有限公司、沈阳鼓风机集团股份有限公司。本标准主要起草

3、人z梁淑雯、梅元平、陈凤义、郑华、洪士强。GB/T 29542-2013 I GB/T 29542一2013工业尾气能量回收透平膨胀机1 范围本标准规定了工业尾气透平膨胀机的基本设计、联轴器及护罩、控制和仪表、检查和试验、保证、涂装及包装与运输的最低要求。本标准适用于轴流式工业尾气能量回收透平膨胀机(以下简称膨胀机勺。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志GB/T 2100 一般用途耐蚀铜铸件GB/T 3766 液压系统通用技术条

4、件GB/T 6557 挠性转子机械平衡的方法和准则GB/T 9239.1 机械振动恒态刚性)转子平衡品质要求第1部分z规范与平衡允差的检验GB/T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12467.3 金属材料熔焊质量要求第3部分z一般质量要求GB/T 13306 标牌GB/T 26137 高炉煤气能量回收透平膨胀机热力性能试验JB/T 4365 专用的润滑、轴密封和控制油系统JB/T 6887风机用铸铁件技术条件3 术语3. 1 3.2 3.3 3.4 下列术语和定义适用于本文件。工业尾气能量回收量平膨胀机industriaI off-gas energy 11配。tu

5、rbineexpander 利用工业尾气(例如z裂解烟气、硝酸废气等膨胀，将热能转化为机械能的透平机械。工作转速wo恤gsp时nr 在设计工况下膨胀机功率输出轴的转速。最低连续运行转速min continuous operating speed nmin 膨胀机转子在规定工况范围内允许连续运行的最低转速(r/min)。最高连结运行转速max continuous operating sp四dnmu 1 GB/T 29542-2013 膨胀机在规定工况范围内允许连续运行的最高转速(r/min)。一般情况下，该转速依据被驱动的耗功机械的最高连续工作转速来确定。nmax1.05矶。3.5 酶闸转速t

6、rip 喃自dn, 通过超速装置自动跳闸时的转速.电气控制跳闸取n，=1.08 n.;m械控制跳闸n，=1.10nro 3.6 超速试验转速over-speed test speed n. 对膨胀机转子的安全可靠性进行验证时的转速(r/min)，一般取n.=1.15nr1. 2矶。3.7 额定工况rated eondi钊on在规定的条件下飞膨胀机发出额定功率的运行工况。3.8 轴端密封sbt en4 seal 限制工作介质泄漏的主轴端部密封。4膨胀机4. 1 要求4. 1. 1 膨胀机及其辅助设备的设计应在规定的使用条件下，包括在启动、停机及瞬时超负荷的情况下连续运行。4. 1.2 膨胀机及其

7、辅助设备的布置和结构应便于操作及维护。4. 1. 3 为便于提配和拆卸，膨胀机应提供起吊环、吊环螺钉、顶起螺钉及导杆，在中分田上，顶起螺钉接触处应加工出凹坑或采取其他措施，以防顶起上半机壳时损坏结合面。4. 1.4 静叶调节装置、轴承结构、轴端密封及油系统应设计戚在膨胀机及其辅助设备运行或停机期间能防止湿气、灰尘及杂质的侵入。4. 1.5 润滑、动力油系统及其相关部件应配备有加热、冷却功能，其设计规范见表10表1冷却系统水程设计规范项目设计参数管内水速1. 5 m/s-2.5 m/s 最大允许工作压力(表压0.7 MPa 试验E力(1.5倍最大允许工作压力)(表压1. 05 MPa 最大压力降

8、0.1 MPa 最高进口温度35 c 最高出口温度50 c 最大温升20 c 最小温升10 c 2 GB/T 29542-2013 表1(续项目设计参数封闭循环(净化水0.85X lO-4 mZ K/W 水程污垢系数一般冷却水1. 7X 10-4 m2 K/W 碱水3. 4X 10-( mZ K/W 碳钢壳体腐蚀裕度3 mm 4.2 铸件膨胀机铸件的技术要求应符合JB/T6887或GB/T2100的规定。4.3 焊接件4.3. 1 焊接零件(包括管道的材料应具有良好的焊接性能，焊接辅料应与母材相熔。焊接件的检查和试验应符合GB/T12467.3的规定。4.3.2 需要进行超声披元损探伤的焊缝，

9、其超声波无损探伤方法和质量要求应符合GB/T11345的规定，4.4 肌壳4.4. 1 设计4.4. 1. 1 机壳允许最高工作压力至少为最高进口压力(表压的1.25倍。4.4. 1. 2 应对机壳与接管所构成的系统进行热应力和热平衡计算，以保证其始终处于稳定状态。4.4. 1. 3 与机壳相连接的部件连接前应进行消应力处理。4.4. 1.4 承压机壳加工后应进行水压试验，其试验压力应不低于最高工作压力表压的1.5倍。4.4.2 机壳材料4.4.2. 1 当工作介质为元毒、元腐蚀和不易燃烧气体时，材质可按下列条件选取za) 介质的压力大于2.5MPa(表压)，或温度高于350c的膨胀机机壳可由

10、高强度合金钢质材料制造。b) 介质的压力小于2.5MPa(表压)，高于0.5MPa(表压)，或温度在260c以下的膨胀机机壳可由球墨铸铁或焊接性能好的碳素结构钢或低合金结构钢制成。c) 介质的压力小于0.5MPa(表压)，或温度在260c以下的膨胀机机壳可由铸铁制造。4.4.2.2 当工作介质为有腐蚀气体时，应采用不锈钢铸造结构。4.4.3 机壳连接件4.4.3. 1 焊接到机壳上的连接件应符合机壳的材质要求。4.4.3.2 所有接管的焊接应在水压试验前完成。4.4.3.3 对于有毒、有腐蚀或可燃的工作介质，不宜采用螺纹连接。4.5 外力及外力矩4.5. 1 膨胀机各管口所能承受的外力和外力矩

11、可按式(A.1)和式(A.2)计算选取并以表格形式列出。4.5.2 机壳和支腿应具有足够的强度和刚度，以承受许用外力和外力矩.3 GB/T 29542-2013 4.6 转子4.6. 1 膨胀机转子一般采用挠性轴，也可以采用刚性轴。在运转条件下，刚性转子的一阶临界转速ncrl注1.25矶。挠性转子的一阶临界转速ncrlO. 85 nmin二阶临界转速ncrZ注1.25 nr 4.6.2 转子需进行超速试验，超速时间不少于1min. 4.6.3 转子需进行横向振动及轴系扭曲振动分析计算，装配后应进行动平衡校正。当结构采用能拆卸的独立轮盘，轮盘应在装配前单独做动平衡。4.6.4 主轴一般用锻钢制戚

12、。当工作介质为高温或腐蚀性气体，主轴应采用耐高温或耐腐蚀的锻钢。4.6.5 在主轴上探测径向轴振动和轴向位移的传感环面应和与轴承相配合的轴颈同轴，其表面不得用硬物刻划符号，不得有造成表面不连续的油孔或键槽，该环面不得喷镀、涂镀或装设轴套，其最终表面粗糙度Ra值应为0.4m0.8m.该环面应经退磁处理，使其电的和机械的综合跳动值不超过最大许可峰-峰振幅值的25%或下列值(两值中取较大者): a) 径向振动探头探测的传感环面:6m.b) 轴位移探头探测的传感环面:13m。4.6.6 经过退磁或其他方法处理的轴振动测量环面，其剩磁不得超过O.000 5T(5Gs). 4.6.7 推力盘两止推表面的表

13、面粗糙度Ra值应不大于0.4m，推力盘任一侧表面总的轴向跳动不应超过13m.4. 7 级间密封定子和转子之间的密封应为迷宫式密封，密封片装在定子或转子上。密封片的安接应便于大修时更换。4.8 轴端密封4.8. 1 轴端密封一般采用迷宫式加注入惰性气体的充气密封，或其他型式的密封，以确保工作介质不外泄。4.8.2 密封的充气压力应与膨胀机的内部压力进行差压控制，以限制过量密封气体进人工作介质。最高密封充气压力应太于或至少应等于机壳中的滞留压力。4.8.3 充气密封的充气系统应能在工艺流程技产之前投入运行。4.9 轴承和轴承箱4.9. 1 在整个允许的间隙范围内，径向轴承应能提供足够的阻尼，以保证

14、膨胀机在规定的运行转速范围内包括临界转速空载或负载运行时，转子的振动不超过规定的最大峰，峰振幅值。4.9.2 止推轴承应采用在轴衬体上镶有轴承合金(巴氏合金的多块瓦结构，以承受双向相等的轴向推力。当瓦块之间的厚度有较小的误差时，有自调特性的、两侧摆动的瓦块能保证每块瓦承受相等的推力载荷。4.9.3 推力轴承的推力盘可与主轴为一整体，也可是可更换的分体式结构。分体式推力盘与主轴之间的配合应采用过盈配合。4.9.4 止推轴承负荷应按不超过轴承最大额定负荷的50%选取。最大额定负荷为连续运行产生最小允许泊膜厚度的负荷或瓦块上的最高温度处不超过巴氏合金蠕变或屈服强度时的负荷，取两者之中的较小值.4.9

15、.5 膨胀机的轴承箱一般采用分体式结构，通过一定的连接方式与机壳连为一体，以确保轴承对中的可靠性和重复性。4.9.6 在轴承箱中，润滑油的泡沫应最少，回油管路截面要大，排油系统要使轴承箱中的泊位和泡沫面 GB/T 29542-2013 始终低于油封。4.9.7 轴承箱上应能安装测振仪表，并在每一付轴承附近留有放置非接触式测振探头的空间和位置。当使用两个非接触式测振探头时应沿圆周方向相隔90.布置。4.9.8 轴承箱内安装有油封，用以阻止润滑油外泄和外部灰尘侵人，同时阻止由轴端密封处外泄的高温气体进人轴承箱，造成润滑油老化。4.9.9 为保证热胀过程中轴承箱与机壳同轴，双支结构膨胀机的轴承箱体在

16、轴向、径向应设有导向键，以便在底座上可以定向滑动。4. 10 平衡与振动4. 10. 1 平衡校正4. 10. 1. 1 膨胀机转子组装后应进行动平衡校正。刚性转子的动平衡校正可按GB/T9239.1进行。4. 10. 1.2 转子进行动平衡校正时，其剩余不平衡量应不超过式(1)的计算值或质量偏心矩250m，两值中取较大值。U =6 350 W /nmax 式中zU 一一剩余不平衡量，单位为克毫米(g mm); w 一一轴颈处静载荷，单位为千克(kg);nmax一一最高连续运行转速，单位为转每分。/min)。. . ( 1 ) 当质量偏心矩单位用m表示，其计算公式为剩余不平衡量/轴颈处的静态质

17、量载荷U/1 000 WJ. 4. 10. 1. 3 动平衡校正过程中，当剩余不平衡量超过规定时，可在轮载(或轮盘)端困配置调整块、调整条或调整螺钉进行平衡，并用螺钉牢固。4.10.1.4 挠性转子的平衡方法可按GB/T6557进行。4. 10.2 振动测量4. 10.2. 1 膨胀机在规定工作转速范围内的任一转速下进行机械运转试验时，在靠近径向轴承的任意环面上所测得的未滤波的峰-峰振幅值不应超过式(2)的计算值或25m，两值中取较小值。A=254JT 式中zA 一一未滤波的轴振动振幅值，单位为微米(m)，是真实的峰-峰振幅值znm皿一一最高工作转速，单位为转每分(r/min) . . ( 2

18、 ) 当膨胀机在最高连续运行转速与跳闸转速之间的任意转速下运行时，其振幅值应不超过1.5倍最高连续运行转速下记录的最大振幅值。4. 10.2.2 如果膨胀机主轴存在电的或机械的径向圆跳动，则在进行机械运转试验时，从测得的振幅信号中可以矢量地减去0.25A，A值按式(2)计算。4. 11 润滑油和动力油系统4. 11. 1 润滑油系统应符合JB/T4365的规定。4. 11.2 动力抽系统应符合GB/T3766的规定。4. 12 盘车装置4. 12. 1 膨胀机应配备有电动或液动的盘车装置。5 GB/T 29542-2013 4.12.2 在启动膨胀机时，盘车装置将膨胀机转子升速到某一定值后，应

19、能手动啃合自动脱开。4.12.3 正常运行停机时，防止冷却不均匀造成转子弯曲与不平衡，启动盘车装置使转子在低转速下旋转达到常温状态。4. 13 标牌及旋转方向箭头4. 13. 1 膨胀机标牌应为耐腐蚀材料制成，尺寸规格按GB/T13306执行，包括下列内容=a) 产品名称zb) 产品编号sc) 产品型号;d) 工作介质ze) 进口容积流量，m3/min;0 进口介质温度，c ; g) 进口压力(绝对压力)，MPa;h) 出口压力绝对压力)，MPa;i) 工作转速，r/min;j) 最大输出功率，kW;U 制造日期z1) 制造厂名称。4. 13.2 在膨胀机机壳易看到的位置钉旋转方向箭头。5 联

20、轴器及护罩5. 1 联轴器5. 1. 1 膨胀机与耗功机械之间连接的联轴器可选用刚性或挠性联轴器。联轴器应能在机组中连续运转3年以上。5. 1. 2 联轴器与轴的连接，应能在机组运行中承受最大连续扭矩的175%。5. 1.3 当采用挠性联轴器时，轴线的位移达到额定值的125%时能正常连续运转。5.2 联轴器护罩5.2.1 联轴器及膨胀机主轴的外露部分应用护罩屏蔽，防止机组运行时人或其他物体接近旋转部件。5.2.2 联轴器护罩不得妨碍两半联轴器的连接。当需要检查、维护时，护罩应易拆卸。5.2.3 当承受900N的静载荷时，其挠曲变形量不超过护罩元支撑长度的万分之五.6 控制和仪表6. 1 安全保

21、护6. 1. 1 膨胀机可根据故障保护要求设计保护系统，控制流体压差能使截止阅和调节阅立即关闭。6. 1.2 跳闸系统投入运行，排除故障后跳闸装置应不能自动回复设置，应由操作者重新进行设定，才能再打开进气阀。6.1.3 膨胀机应有监测径向轴振动、轴位移及轴承温度的传感元件，当出现异常时应能连锁停机。6.2 仪表6.2.1 压力测量仪应适合膨胀机的工作介质。量程应使正常工作压力值处在压力表量程的GB/T 29542-2013 1/32/3处。6.2.2 温度测量应采用热电偶和电阻式温度检测仪。6.2.3 转速测量仪可附加远控读数装置和连续记录、打印转速功能。6.3 控制栓测膨胀机可按表2设置控制

22、监测项目。表2膨胀机控制监测项目项目仪表显示H报警L报警停机工作介质控制监测项目=膨胀机进口压力T 一膨胀机进口温度T (1,) 膨胀机出口温度/ (T) (H) 膨胀机出口压力T (H) (L) 密封气压力T (L) 润滑汹系统与动力捕系统控制监测项目:主油箱泊位T L 主泊箱泊温(T) H 滤汹器压差T (H) 进汹管润滑汹压T L LL 轴承温度T (H) HH., 冷却器进口袖温T 冷却器出口池溢T 轴位移和轴振动控制监测项目g轴向位移(T) (H) HH 主轴或轴承箱振动(T) (H) 一HH 主轴转速T HH 注s表中HLT表示必须设置产_表示不必设置产(H)(L)(T)表示可以根

23、据买卖双方协商来设置.H表示上限报警产L表示下限报警，T表示仪表显示.LL表示下下限停机产HH表示上上限停机z.，表示需买卖双方协商.7 检查和试验7. 1 检查7. 1. 1 在规定的检查完成前，承压件不得涂潦。7. 1.2 膨胀机的轴承箱及辅助设备中的油箱在内外清理干净后，做刷煤油检查，在30min持续时间内不得有渗漏现象。7 GB/T 29542-2013 7.2 试验7.2. 1 机械运转试验7.2. 1. 1 膨胀机出厂时进行机械运转试验。7.2. 1. 2 机械运转试验可不在工作载荷的情况下进行。在最高连续工作转速下润滑油温度稳定后进行轴振动测量，其取值应包括整个工作转速范围(含达

24、到快速切断阔动作前的转速。7.2. 1. 3 进行机械运转试验时，膨胀机在最高连续工作转速下运转不得少于2h. 7.2. 1. 4 试验过程中如发现轴端密封、油封及接合面间有泄漏现象，应停机处理后再进行试验。7.2. 1. 5 如果膨胀机采用有机械式超速保护装置，试验前应首先调整好保护装置的整定值。7.2. 1. 6 机械运转试验后应对轴承进行检查，并记录所有测量值。7.2. 1. 7 机械运转试验后，如不符合要求需要拆卸修整时，修整后应重新进行试验。7.2.2 性能试验膨胀机的性能试验应符合GB/T26137的规定。7.2.3 水压试验7.2.3. 1 承压件(包括辅助设备应进行水压试验，其

25、试验压力应为该承压件最高工作压力的1.5倍，但不得低于0.14MPa(表压。7.2.3.2 水压试验时间一般应持续30min.在此期间，壳体表面或结合处应元渗漏现象发生。对于大型壁厚铸件壁厚超过30mm)，可考虑适当延长试验时间。7.2.3.3 材质为奥氏体不锈钢的承压件进行水压试验时，试验水中氯化物的含量应小于50mg/L。试验后，应彻底清除部件的内外表面，以防试验水蒸发后有氧化物沉淀而腐蚀部件。7.2.3.4 如果承压件工作温度下的材料强度低于室温下的材料强度，水压试验压力还应乘以按式(3)计算出的值。室温下的材料许用应力=工作温度下的材料许用应力( 3 ) 式(3)中的室温下的材料许用工

26、作应力和工作温度下的材料许用应力应按国家相关材料标准选取。7.2.4 气密性试验7.2.4.1 当工作介质为有毒或腐蚀性气体时，膨胀机机壳应进行气密性试验.7.2.4.2 气密性试验时充氯气加压到机壳设计最高工作压力并保持至少30min，各结合处应元泄漏。7.2.5 系统试验7.2.5.1 膨胀机在正式投运前应进行试运行试验，连续试运行时间应不少于72h. 7.2.5.2 在低负荷试运行中，应检查膨胀机的安全、连锁报警系统和停机控制系统。8 保证保证期从膨胀机投入运行之日起为12个月，但不超过从卖方厂或发货港发货之日起18个月。8 GB/T 29542-2013 9 涂装及包装与运输9. 1

27、涂装9. 1. 1 所有零部件的不加工表面(除有特殊规定或要求外均应涂捧dlP工表面应进行防护处理。9. 1.2 零件的外形应光洁平整，总装后不得有油污、划伤、碰伤等缺陷。9. 1.3 涂层应牢固。装饰性涂层不允许有流挂、起泡、发白、失光、划伤、碰伤等缺陷。9. 1.4 外露的螺柱、螺栓、蝶、母、垫圈均应经氧化处理。螺柱和螺栓的外露长度在把紧螺母、垫圈后应保留有3扣.5扣。9.2 包装与运输9.2. 1 膨胀机的全部试验和检查合格、清洁处理后方可进行包装。9.2.2 产品可采用箱包或简包型式，但应保证多次装卸，长途运输，并应采取防潮、防振措施。9.2.3 各种仪表及受振易损件应作专门包装，并加

28、填料保护。9.2.4包装箱上应明显地标出被包装物的质量、质心点位置和起吊点等标识，指示标识应符合GB/T 191的规定。9.2.5 包装箱的设计应符合水路、铁路、陆路、海路等运输的有关规定。9.3 贮存9.3. 1 产品各包装件存放时应垫平放稳，离开地面高度应不少于200mm.300 mm。9.3.2 室外存放时应有防雨淋、日晒及积水的保护措施。9.3.3 产品在贮存期间应每半年(经船运第一次为3个月)开箱检查一次。油漆涂层不能有变色、剥蚀，包装件的标志应清晰。9 GB/T 29542-2013 附录A规范性附录外力和外力矩设计膨胀机机壳时，应考虑对机壳进、出气管法兰上的管路载荷加以限定。为了

29、保证系统安全具有最大的可靠性，管路施加给机壳进、出气管法兰上的管路载荷应尽可能地小，这与膨胀机的承载能力大小无关。作为规范，由进口、抽加气口和出口接管法兰作用于膨胀机上的外力和外力矩限定如下za) 在任何接管法兰处施加于膨胀机的总合力和总合力矩应不超过式(A.1)的计算值。Fr + 1. 09Mr54.1D. .( A. 1 ) 式中zFr-一合力，单位为牛顿(N)(见图A.口，其值按式(A.2)计算zFr=JF! +巧+F! . . .叫A.2 ) M二一一合力矩，单位为牛顿米(N.m)(见图A.D，其值按式(A.3)计算zMz=JAdz+M;+M:HHH-u. .刊A.3) 对于直径运20

30、0mm的接管zD.一一标称接管直径，单位为毫米(mm)。对于直径200mm的接管，应按式(A.的计算接管的当量直径zm m D一+-3 nU一nu-A哇一一一C D .( A.4 ) 式中zDc 一一接管的当量直径，单位为毫米(mm);Dnom一一标称管径，单位为毫米(mm)。b) 在最大连接管中心线上分解的进口、抽加气口和出口接管法兰处的合力和合力矩不应超过下列值21) 合力不超过=Fc +1. 64Mc运40.4Dc( A.5 ) 式中zR一一分解给进口、抽加气口和出口的合力，单位为牛顿(N); M二一一进口、抽加气口和出口的合力矩，单位为牛顿米(N.m); Dc一一一个圆形开口直径，单位

31、为毫米(mm).Dc直径的圆面积等于进口、抽加气口和出口的开口的总面积。如果当量管口直径230mm时，使用下列Dc值2Dc=!60+于直径2) 各合力、合力矩的分力和分力矩(见图A.D应不超过下列各式的计算值zF =16.1Dc ;M =24. 6Dc 式中zF一-Fc的水平分力，其方向与膨胀机轴线平行，单位为牛顿(N);M军一-Mc围绕水平轴线的分力矩，单位为牛顿米(N.m)。F y =40. 5D.;My =12. 3Dc 10 GB/T 29542-2013 式中zFy一-Fc的垂直分力，单位为牛顿(N);My-Mc围绕垂直轴线的分力矩，单位为牛顿米(N.m)。F. = 32. 4Dc

32、1M. = 12. 3Dc 式中zR一-Fc的水平分力，其方向与膨胀机轴线成直角，单位为牛顿(N); M二一-M，二围绕与膨胀机轴线直角的水平轴线的分力矩，单位为牛顿米(N.m)。直FY垂/ 凡与膨胀机轴线平行Z+ 固A.1经修正的合力与合力矩c) 外力和外力矩的大小只与膨胀机结构有关，与连接管路、法兰和法兰螺栓连接的力和力矩元关，其值应不超过本附录所规定的限值。的FONlN叮的mNH筒。GB/T 29542-2013 附录(资料性附录材料及零部件检查项目推荐表B 材料及零部件检查项目推荐表见表B.1.材料及零部件检查项目推荐表零件机械性能化学分析超声波试验X光试验表面裂纹试验轮盘、轴是产品检查分析或是如果规定是锻制或轧制平衡盘铸造分析的零件动叶、静叶抽查如果规定如果规定转子、轴套如果规定a如果规定焊接零件机壳是是如果规定是，在焊接区轮盘产品检查分析是如果规定是是或铸造分析球墨铸铁机壳如果规定a铸件铸铁机壳如果规定动叶抽查如果规定如果规定.试验的详细内容由买卖双方商定.表B.1 侵极必究。po 句a aa-唱EA- eo au nUE PhdVE co 唱， - 号一价书一定* 版权专有18.00 jG 打印日期:2013年8月6日F002A