JB T 8772.7-1998 精密加工中心.检验条件.第7部分 精加工试件精度检验.pdf

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1、JB/T 8772. 7一1998前占1口本标准是根据JB/T877 1. 7)制订的，在检验项目、检验方法、检验工具等内容上与JB/T877 1. 7相同，允差则在该标准基础上压缩(一般压缩公比约为1. 6，个别压缩公比约为1.2日。本标准是精密加工中心检验条件系列标准中的一个标准。该系列标准包括以下13个部分，它们可以同时或单独使用g第1部分g卧式和带附加主摇头机床几何精度检验(水平Z铀)I 第2部分=立式加工中心几何精度检验;第3部分s带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z轴)(待制订h第4部分z线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验g第5部分z工件夹持托板的定位精度

2、和重复定位精度检验s第6部分z进给量、速度和插补精度检验(待制订h第7部分g精加工试件精度检验，第8部分z用圆形检验法的球形评定(待制订h第9部分z刀具转换和托板转换动作时间的评定(待制订); 第10部分z热变形的评定(待和l订); 第11部分g噪声发射的评定(待制订)I 第12部分g振动强度的评定(待制订h第13部分=安全措施的评定(待制订)。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口回本标准起草单位z北京机床研究所、昆明精密机床研究所、宁江机床厂。本标准主要起草人s唐其寿、谢玲、谢宏、钱文明、陈明生。665 1 范围中华人民共和国机械行业标准精密加工中心检验条件第7部分z精加工试件

3、精度检验T四tconditions of pr四isionmachining centr四Parl 7 ,Accuracy of a finished lesl piece JB/T 8772. 7-1998 本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度回本标准适用于线性轴线行程至2000mm的精密加工中心，2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 17421. 1 1998 机床检验通则第1部分z在无负荷或精加工

4、条件下机床的几何精度GB 5342-85 可转位面镜刀3 -艘要求3. 1 在本标准中，所有的线性尺寸、偏差和相应的允差都用毫米(mm)表示p角度尺寸用度n表示。3.2 使用本标准时必须参照GB/T17421. 1，尤其是在机床检验前的安装、主制和其他运动部件的空运转升温、测量方法和检验工具的推荐精度回3.3 本标准中的检验项目的顺序并不表示实际检验次序。为了使装拆检验工具和检验方便，可按任意次序进行检验。3.4 检验机床时，根据结构并不是必须检验本标准的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些他感兴趣的检验项目，但这些项目必须在机床订货时明确提出。3.5 本标准所规

5、定的检验工具仅为举例，可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具，指示器应有0.001mm或更高的分辨率。3.6 本标准仅用精切进行加工试验。3.7 当实测长度与本标准规定的长度不同时，则规定的允差值应根据GB/T17421. 1-1998中2.3.1.1的规定按能够测量的长度折算，折算结果小于0.003mm时，仍按0.003mm计。4 试件的数量本标准提供f两种型式，且每种型式的试件都具有两种规格。试件的型式、规格和标志见表10 原则上在验收时每种型式仅应加工一件，在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制造厂和用户的协议确定加工试件的数量。圆寂机械工业局199807一17批准

6、1998-12Ol实施666 JB/T 8772. 7-1998 表1试件的型式、规格和标志型式名义规格标志m口1A 160 试件J8/T8772. 7.A160 轮廓加工试件320 试件JBfT8772. 7-A320 B 80 试件J8/T8772. 7-B80 捕镜试件160 试件jB/T8772. 7-B160 5 试件的定位试件的定位位置应近似于X轴轴线的行程中间，并沿Y轴和Z袖轴线在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在供需双方的协议中规定。6 试件的固定试件应安装在专用的夹具上，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直，

7、应检查试件安装面和夹具夹持面间的平行度，应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长.建议用埋头螺钉固定试件，避免刀具与安装试件的螺钉发生干涉，可以选用其他可能的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7 试件的材料、刀具和切削参鼓试件的材料和切削刀具及切JlIJ参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来。推荐的切削参数见第9章和第10章。8 试件的尺寸轮廓加工试件如果被加工若干次或重复使用，使外形尺寸减少和孔径增大，其特征尺寸应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内.当试件被重复使用时，在进行新的精切试验前应进行一次薄层切削以清理所有的表面目当用于验收目的，建议选用最终的

8、轮廓加工试件尺寸符合本标准中规定的尺寸，以便反映机床的切削精度回9 轮廓加工试件9. 1 概述该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能，即仅一个轴线进给、具有不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补。该检验通常在X-y平画冉进行，但当备有万能主轴头时，同样可以在其他平面内进行。9.2 尺寸本标准中提供了两种规格的轮廓加工试件，其尺寸见表20试件的最终形状(如困1和图2所示)应由下列加工形成=a)锺位于试件中心的p孔Fb)加工边长为J的外正四方形，c)加工正四方形上面边长为q的菱形(倾斜60。的正四方形); d)加工菱形上面直径为q和6

9、mm(或10mm)深度的回g667 JB/T 8772. 7-1998 e)加工正四方形上面在其两个边的全长上角为3。或tana=O.05的斜面:f)锺削直径为26mm(或较大试件上的43mm)的四个孔和直径为28mm(或较大试件上的45 mm)的四个孔p直径为26mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28mm的孔为负向趋近。这些孔定位为距试件中心r。因为是在不同的轴向高度加工不阔的轮廓表面，因此应保持刀具离开较低平面的表面零点几毫米以避免面接触E试件尺寸mm 名义规格tm p q r a 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 表2刀具可选用直径为32

10、mm的同一把立镜刀加工轮廓加工试件的所有外表面.9.3 z-z 4 -I 45 咀-l 。叫十JZSs D-23 ，、【惆闵320 2处大规格轮廓加工试件图1668 JB/T 8772. 7-1998 Z Z 才组a-i 28 -t .30 b 1 A 1 血4 I , I D 仅乡?i . / 2B -H e / Y/ 1/ 018 140 160 4蛙110 z 图2小规格轮廓加工试件9.4 切削参数推荐选用下列参数669 JB/T 8772. 7一1998a)切削速度对于铸铁件约为50m/min，对于铝件约为300m/min; bl进给量约为每齿。.05-0.1mm; d切削深度所有镜削

11、工序在径向切削深度应为0.2mm，镜削平面9.2b)、9.2c)和9.2d门的径向深度约为6 mmo 9.5 毛坯和预加工毛坯的底部为正四方形底座，该底座边长为m，厚度由安装方法确定。固定螺钉用的平底饱孔应定位于菱形边和正四方形底座场角之间的区域内，如图1和图2所示，为了使切削深度尽可能恒定，精切检验前应进行预加工。9.6 检验和允差按本标准精加工的试件的检验和允差见表30表3轮廓加工试件几何精度检验mm 检验项目允差名义规格L320 允差名义规格幢L160 验工具中心孔a)圆柱度a) 0.010 a) O. 007 a)坐标测量凯b)孔轴线和基准A间的垂直度b)知.010 b)曲.007b)

12、坐标测量机正四方形c)边的直线度c) 0.010 c) O. 007 c)坐标测量机或平尺和指示器d)相邻边对基准B的垂直度d) 0.013 d) 0.007 d)坐标测量机或角尺和指示器e)相对边对基准B的平行度e) 0.013 e) 0.007 的坐标测量机或高度规或指示器菱形f)侧面的直线度f) 0.010 f) 0.007 。坐标测量机或平尺和指示器g)侧面对基准B的倾斜度g) 0.013 g) 0.007 g)坐标测量机或正弦规和指示器圆h)圆度h) 0.016 h) 0.012 h)坐标测量机或指示器或画皮测量仪。外圆和中心孔C的同心度i) 10.016 。冉016。坐标测量机或指

13、示器或圆度测量仪斜面j)面的直线度j) 0.010 j) 0.007 j)坐串串测量机或平尺鞠指示器k) 30角斜面对基准B的倾斜度k) 0.013 k) 0.007 k)坐标测量机或正弦规和指示器锺孔n)孔相对于内锺孔C的位置度n) 10.030 n) 10.030 n)坐标测量机。内孔到外孔D的同心度。)向.013。冉013。坐标测量饥或圆度测量仪注1 如果可能，将试件放在坐标测量机上进行所要求的测量。2 对于直边(正四方形、菱形和斜面的)，为了得到直线度、垂直度和平行度偏差，测头至少在10个点处触及被测表面。3 对于圆度(或圆柱度)检验，当测量为非连续性时，则至少检查15个点圆柱度在每个

14、测量平面内670 JBfT 8772. 7一19989. 7 记录的信息按本标准的要求进行的检验，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去zu试件的材料和标志gb)刀具的材料和尺寸sd切削速度$dJ进给量，e)切削深度;f)斜面30或tan-0.05的选择。10 瑞镜试件10. 1 概述试验的目的是检验通过两次走刀精镜端面时的平面度，两次运刀重叠约为刀具直径的20%。通常该试验是通过沿X轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户协议用其他方法来完成。10.2 试件尺寸及切削参数两种试件尺寸和有关刀具的选择由制造厂规定或按制造厂与用户的协议。在表4中，试件的面宽是刀具

15、直径的1.6倍，为使两次走刀的切削宽度近似相同，在第一次走刀时刀具伸出试件面约20%刀具直径;在第二次走刀肘，刀具应伸另一边约1mm(见图3)。试件长度应为1.251.6倍面宽。面宽W面kL80 100130 160 200250 10.3 刀具可转位面镜刀(见GB5342)。刀具安装时应符合下列公差zU径向跳动，;0.012mm; b)端面跳动g0.018mmo il: 表4切削参数切削宽度w40 80 :. c: 2兰L 图3端镜走刀图mm 刀具直径刀齿数50 4 100 8 XR ERE 届回I制R 倒R 14 1 羁1-E 4 i E 671 JBfT 8772.7-1998 10.4

16、 切削参数本标准没有具体规定试件的材料，但使用铸铁件时，可按表4的切削参数。在进给速度为300mm/min时，每齿进给量约为o.12 mm，切削深度不应超过0.5mm。如果可能，垂直于被加工表面的铀线(通常为Z轴轴线)在切削时应锁紧.10.5 毛坯和预加工毛坯应有足够刚性的底座并适合于夹紧到工件夹持工作台或托板或夹具上。为了使切削深度尽可能恒定，应进行预切削加工。10.6 精加工表面的平面度允差小规格试件2三三0.013mm , 大规格试件，;0.020mmo 垂直于镜削方向的直线度反映出两次走刀的重叠影响，而平行于镜削方向的直线度检查反映出刀具的人刀和出刀的影响.10.7 记录的信息按本标准的要求进行的检验，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中=a)试件的材料和尺寸gb)刀具的材料和尺寸pc)切削速度gd)进给事se)切削深度。672