JB T 8771.7-1998 加工中心.检验条件.第7部分 精加工试件精度检验.pdf

《JB T 8771.7-1998 加工中心.检验条件.第7部分 精加工试件精度检验.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JB T 8771.7-1998 加工中心.检验条件.第7部分 精加工试件精度检验.pdf（9页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、1B/T 877 1. 7-1998 前兰主1=1 本标准是根据国际标准草案IS0/OIS10791-7加工中心检验条件第7部分精加工试件精度检验制订的。在技术内容上与该国际标准草案等效。本标准是加工中心检验条件系列标准之一，该系列标准包括以下13个部分，它们可以同时或单独使用g第1部分z卧式和带附加主铀头机床几何精度检验(水平Z轴)第2部分2立式加工中心几何精度检验第3部分z带水平主回转轴的整体万能主轴头机床几何精度检验(垂直Z铀)(待制订)第4部分z线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验第5部分z工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验第6部分z进给量、速度和插补精度检验待制订第7部分

2、z精加工试件精度检验第8部分2周圆形检验法的球形评定(待制订第9部分s刀具转换和托板转换动作时间的评定(待制订)第10部分z热变形的评定(待制订第11部分z噪声发射的评定(待制订)第12部分2振动强度的评定(待制订)第13部分z安全措施的评定(待制订)本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位g北京机床研究所、北京镜床研究所、沈阳钻锺床研究所、北京第机床厂。本标准主要起草人s胡瑞琳、梁坤鸿、陈明生。571 JB/T 877 1. 7-1998 ISO前言ISO(国际标准化组织)是世界范围内各国标准化组织(lSO成员)的联合组织.国际标准的制定工作通常由ISO的技术委员会

3、完成e对技术委员会设立的某一专题感兴趣的每个ISO成员都有权在该技术委员会表达自己的意见。与ISO有联系的国际组织、官方或非官方机构也可参加此项工作。ISO与负责电气标准的国际电工委员会(IEC)合作密切。经技术委员会接受的国际标准草案，在发往各成员征求意见后表决。国际标准的发布要求至少75%的成员投票通过。ISO 10791-7由ISO/TC39 机床技术委员会制定。572 1 范由中华人民共和国机械行业标准加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验Test cooditions of machioiog ceotres Part 7 ,Accuracy of fioished t田tpi

4、配eJB/T 8771. 7-1998 本标准规定了在精加工条件下标准试件的特征、尺寸及切削试验，用于评定机床的切削精度。本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 5342-85 可转位面镜刀GB/T 17421. 1-1998 机床检验通则第1部分在无负荷或精加工条件下机床的儿何精度3 -般要求3. 1 在本标准中，所有线性尺寸和相应的允差都用毫米(mm)表示p角度尺寸用度n表示。3.2 使用本标

5、准时应参照GB/T17421.1，尤其是精度检验前的安装、主轴和其他部件的空运转升温、检验方法、检验工具的精度。3.3 本标准所列出的检验项目的顺序，并不表示实际检验次序，为了装拆检验工具和检验方便，可接任意的次序进行检验。3.4 检验机床时，根据结构并不是必须检验丰标准中的所有项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目，但这些检验项目必须在订货时明确提出。3.5 本标准所规定的检验工具仅为举例。可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨率。3.6 本标准仅用精切进行加工试验。3. 7 当实测长度与本标准规定的

6、长度不同时，允差应根据GB/T17421. 1-1998中2.3. 1. 1的规定，按能够测量的长度折算，折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。4 试件的数量在本际准中提供了两种型式，且每种型式具有两种规格的试件。试件的型式、规格和标志见表1。表1试件的型式、规格和标志型式名且规格mm 标志A 160 试件J8/T8771. 7-A160 轮廓加工试件320 试件JB/T87 71. 7-A320 国家机械工业局1998-07-17批准1998-12-01实施573 JB/T 8771. 7一1998表1(完)型式名义规格盯1口3标志B 80 试件JBfT877 1. 7-880

7、 端镜试件160 试件JBfT87 71. 7 B160 原则上在验收时每种型式仅应加工一件，在特殊要求的情况下，例如机床性能的统计评定，按制造厂和用户间的协议确定加工试件的数量。5 试件的定位试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z袖在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定。6 试件的固定试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长回建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选

8、用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。7试件的材料、刀具和切削参数试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数见第9章和第10章。8 试件的尺寸如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的致，以便如实反映机床的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以肉。当试件再次使用时在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。.9 轮廓加工试件9. 1 概述该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床

9、性能。即z仅一个轴线进给、不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆插补，该检验通常在X-y平面内进行，但当备有万能主轴头时同样可以在其他平面内进行。9.2 尺寸本标准中提供了两种规格的轮廓加工试件，其尺寸见表2，试件的最终形状(如图1和图2所示应由下列加工形成za)通锺位于试件中心直径为户的于L;b)加工边长为l的外正四方形ac)加工位于正四方形上边长为q的菱形(倾斜60的正四方形hd)加工位于菱形之上直径为q、深为6mm(或10mm)的困;e)加工正四方形上面角为3。或tanaO.05的倾斜面;f)镀部j直径为26mm(或较大试件上的43mm)的四个孔和直径为28m

10、m(或较大试件上的45 mm)!J四个孔，直径为26mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28mm的孔为负向趋近。这些孔定574 JB/T 877 1. 7-1998 位为距试件中心勺，r。因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。9.3 刀具可选用直径为32mm的同一把立统刀加工轮廓加工试件的所有外表面。z-z 050 b e才1.N5 目I 。17.5280 320 h 4挂C f B 2处C d I B 4x4l45 自同s n z 一2处C f LI k 1 B 图1大规格轮廓加工试件575 JBfT 877 1. 7一1998Z二

11、E。30上b A 命才2面IsD 。26(5 A￥ a A 1 7 正N 回H e t 11 .,8 140 160 h 4蛙C f B 2处C d I B 3. 4x42S E 军n , 空2蛙C J 4己Ik I B 图2小规格轮廓加工试件576 JBfT 8771. 7-1998 表2试件尺寸名义尺寸t320 160 9.4 切削参数推荐下列切削参数za)切削速度扭p 280 50 140 30 铸铁件约为50m/min;铝件约为300m/min，b)进给量约为(0.050. 10) mm/齿。c)切削深度所有镜削工序在径向切深应为O.Z mm, 9.5 毛坯和预加工q 220 110

12、毛坯底部为正方形底座，边长为m，高度由安装方法确定。为使切削深度尽可能恒定.精切前应进行预加工。9.6 检验和允差按本标准精加工的试件的检验和允差示于表3中。mm r 100 3。52 3 表3轮廓加工试件几何精度检验mm 允差检验项目检验工具1320 1160 中心孔a)圆柱度a) 0.015 a) 0.010 a)坐标测量机b)孔中心轴线与基面A的垂直度b)悦。15b)曲.010 bl坐标测量机正四方形c)侧面的直线度c) 0.015 c) 0.010 c)坐标测量机或平尺和指示器d)相邻面与基面B的垂直度dl O. 020 dl 0.010 d)坐标测量机或角尺和指示器的相对面对基面B的

13、平行度e) O. 020 e) 0.010 e)坐标测量机或等高量块和指示器菱形f)侧面的直线度f) 0.015 f) 0.010 。坐标测量机或平尺和指示器g)侧面对基面B的倾斜度g) 0.020 g) 0.010 g)坐标测量机或正弦规和指示器圆h)圆度h) 0.020 h) 0.015 h)坐标测量机或指示器或圆度测量仪i)外圆和内圆孔C的同心度i)帕025。如.025。坐标测量机或指示器或圆度测量仪斜面j)面的直线度j) 0.015 j) 0.010 j)坐标测量机或平尺和指示器k) 3角斜面对B面的倾斜度k) 0.020 k) 0.010 k)坐标测量机或正弦规和指示黯锺孔n)孔相对

14、于内孔C的位置度n) kJ .05 n) kJ. 05 时坐标测量机的内孔与外孔D的同心度的kJ.02 5) kJ. 02 5)坐标测量机或圆度测量仪注1 如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量。2 对直边(正四方形、菱形和斜面)而言，为摸得直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及接测表面。3 对于圆度或圆柱度检验，如果测量为非连续性的，且.至少检验15个点(圆柱度在每个测量平面内577 JB/T 8771. 7一19989.7 记录的信息按本标准要求检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去:a)试件的材料和标志;b)刀具的材料和尺寸;c)切削速度gdl进给量;

15、e)切削深度，f)斜面3。和tan-0.05间的选择。10 瑞镜试件10. 1 慨述本试验的目的是为了检验端面精锐所镜表面的平面度，两次走刀重叠约为镜刀直径的20%。通常该试验是通过沿X轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他方法来完成。10.2 试件尺寸及切削参数对两种试件尺寸和有关刀具的选择应按制造厂的规定或与用户的协议。在表4中，试件的面宽是刀具直径的1.6倍，切削面宽度用80%刀具直径的两次走刀来完成。为了使两次走刀中的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具应伸出试件表面的20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出另一边约1mm(见图白。试件长度应为宽

16、度的1.251. 6倍。表4切削参数试件表面宽度W试件表面长度L切削宽度回刀具直径刀具齿数mm mm mm ，m 80 100-130 40 50 4 160 200-250 80 100 8 20%刀具直径习民第1次走刀il: 主罩21走刀去，.lmrnL 图3端镜试验模式对试件的材料未做规定.当使用铸铁件时，可参见表4的切削参数。进给速度为300mm/min时，每齿进给量近似为O.12 mm，哲J即l深度不应超过0.5mm.如果可能，在切削时，与被加工表面垂直的轴(通常是Z轴)应锁紧。10.3 刀具采用可转位套式面镜刀(见GB5342)。刀具安装应符合下列公差zal径向跳动0.02mmj

17、bl端困跳动;0.03mm, 578 JBfT 877 1. 7-1998 10.4 毛坯和预加工毛坯底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台上或托扳和夹具上。为使切削深度尽可能恒定，精切前应进行预加工。10.5 精加工表面的平面度允差小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0.02mm;大规格试件的平面度允差不应超过0.03 mm.垂直于统削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响，而平行于镜削方向的直线度检验反映出刀具出、人)J的影响。10.6 记录的信息按本标准的要求，进行的检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中ga)试件的材料和尺寸;b)刀具的材料和尺寸，c)切削速度gd)进给率pe)切削深度。579