GB T 14541-2005 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则.pdf

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1、ICS 27. 100 F 25 建国中华人民共和国国家标准G/T 14541-2005 代替GB/T14541-1993 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则Guide for maintenance and supervision of in-service mineral turbine oil used for power plants (ASTMD 4378 :1 997 ,Standard practice for in-service monitoring of mineral turbine oils for steam and gas turbines , NEQ) 2005-

2、02-06发布2005-12-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局也世中国国家标准化管理委员会保叩G/T 14541-2005 目次前言E1 范围2 规范性引用文件. 3 汽轮机油运行寿命的影响因素和汽轮机严重度.4 取样25 新油的检验6 运行汽轮机油的监督.4 7 油的相容性(混油). 8 汽轮机油维护.7 9 技术管理与安全要求附录A(资料性附录)有关油的洁净度分级标准.12 附录B(资料性附录)汽轮机严重度的测定和计算方法.14附录c(资料性附录)润滑油氧化安定性测定法(旋转氧弹法).16 附录D(资料性附录)油系统冲洗技术措施附录E(资料性附录)汽轮机油维护所用材料性能和质

3、量标准.I GB/T 14541-2005 前言本标准是对GB/T14541-1993(电厂运行中汽轮机用矿物油维护管理导则进行修订。该标准已实瞄了十多年，对运行中矿物汽轮机油的维护管理发挥了重要的作用，并积累了许多新的经验。随着电力工业的发展，高参数的大机组成了各地电网的骨干，从而也对矿物汽轮机油的质量和维护管理水平提出了更高的要求，因而有必要对该标准的内容进行相应的修订。本标准的修订是参照ASTMD4378: 1997 ，并结合对国内部分电厂的汽轮机油使用维护情况的调研而进行修订。本标准与ASTMD4378:1997的一致性程度为非等效。主要修订内容有:1.增加了燃气轮机油的内容;2.增加

4、了油系统的清洁清洗内容;3.增加了油洁净度、泡沫试验和空气释放值的控制指标;4.将油系统冲洗的技术措施作为标准的附录列入附录D中;5.对闪点、破乳化度、水分含量及粘度指标作了修订;6.增加了汽轮机严重度的内容。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D和附录E是资料性附录。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由国电热工研究院归口。本标准主要起草单位:国电热工研究院、湖南省电力试验研究所、湖北省电力试验研究院。本标准主要起草人:孙坚明、李荫才、郝汉儒。本标准自实施之日起代替GB/T14541一19930mm GB/T 14541-2005 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则1 范围本标准规定了电厂

5、汽轮机、水轮机和燃气轮机系统用于润滑和调速的矿物汽轮机油的维护管理;调相机及给水泵等电厂设备所用的矿物汽轮机油的维护管理，也可参照执行。本标准适用于电厂汽轮机、水轮机和燃气轮伊万哇需干湘滑和调速的矿物汽轮机油的维护管理。本标准不适用于各种用于汽轮机润b矿育速的非矿物质雨、2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过的修改单(不包括勘误的内是否可使用这些文件的GB/ T 7596 GB/ T 7597 GB/ T 7600 GB/ T 7602 GB/ T 7605 GB/ T 11143 GB/ T 12579 DL/ T 429.2 DL/ T 429.7 DL/ T 705 运行中DL/ T

6、5011 电力建SD/ T 313 油中颗3 汽轮机油运行寿命的影晌因素和3. 1 汽轮机油运行寿命的影晌因素3. 1. 1 系统的设计和类型|用文件，其随后所有成协议的各方研究标准。汽轮机润滑系统大多数型式是用主油泵直接将油压出进入润滑系统。其余组成部分为储油箱、油冷却器、滤网、油管道和旁路净化装置或过捷、设备等。主油箱:油在主油箱内的浦留时间至少要有8min。可用加隔板的办法在主油箱内形成一个狭长的通道，设计上还应尽量减小回油进口处的紊流。润滑油管道:润滑油管道必须严密、结实可靠。要求最大限度地减少污染和泄漏，以及避免外在热源对局部油管道加热;并要为检查、清理和冲洗创造条件。旁路净化装置:

7、旁路净化装置应该连续运行，以减少油中杂质的积累和达到可接受的洁净度水平。1 G/T 14541一20053. 1. 2 油系统投运前的条件新机组投运前，润滑系统存在的焊渣、碎片、砂粒等杂物，应彻底清除干净。应按本标准8.2要求在基建安装时对润滑系统每个部件预先清洗过并加强防护措施，防止腐蚀和污染物的进入。在现场放置期间要保持润滑油系统内部表面清洁、安装部件时要使系统开口最小、减少和避免污染。机组启动前，还应按本标准8.3要求，对油系统所有区域再次进行彻底检查与清理，然后对系统采用大流量油冲洗方式，使油系统洁净度达到规定要求。3. 1.3 原始油的质量3. 1. 3. 1 选用的汽轮机油应满足G

8、B11120的规定或者按汽轮机制造厂所规定的油质标准。3.1.3.2 应从油供应商处索要完整的试验数据。新油购进后，对油样进行全面的质量验收，验收报告应移交运行部门。3. 1.4 系统的运行条件3. 1.4. 1 油箱油温应维持在较低温度(30 水或吸附处理措施口un-一-一一一一6 G/T 14541-2005 表5(续)项目警戒极限原因解释措施概要水分氢冷机组801.冷油器泄漏;检查破乳化度，并查明原因;2.轴封不严;启用过滤设备，排出水分。并注mg/kg 非氢冷机组150时3.油箱未及时排水意观察系统情况消除设备缺陷1.补油时带入的颗粒;洁净度8 2.系统中进入灰尘;查明和消除颗粒来源，

9、启动精NAS级3.系统中锈蚀或磨损密过滤装置清洁油系统颗粒1.可能被固体物污染或注意观察，并与其他试验结果起泡沫试验倾向500加错了油;比较;如果加错了油应更换纠mL 稳定性102.在新机组中可能是残正g可酌情添加消泡剂，并开启留的锈蚀物的妨害所致精滤设备处理空气释放值10 油污染或劣化变质注意观察，并与其他试验结果口un相比较，找出污染原因并消除注:表中除水分和锈蚀二个试验项目外，其余项目均适用于燃气轮机油。7 油的相容性(混油)7. 1 需要补充油时，应补加与原设备相同牌号及同一添加剂类型的新油，或曾经使用过的符合运行油标准的合格油品。补油前应先进行棍合油样的油泥析出试验(按DL/T429

10、.7油泥析出测定法)，无油泥析出时方可允许补油。7.2 参予?昆合的油，tl昆合前其各项质量均应检验合格。7.3 不同牌号的汽轮机油原则上不宜棍合使用。在特殊情况下必须混用时，应先按实际混合比例进行棍合油样粘度的测定后，再进行油泥析出试验，以最终决定是否可以混合使用。7.4 对于进口油或来源不明的汽轮机油，若需与不同牌号的油混合时，应先将棍合前的单个油样和混合油样分别进行粘度检测，如粘度均在各自的粘度合格范围之内，再进行泪油试验。混合油的质量应不低于未混合油中质量最差的一种油，方可混合使用。7.5 试验时，油样的混合比例应与实际的比例相同;如果无法确定棍合比例时，则试验时一般采用1: 1 比例

11、进行混油。7.6 矿物汽轮机油与用作润滑、调速的合成液体(如磷酸醋抗燃油)有本质上的区别，切勿将两者?昆合使用。8 汽轮机油维护8. 1 库存油的维护措施8. 1. 1 库存油管理应严格做好油的入库、储存和发放三个环节。一一对新购进的油，须先验明油种、牌号，并按新油的相关标准检验油质是否合格。经验收合格后的油入库前须经过滤净化合格后，方可注入备用油罐。库存备用的新油和合格的袖，应分类、分牌号、分质量进行存放。所有的储油桶、油罐必须标志清楚，挂牌建帐，并应做到帐物相符，定期盘点无误。一一-严格执行库存油的油质检验。除按规定对每批入库、出库油作检验外，还要加强库存油移动时的检验与监督。油的移动包括

12、倒罐、倒桶以及原来存有油的容器内再进入新油等。凡是油在移动前后均应进行油质检验，并作好记录，以防油的错视与污染。对长期储放的备用油，应定期(一般36个月)检验，以保持油质处于合格的备用状态。7 GB/T 14541一2005防止油在储存和发放过程中发生污染变质。8. 1. 2 油桶、油罐、管线、油泵以及计量、取样工具等必须保持清洁，一旦发现内部积水、脏污或锈蚀以及接触过不同油品或不合格油时，均须及时清除或清洗干净。8. 1. 3 尽量减少倒罐、倒桶及油移动次数，避免油品意外的污染。8. 1.4 经常检查管线、阅门开关情况，严防串油、串汽和串水。8. 1.5 准备再生的污油、废油，应用专门容器盛

13、装并单独库房存放，其输油管线与油泵均与合格油品严格分开。8.1.6 油桶应严密上盖，防止进潮并避免日晒雨淋，油罐装有呼吸器并经常检查和更换吸潮剂。8.2 油系统在基建安装阶段的维护应措施准备。8.2.3 对油系统设时有保护涂层的部千应采用喷枪喷涂防8.2.6 齿轮装置在出厂时，装前，应定期检查其防护装置的良好密封。物时，应解体用清洁(过滤)的石油溶剂清洗，但禁剂(油)后安装复原，并封闭存放。应解体检查其组装的清洁8.2.8 为防止轴承因意外污染而造成损坏，安装前应特别注意对轴承箱上的铸造油孔、加工油孔、盲孔、轴承箱内装配油管以及与油接触的所有表面，应彻底清除杂物、污物，清理后用防锈油或气相防锈

14、剂保护，并对开口处密封。8.2.9 对制造厂组装成件的套装油管，安装前仍须复查组件内部的清洁程度，有保护涂层者还应检查涂层的完好与牢固性。现场配制的管段与管件安装前须经化学清洗合格，并吹干密封。已经清理完毕的油管不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和密封。油系统管道未全部安装接通前，对油管敞开部分应临时密封。GB/T 14541-2005 8.3 油系统的冲洗8. 3. 1 新机组在安装完成后、投运之前必须进行油系统冲洗。油系统冲洗技术要求参见附录D，将油系统全部设备和管道冲洗达到合格的洁净度。8. 3. 2 运行机组油系统的冲洗，其冲洗操作与新机组基本相同，但由于新旧机组油系

15、统中污染物成分、性质与分布状况不完全相同，因此冲洗工艺应有所区别。新机组应强调系统设备在制造、贮运和安装过程中进入污染物的清除，而运行机组油系统则应重视在运行和检修过程中产生或进入的污染物的清除。8.3. 3 为了提高油系统的冲洗效果，在冲洗工艺上，首先要求冲洗油应具有较高的流速，应不低于系统额定流速的二倍，并且在系统回路的所有区段内冲洗油流都应达到紊流状态。要求提高冲洗油的温度，以利于提高清洗效果，并适当采用升温与降温的变温盘盘方式。在大流量冲洗过程中，应按一定时净度达到NAS分级标准的7级。8. 4 运行油系统的防污8. 4. 1 运行中的防污染对运行油油质进气有与大气相通的门、的运行状况

16、或可行工作或检查时，应让系统部件暴露在8. 4. 2 油转移时当油系统某的油还需再使用时，放尽，特别是将油加用大型移动式净油8. 4. 3 检修时防污染油系统放油后应8.4. 4 油系统清洁对污染物凡能够达到的地8. 4. 5 检修后油系统冲洗系统内放出尽可能将油检修工作完成后油系统是否进行全系统冲洗，应根据对油系统检查和油质分析后综合考虑而定。如油系统内存在一般清理方法不能除去的油溶性污染物及油或添加剂的降解产物时，采用全系统大流量冲洗常有必要。其次，某些部件，在检修时可能直接暴露在污染环境下，如果不采用全流量净化，一些污染物还来不及清除就可能从这一部件转移到其他部件。另外，还应考虑污染物种

17、类，更换部件自身的清洁程度以及检修中可能带人的某些杂质等。如果没有条件进行全系统冲洗，至少应考虑采用热的干净运行油对这些检修过的部件及其连接管道进行冲洗，直至洁净度合格为止。8.5 油净化处理8.5.1 油净化处理在于随时清除油中颗粒杂质和水分等污染物，保持运行油洁净度在合格水平。9 GB/T 14541-2005 8.5.2 机械过滤器(滤油器)包括滤网式、缝隙式、滤芯式和铁磁式等类型，其截污能力决定于过滤介质的材质及其过滤孔径。金属质滤材包括筛网、缝隙板、金属颗粒或细丝烧结板(筒)等，其截留颗粒的最小直径约在20ml500m，其过撞作用是对机械杂质的表面截留。非金属滤料包括滤纸、编织物、毛

18、毡、纤维板压制品等，其截留颗粒的最小直径约为1m50m，对清除机械杂质兼有表面和深层截留作用，还对水分与酸类有一定吸收或吸附作用。但非金属滤元的机械强度不及金属滤元，只能一次性使用，用后废弃换新。国际上，常用pm值评价过滤器的截污能力。卢值愈高净化效率愈好，一般要求不同精度过滤器卢值应大于75，它对于精密滤元的选用尤为重要。注:.m值表示过滤器进油处泊中某一尺寸颗粒数目与出口处油中同样尺寸颗粒数目之比。8.5.3 重力沉降净油器主要由沉淀箱、过滤箱、贮油箱、排油烟机、自动抽水器和精密滤油器等组成。这种净油器由于具有较大油容积，对油中水分、杂质兼有重力分离和过滤净化作用，因此特别适合运行系统采用

19、，也可用于离线处理，可减轻其他净油装置的除污负担。8.5.4 离心分离式净油机是借具有碟形金属片的转鼓，在高速旋转(6000 r/min9 600 r/min)下产生的离心力，使油中水分、杂质与油分开而被清除掉。对于油中悬浮杂质，其分离程度与油的粘度、油与杂质的密度差等因素有关。当运行条件良好时，可除去油中部分的颗粒杂质和大部分水分。使用中为防止油氧化，油温应不大于600C，但当油温过低时(低于150C)则应适当提高油温。8.5.5 水分聚集/分离净油器是采用特制纤维滤芯，可将油中分散的细水滴凝聚成大水滴，油则通过一特制的憎水性隔膜而将水滴阻挡在外，使水滴落到净油器底部排出。为防止颗位物被截流

20、在聚集器滤芯影响水的聚集，装置的进口处设有颗粒预滤器。8.5.6 真空脱水净油器由过滤器、加热器、真空室等组成。将温油(油温380C820C)在真空度为33 kPa 16 kPa的真空室内进行喷射或淋洒，借真空作用将油中水分蒸发、抽出、凝结而脱除。在运行条件良好时，可将油中水分降低，其中油中榕解水分可得到部分清除。但油中组分(包括添加剂)会有所损失。8.5.7 吸附净油器采用活性的过滤介质，如硅胶、活性氧化铝、高岭土等，借净油器的渗滤吸附作用，可除去油中氧化产物，但也会同时除去油中某些添加剂，甚至会改变基础油的化学组成。对使用磷酸醋抗燃油的液压调节系统，常采用有吸附净油器的旁路净化系统进行除酸

21、，同时油中游离水分可得到部分清除。8.5.8 不同型式的油净化装置都有各自的局限性。因此，大容量机组油净化系统常选用具有综合功能的净油装置，且要求所用的油净化装置与油系统及其运行油应有良好的相容性。8.5.9 油净化系统的配置方式常用的有全流量净化、旁路净化和油槽净化三种。全流量净化是获得与维持油洁净度最有效的方式，但常会受到过滤工序的制约。对于旁路净化，虽其效率不如全流量净化，但易于安装，可连续使用，不会受到运行限制。旁路净化效率与旁路分流流量比率有关，分流比越高，对污染物清除效率越高。旁路分流比率一般为10%-75%。油槽净化方式不适用于运行系统。但当运行油在主油箱与贮油系统之间进行转移时

22、，常需要油槽净化方式。8.5.10 油净化系统与油系统的连接方式，应考虑有利于向机组提供最纯净的油;当油净化系统或管路事故可能危及机组安全时，能提供最大的保护。另外，还要能最大限度地延长净化装置洁、芯的使用寿命。连接方式应力求做到合理化。8.6 j国晶添加荆8.6. 1 油品添加剂是油质防劣的一项有效措施。油品添加剂种类繁多，对于矿物汽轮机油，目前适合运行油使用的主要有抗氧化剂和金属防锈剂二类。为确保机组的安全运行，汽轮机油中严禁添加诸如抗磨剂之类的其他类型添加剂。8.6.2 添加剂对运行油和油系统应有良好的相容性，对泊的其他使用性能无不良影响;对油系统金属及其他材质无侵蚀性等等。GB/T 1

23、4541-2Q05 8.6.3 为提高添加剂使用效果，除正确选用添加剂外，还应加强运行油的有关监督与维护，包括油中添加剂含量测定，油系统污染控制，补加添加剂等工作。8.6.4 T501抗氧化剂适合在新油(包括再生油)或轻度老化的运行油中添加使用。其有效剂量，对新油、再生油一般为O.3%0. 5%，对运行油，应不低于0.15%，当其含量低于规定值时，应进行补加。运行油添加(或补加)抗氧化剂应在设备停运或补充新油时进行。添加前，运行油须经净化，除去水分、油泥等杂质，添加后应对运行油循环过滤，使药剂与油混合均匀，并对运行油油质进行检测，以便及时发现异常情况。8.6.5 T746防锈剂是常用的一种金属

24、防锈剂，对矿物汽轮机油的有效剂量一般为o.02%0. 03%。T746防锈剂还可与T501抗氧化剂复配使用，称为f复合添加剂。运行油系统在第一次添加防锈剂或使用防锈汽轮机油时，应将油系统各部分彻底清扫或冲洗干净，添加后应对运行油循环过滤，使药剂与油混合均匀。在对运行油定期检测中，应作液相锈蚀试验，如发现不合格，则说明防锈剂己消耗，应在机组检修时进行补加，补加量控制在0.02%。含T501和T746的复合添加剂，应按机组实际油量与生产厂出具的复合添加剂的浓度经计算后的添加量在运行中进行添加。8.6.6 T501抗氧化剂与T746防锈剂的药剂质量应按附录E进行验收合格，并注意药剂的保管，以防变质。

25、9 技术管理与安全要求9. 1 应根据实际情况，建立有关技术档案和技术资料。一一主要用油设备台帐:包括设备铭牌上的主要规范、油种、油量、油净化装置配备情况、设备投运日期等记录。主要用油设备运行油的质量检查台帐z包括换油、补油和防劣措施、运行油处理等情况记录。一一主要用油设备大修检查情况记录。一一一旧油、废油田收处置或再生处理记录。一一库存备用油及油质检验台帐:包括油种、牌号、油量及油品转移等情况记录。汽(水)轮机油系统图、油库、油处理站设备系统图等。9.2 油库、油处理站设计必须符合消防与工业卫生、环境保护等有关要求。油罐安装间距及油罐与周围建筑物的距离，应具有足够的防火间距且应设置油罐防护堤

26、。为防止雷击和静电放电，油罐及其连接管线，应装设良好的接地装置，必需的消防器材和通风、照明、含油污的废水处理等设施均应合格齐全。油再生处理站还应根据环境保护规定，妥善处理油再生时的废渣、废气、残油和污水等，以防污染环境。9.3 油库、油处理站及其所辖储油区，应严格执行防火防爆制度，杜绝油的渗漏和拨洒，地面油市应及时清除，严禁烟火。对使用过的沾油棉织物及一切易燃易爆物品均应清除干净。油罐输油操作应注意防止静电放电。查看油罐油箱时，应使用低压安全行灯并注意通风等。9.4 从事接触油料工作必须注意有关保健防护措施，尽量避免吸入油雾或油蒸汽;避免皮肤长时间过多地与油接触，必要时需带防护手套及围裙，操作

27、前也可涂抹适当的护肤膏，操作完后及饭前应将皮肤上的油污清洗干净，油污衣物应经常清洗等。11 GB/T 14541-2005 附录A(资料性附录)有关油的洁净度分级标准A.l 美国航空航天工业联合会(AIA)公布的NAS1638(1992年修订)标准见表A.l表A.1NAS 1638(1992年修订)油的洁净度分级标准分级(颗粒数1100mL) 00 。2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A.2 等级510 10二、 50100 2550 _, 。2700 670 9 3 16 4600 1340 210 28 2 9700 2680 380 56 3 24000 5360 780

28、 110 4 32000 10700 1510 225 5 87000 21400 3130 430 6 128000 42000 6500 1000 12 100 。2 4 8 16 32 64 128 256 512 1024 100 1 3 5 11 21 41 92 G/T 14541-2005 A. 3 ISO 1121 8洁净度分级标准ISO 11218洁净度分级标准(见表A.3)，它等同于SAEAS4059标准，而SAEAS4059标准则是以NAS 1638作为基础，将颗粒包括到(延伸)2m的范围，并增加了一个000等级。分级(颗粒数1100mL) 000 00 。2 3 4 5

29、 6 7 8 9 10 11 12 2 164 表A.3 ISO 11218洁净度分级标准 5 76 颗粒尺寸/m 15 14 25 50 3 1 2 4 7 13 26 53 106 212 424 848 1700 3390 6780 13 GB/T 14541-2005 B.1 B.2 B.3 附录B(资料性附录)汽轮机严重度的测定和计算方法汽轮机严重度这概念被定义为:油每年丧失的抗氧化能力占原有新油抗氧化能力的百分率。汽轮机严重度将考虑以下因素:一一一为增加泊的抗氧化能力每年注入系统的补充油量;-一油的运行时间的长短;-一用旋转氧弹(RBOT)试验方法测定的抗氧化能力。汽轮机严重度的计

30、算公式如下:B = M(1-x/l00)/(1-e-MtI1) 式中zB一一汽轮机严重度，以百分率表示FM一一每年注入系统的补充油率，以占初始装入系统新油总量的百分率表示;Z一一袖中残余抗氧化能力的数量，以占初始装入系统新油的抗氧化能力的百分率来表示;t 最初装入系统中新油已使用了的年数。B.4 测定汽轮机油的氧化安定性的方法很多，但这些方法用时较长，有的约需2000h以上(约三个多月).而旋转氧弹(RBOT)方法只需几个小时就可得出结果。图B.l表示的是一台有每年为25%严重度的汽轮机，油补充率M对油变质z的影响关系曲线。100 90 80 7。这60运504吃40阳事30愤峰也20苦锁 军

31、雳105 0 2 14 16 18 圄B.1油补充率M对油变质的影晌(汽轮机严重度B=25%/每年)20 B.5 对一个特定的润滑系统的严重度，从最初装入新油开始运行起，经过一段时间后，就应该进行测定。同时完整的保存补充油量的准确记录，是这一工作开展的重要环节。一般在运行的头一、二年内每隔36个月就进行一次旋转氧弹法试验。当知道了每年的补充油量和随运行时间而变化的油变质的程度后，则可从图B.2中查到该台汽轮机的严重度。图B.2中虚线表示查找汽轮机严重度B的数字顺序。GB/T 14541-2005 80 40 30士25 I 8 . 20 - 、17峙152 军12事10亵9 8 7 6 3 6

32、0 50 5 4 / / / / / / / / / / / / / / / / / / / 十|十十+十|-JnunnunnuphuU呻754322/ii/ 这问MmMm比再也骨汇/ / / / / / / / 20 150 2 18 16 14 10 7 10 12 年数8 6 4 1. 0 0.9 0.8 O. 7 士0.60.5 o ，叫- 0.4 。20.3 O. 1 0 0.2 圄B.2汽轮机严重度B和油补充率M对油变质的影晌B.6 在这个例子中，汽轮机油己使用了5年，年补充油率为15%。油的变质的旋转氧弹试验从起始时的1700 min降到仅为350min.氧化寿命的丧失率为79.

33、5%。从时间坐标轴上的第5年开始，向上与15%的补充油率的曲线相交于一点，再向左投影到B/OOO-x)坐标轴上的一点，从这点与油变质坐标轴线上的79.5连一直线，直线与汽轮机严重度B标尺线相交在22%点上，即为该台汽轮机严重度B值。B.7 一个有着高严重度的润滑油系统，需要经常补充油或更换油。反之，一个只有低严重度的润滑油系统，则只需作例行的油补充就可以了。B.8 现在设计的汽轮机组比以前安装的机组有较高的汽轮机严重度。润滑系统温度的增高被认为是汽轮机组存在较高严重度的原因。现在大容量机组的主轴、盘车齿轮和联轴器都较大，主油箱的容量又较小，这些都增加了单位体积的油量每小时必须向冷油器传送的热量

34、。另外，运行现场的环境影响也很大，如煤灰、灰尘侵入油系统，造成对油的污染变质也是一个因素。15 GB/T 14541一2005附录C(资料性附录)润滑油氧化安定性测定法(旋转氧弹法)C.1 主题内容与适用范围本标准规定了用旋转氧弹法测定润滑油的氧化安定性的方法。果用来检验含2，6-二叔丁基连续控制。C.2 引用标准SH 0004 SH 0005 C. 3 方法概将试样、C. 4. 1. 3 C. 4. 1. 4 移液管:5mL。C. 4. 1. 5 广口玻璃瓶:50m C. 4. 2 材料C. 4. 2.1 铜丝:纯度99.9%，Cu2，直径uC. 4. 2. 2 氧气:纯度99.5%。注意:

35、高速喷射易燃烧，远离油和脂。C. 4. 2. 3 砂纸或砂布:粒度100号。C.4.2.4 溶剂油:符合SH0004或SH0005要求。C.4.2.5 煤油:符合GB253的要求。注意:溶剂油、煤油易燃，蒸气有害，应远离热源、火花和明火。C.4.2.6 硅酿润滑脂C.4.2.7 细纱于套装有压力表的氧油1400C;汽轮机规定的压力降时，C.5 试剂c. 5.1 c. 5. 2 C. 5. 3 c. 6.1 10 g/L氢C. 6. 2 硝酸磷酸溶c. 6. 3 铜催化剂线圈的GB/T 14541-2005 c. 6.3.1 在临使用前，用粒、号砂纸或砂布把3m长跑搁丝磨光，并用清洁、干燥的绸布

36、把铜丝上的磨屑擦净。将此铜丝绕成外径芳、如皿m.:-_4_8_lD.1ii1寸#费40mm42 mm的线圈，用自来水、蒸俑水和95%乙醇清洗，再用冷风吹干。如放入干燥器中备用，则放置时间不得超过24h，否则需重新处理，对每一试样要制备一个新的线圈。C. 6. 3. 2 另一种制备铜催化剂线圈的方法。在临使用前，把3m长的铜丝绕成外径为46mm 48 mm，高为40mm42 mm的线圈，放入装有硝酸磷酸搭液的广口玻璃瓶中进行酸处理，直到铜丝露出新鲜金属表面为止。取出线圈，用自来水、蒸馆水和95%乙醇清洗，冷风吹干。也可放入干燥器中备用，但放置时间不得超过24h，否则需重新处理。注:用酸处理的铜催

37、化剂线圈制备好后，必须称重。如果质量比开始使用的质量减少了5%，则不能继续使用。铜催化剂线圈使用和称重时，均不能用手直接接触，处理后铜丝有麻坑，锈斑时不能使用。c. 6. 4 将试验油浴升温到所需的试验温度，绝缘油为1400C;汽轮机油为1500C。17 GB/T 14541-2005 C.6.5 将氧弹体、平盖、锁环、玻璃盛样器和聚四氟乙烯盖用自来水、蒸馆水和95%乙醇冲洗，冷风吹干。注:氧弹清洗得不彻底，会对试验结果带来不良影响。C.7 试验步骤c. 7.1 带上清洁的细纱手套，将制备好的铜催化剂线圈旋转装入玻璃盛样器中，加入50g:l:0.5g试样，用移液管加入5mL蒸锢水。注:试样必须

38、用棕色玻璃瓶装，并避光保存。c. 7. 2 用移液管向空氧弹体内加入5mL蒸馆水，然后把玻璃盛样器滑进氧弹体中，盖上聚四氟乙烯盖。在0形密封圈外层涂一层薄薄的硅酿润滑脂，将氧弹平盖(装有压力表)盖上，用于把锁环拧紧，上紧仪表钟发条，装好记录纸(见图A.4)，填写好氧弹号、试样编号、试验温度和试验日期。注:在氧弹体内壁和玻璃盛样器之间加水有助于传热。c. 7. 3 打开针形阀，用压力约为620kPa(6. 2 ba或90psi)的氧气缓慢冲洗两次，并放到常压，然后在室温25C下调节氧气调节阀，将压力调到620kPa(6. 2 ba或90psi)。如果室温不是25C，而是25C士2C，则就相应增加

39、或减少5kPa(O. 05 ba或0.7psi)，以获得所需的初始压力。当氧弹充氧至所需要的压力后，用手关紧阀门。如有必要可把整个氧弹(除压力表外)浸入水中试漏。试漏后的氧弹一定要用干毛巾擦干和压缩空气或吹风机吹干，避免把水带到热的试验油浴中引起油的溅射。严格按方法要求对同一试样准备两个氧弹。C.7.4 油浴达到所需要的试验温度后，关闭转动架。将准备好的氧弹插入转动架中，记录时间，再开动转动架。控制温度波动在试验温度的土O.lC以内。在氧弹放入后15min内，氧弹压力上升到最高点并开始稳定。同一试样试验的两个氧弹的最高压力之差，不得于大于35kPa(O. 35 ba或5.1 psi)，否则试验

40、无效。C. 7. 5 在整个试验中，要使氧弹完全浸没并且连续而均匀的转动，要求转动速度为100r/min士5r/ mln，任何可感觉到的转速波动会导致错误的结果。C. 7. 6 当试验压力从最高点下降175kPa( 1. 75 ba或25.4 psi)后，关闭转动架，记录时间，取下记录纸，立即取出氧弹，趁热放入煤油和溶剂油在清洗槽中清洗，然后用自来水冲洗、玲却。C. 7. 7 打开针形阔，放掉残气。打开氧弹，取出聚四氟乙烯盖和玻璃盛样器，观察试样和铜催化剂线圈情况并作记录。用溶剂油清洗氧弹弹体、平盖和锁环，用95%乙醇冲洗氧弹管柄内部，并用清洁的压缩空气或吹风机吹干。如果清洗后氧弹管柄内部还有

41、酸气味，则应该用10g/L氧氧化饵乙醇溶液清洗。然后再用95%乙醇重复清洗直到没有酸气味为止。C.8 精密度在40min370 min内，按下述规定来判断试验结果的可靠性(95%置信水平)。C. 8.1 重复性同一操作者重复测定的两个结果之差不应大于1.58 /言，其中文为两次结果的算术平均值。C.8.2 再现性不同实验室各自提出的两个结果之差不应大于0.20X，其中文为两个实验室结果的算术平均值。C.9 报告C. 9.1 观察记录纸的压力-时间曲线的外圃，计算放入氧弹开始试验到压力从最高点下降175kPa (1. 75 ba或25.4psi)的时间，以分钟(min)计算。C.9.2 取两次试

42、验结果和算术平均值作为试样的旋转氧弹法测得的氧化安定性，以分钟(min)表示。18 GB/T 14541-2005 附录D(资料性附录)油系统冲洗技术措施D.1 准备工作D. 1. 1 冲洗前对系统的准备D. 1. 1. 1 冲洗前，油系统(包括冲洗增设的全部设备)所有可检查的区域均应彻底检查与清理。为冲洗装配的临时管道，事前须化学清洗合格。增设的油容器应配上临时防尘盖，全部系统须经承压检查无渗漏。D. 1. 1.2 拆除系统中所有湿度控制装置。拆除供油系统原有的一切不必要的限制油流的部件，如节流孔板、过滤器滤芯等。所有通向轴承的油管路应隔断，并装上临时旁路，系统上所有其他不予介入冲洗的区域均

43、用挡板隔断。所有拆除部件与隔断用挡板均应编号或记录，冲洗结束后，再按编号与记录分别进行装复或拆除。D.1. 1. 3 在冲洗油泵的吸入侧加装o.18 mmO. 15 mm孔径临时滤网;在重力与压力系统卸油侧加装细滤网;通向轴承箱供油管道及齿轮箱进口油管等处也应装设0.15mm孔径或更细的滤网。冲洗过程中，还可用不起毛的布滤袋或磁性分离元件临时放入油系统原有滤网的内侧。D. 1. 1.4 冲洗中尽可能采用全流量的油净化方式，一般采用带有全流量过滤器的大流量冲洗设备。全流量过撞器分二级，一级为粗过滤器，装有0.15mm孔径滤网，可滤除150m以上尺寸的杂质颗粒;二级为精密过滤器，装有精滤芯，可滤除

44、5m以上尺寸的杂质颗粒。两级过滤器均可在不停止冲洗情况下更换滤元。冲洗过滤设备与系统连接方式举例如图D.1。安全阀附属泊热交换器全流量100筛号过滤网固D.1大流量冲洗装置的连接管道布置方式示意固当冲洗油装人系统后，冲洗过滤设备应完成投运准备。在冲洗油系统的主系统前，应首先将冲洗过滤设备及油箱都冲搅干净，以便为系统供给干净的冲洗油。为使油箱内油充分过滤，必要时须装设再循环管路。为操作安全与方便，冲洗设备系统还应装设流量控制阅、防超压安全间和手动旁路阀等。D. 1. 1.5 为加热冲洗油，应增设油的热交换器。如未配热交换器，可采用油系统的冷油器，利用低压蒸汽(P2m，5m和15m每mL油的颗粒数

45、评定污染等级。国外制造厂家对冲后汽轮机油洁净度要求一般为ISO14/1116/13之间，相当于NAS标准57级。21 GB/T 14541-2005 杂质颗粒尺/mm0.25 o. 130. 25 表D.1汽轮机油洁净度要求数量/颗无250m颗粒尺寸的杂质，使油洁净度达到最低标准要求;油循环则是在恢复正式系统后，加上系统自身的动力对油进行循环和精密过滤，进一步清除残留杂质，使油洁净度达到更高标准，以满足正常运行要求。为加大冲洗油流，提高冲洗效果，可有顺序地对管路进行分段冲洗，每段冲洗时还可按正常流向的反向冲洗。为加速冲洗进程，在对润滑油系统冲洗过程中，可结合调速油系统、发电机密封油系统和顶轴油

46、系统一并进行冲洗。D.4.2 冲洗油的变温操作条件，一般规定:高温750C左右，但不超过800C，低温为300C以下，高、低温阶段各保持2h3 h，交替变温时间为1h2 h，冷、热交变冲洗时间以8h为一个循环周期。如果制造厂家对变温操作条件有不同规定，应按制造厂家规定执行。D.4.3 冲洗中对油净化装置的维护实践表明z在冲洗过程的前几个小时，系统内进入的杂质颗粒绝大部分会被临时滤网或过滤器捕获。在这段时间内，应加强对过滤装置的检查，一旦发现滤网压降明显增加时应即进行清扫或更换，一般每15min间隔检查一次。其他净油装置也应定期检查与清理。D.4.4 为加速冲洗进程，除在冲洗管路中对油管焊口、弯

47、头、死角等处进行振动、敲打和用压缩空气扰动等辅助措施外，还应注意冲洗后对冲洗死角采用辅助措施清洗以及在冲洗每一阶段结束时对油箱进行彻底清理。D.4.5 油系统冲洗所需有效时间可能要几个到几十个工作日。特别是对于新系统冲洗，由于系统内一些杂质被冲洗油浸润和冲刷后，从管壁上剥离脱落需要时间，不可能在较短时间内全部剥落，因而冲洗所需时间较长，一般为一个月或更长。油系统冲洗实际需要时间，应视油系统各部分的洁净度达到标准要求而定。D.5 油系统冲洗后投运前工作D.5.1 油漂洗、置换z采用系统内运行油冲洗时不需要油漂洗;当使用轻质油作冲洗油或使用特殊冲洗油后，系统内尚有定的残留时，则必须用油漂洗，以清除

48、这些含有油榕性污染物的残留污油。漂洗油应对设备有相容性。凛洗油充入系统前，须对油净化装置(滤网、捷芯等)进行清理，充入后尽快启动循环泵，并将油加热至600C70oC首先对油循环净化至少2h，然后再在系统中继续循环24h以上，直至滤网、滤袋元件无污染物为止。漂洗结束后，放出漂洗油井对油系统再次进行检查与清理后，尽快换上新汽轮机油，做好投运准备。D.5.2 临时性防锈措施如果机组在油系统冲洗与投运间有较长闲置时间，可采用含有气相防锈剂的油作为系统的运行油，保护期间应随时检查，特别是对新充入油不能漫润到的系统部件或区域，必要时，还应对可能发生锈蚀的部位采用喷枪喷涂防锈剂(油)。22 GB/T 14541-2005 附录E(资料性附录)汽轮机油维护所用材料性能和质量标准E.1 常用眼附荆性能(见表E.1)表E.1常用眼附荆性能活性活化最佳使用名称型号化学成分形状表面积/温度/能吸附的组分m/g 温度;-C干燥时呈乳白水分、气体