DB32 T 5204—2025 智能起重机控制系统技术规范.pdf

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1、7,江苏省市场监督管理局 发 布中 国 标 准 出 版 社 出 版智能起重机控制系统技术规范Technical specification for intelligent crane control system20250910 发布20251010 实施CCS J 80DB32/T 52042025ICS 53.020.20DB32/T 52042025前言 1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 14 技术要求 24.1 一般要求 24.2 定位系统 34.3 通信及视频监视系统 44.4 安全保护系统 44.5 系统性能要求 55 测试方法 65.1 基本条件 65.2 仪器

2、设备和软件 65.3 测试机构和人员 65.4 测试记录和报告 65.5 随机资料检查 65.6 首次测试 75.7 定期测试 75.8 判定规则 7附录 A（规范性）测试项目、要求和方法 8目 次DB32/T 52042025前言本文件按照 GB/T 1.12020标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由江苏省特种设备安全检验与节能标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：南京市特种设备安全监督检验研究院、南京港（集团）有限公司、南京港机重工制造有限公司。本文件主要起草人：王爽、倪

3、大进、雒生平、庆光蔚、王会方、丁树庆、冯月贵、张军、米涌、胡静波、蒋铭、王小燕、曹明、王明辉、陈千、谢堂彦、陕斌、陈新建、肖滕祥、吉治宇、张传平、路强、丁必勇、宁士翔。DB32/T 52042025智能起重机控制系统技术规范1范围本文件规定了智能起重机控制系统的技术要求，描述了测试方法。本文件适用于具有自动运行功能的桥式起重机、门式起重机的控制系统，具有自动运行功能的其他类型智能起重机控制系统可参照执行。本文件不适用于易燃易爆、可燃性气体、可燃性粉尘及有腐蚀性气体环境使用的起重机。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对

4、应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 5226.32 机械电气安全 机械电气设备 第 32 部分：起重机械技术条件GB/T 5905.1 起重机 检验与试验规范 第 1 部分：通则GB/T 6067.1 起重机械安全规程 第 1 部分：总则GB/T 6974.1 起重机 术语 第 1 部分：通用术语GB/T 6974.5 起重机 术语 第 5 部分：桥式和门式起重机GB/T 281812022 公共安全视频监控联网系统信息传输、交换、控制技术要求JB/T 43152020 起重机械电控设备3术语和定义GB/T 6974.1 和 GB/T

5、 6974.5 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1智能起重机intelligent crane通过对起重机运行状态、运行参数和视觉信息的采集、感知和分析，实现全部或部分代替操作人员进行推理、决策和执行，从而实现自动运行功能的起重机。3.2自动运行automated operation起重机可按照预先设定的程序，自动完成一个或多个工作循环。注：包括全自动运行和半自动运行两种模式。3.2.1全自动运行fully automated operation起重机可按照预先设定的程序，在不需要人工干预的情况下，通过自主判断外部工作环境的变化，连续完成一个或多个工作循环。3.2.2半自动运行sem

6、iautomated operation起重机可按照预先设定的程序，人工辅助对外部环境变化的判断，连续完成一个或多个工作循环。1DB32/T 520420253.3视频监视系统video surveillance system由摄像、传输、显示、记录等装置组成，利用可视化探测技术监视起重机的关键部位及周边环境状况的系统。4技术要求4.1一般要求4.1.1工作条件和试验条件智能起重机控制系统（以下简称系统）的工作条件和试验条件应符合 JB/T 43152020 中 4.1 的规定。4.1.2电磁兼容性电气和电子设备的电磁兼容性应符合 GB/T 5226.32 的规定。4.1.3外设装置防护等级系

7、统的外设装置（如传感器、摄像头、照相机等）防护等级应符合 GB/T 5226.32 的规定。4.1.4权限分级系统的操作和管理权限应分级，且应经过授权。4.1.5操作模式系统应至少具备远程手动或自动运行操作模式中的一种，并可切换为本地手动。4.1.6结构要求系统的结构要求应符合 JB/T 43152020 中 4.2 的规定。4.1.7电器元件系统中电器元件的选择应符合 JB/T 43152020 中 4.3 的规定。4.1.8作业指令和安全协同系统作业指令和安全协同应满足：a）系统应能够准确接收并执行作业指令，指令应清晰明确；b）智能起重机在与其他设备或系统进行协同作业时或在与其他智能设备进

8、行信息交换时，信息传输应安全、准确、及时，具有互操作性和协同性。4.1.9数据存储系统数据存储应满足：a）系统应有断电自动记忆、存储功能；b）存储周期应不大于 2 s；c）系统可存储不少于 50 个工作循环（或 30 个工作日）的运行参数和状态数据；d）视频储存时间应不少于 72 h。2DB32/T 520420254.1.10历史追溯系统历史追溯性应满足：a）在关闭电源或供电中断时，自动保留已采集的所有信息；b）可通过系统记录的数据追溯到起重机的运行参数、状态和其他历史信息。4.1.11扫描周期系统的扫描周期不应大于 100 ms。4.1.12远程操作台远程操作台应满足：a）远程操作台至少应

9、显示：定位数据、吊物状态、安全保护装置动作状态、操作指令等；b）每个显示屏画面均应有对应的中文标识；c）显示屏的画面应能跟随执行的指令自动或手动切换。4.1.13文字表达形式系统应具备简体中文的显示形式。4.1.14实时显示系统应具有起重机作业状态的实时显示功能，能以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机的工作状态和工作参数。4.1.15复位状态系统处于复位状态时系统应运行正常。4.1.16开机故障自诊断起重机控制系统应具有故障自诊断功能，在开机时应有自检程序，系统自诊断出故障时，应能立即发出报警信号，所有机构应停止自动运行或保持静止状态。4.2定位系统4.2.1定位系统组成定位系统由大车自动

10、定位系统、起升自动定位系统、小车自动定位系统组成。4.2.2大车自动定位系统大车自动定位偏差符合设计指标，满足起吊的基本要求。大车自动定位系统应能自动检测、记录大车运行的位移值（含终点值），并同步上传至系统。此位移值应在显示屏实时显示。4.2.3起升自动定位系统起升自动定位偏差符合设计指标，满足吊运的基本要求。起升自动定位系统应能自动检测、记录吊具升降的高度值（含终点值），并同步上传至系统。此高度值应在显示屏实时显示。4.2.4小车自动定位系统小车自动定位偏差符合设计指标，满足吊运的基本要求。小车自动定位系统应能自动检测、记录小3DB32/T 52042025车运行的位移值（含终点值），并同步

11、上传至系统。此位移值应在显示屏实时显示。4.2.5定位精度各机构定位精度应满足设计文件要求，符合起吊基本要求，如设计文件未规定，则偏差应不大于50 mm。4.2.6大车自动纠偏门式起重机大车运行机构应具有自动纠偏功能。自动启动纠偏功能应使大车停机或系统自动调整大车两侧电机的运行速度，使运行偏斜得到调整和纠正。4.3通信及视频监视系统4.3.1数据传输要求起重机应具有通信及视频监视系统。通信、视频信号正常，视频清晰无卡顿，视频监视系统的分辨率应不小于 1 080 P。通信数据传输延时、包丢失率、包误差率、虚假包率应满足 GB/T 28181 的要求。4.3.2监视范围视频监视系统监视范围应覆盖整

12、个作业区域。至少能监视：大车运行区域、吊具运行区域、吊具开闭锁状态。4.3.3通信协议系统采用的通信协议应符合国家现行标准的规定，宜采用对外开放的通信协议。4.3.4通信故障保护系统应具备通信信号故障保护功能，当通信信号故障或中断时，系统应能发出警报并停止起重机运行。当通信信号或视频监视信号中断或传输响应时间超过 0.5 s 时，所有机构应停止自动运行或保持静止状态。4.4安全保护系统4.4.1报警装置4.4.1.1系统应设置声光报警装置，确保在起重机发生故障、安全保护装置动作或运行参数达到规定的阈值时向系统监视人员发出清晰的声光报警。4.4.1.2自动运行模式与远程操作模式切换时，远程操作台

13、应有提示信息。4.4.2紧急停止装置系统应设置紧急停止装置，该装置可切断起重机的动力电源，且不能自动复位。4.4.3行程限位4.4.3.1大车行程限位大车机构应设置行程限位，在达到设计减速距离时，起重机开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重机只可向反方向运行。4DB32/T 520420254.4.3.2大车同跨防撞大车机构应设置同跨起重机防撞限位，在达到设计减速距离时，起重机开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重机只可向反方向运行。4.4.3.3小车行程限位小车机构应设置行程限位，在达到设计减速距离时，起重小车开始减速；在达到设计极限位置时，自

14、动切断前进方向的动力源，起重小车只可向反方向运行。4.4.3.4高度限位起升机构应设置高度限位，在达到设计减速距离时，起升机构开始减速；在达到设计起升高度极限位置时，自动切断起重机上升方向的动力源，起升机构只可向下运行。4.4.4门联锁保护当起重机的门打开时，起重机动力电源应无法接通；当起重机处于运行状态门打开时，应使可能会对人员造成危险的机构停止运行。4.4.5防碰撞冗余保护措施同一空间多台起重机作业相互干涉及与障碍物有发生碰撞可能时，需采取防碰撞冗余保护措施，防碰撞冗余保护措施应满足设计文件要求。4.4.6工作区域封闭应设置电子或物理隔离措施，将工作区域封闭。采用物理方式封闭的区域应设置安

15、全门，安全门打开时，系统应有提示或报警。4.5系统性能要求4.5.1吊具控制系统4.5.1.1起重机吊具应具有防摇、防摆、防扭功能。规定时间内的吊具摆幅应满足现场工况要求或起重机设计的要求。4.5.1.2起重机运行过程中，吊具最外缘与场内障碍物的安全距离应不小于 100 mm。4.5.1.3远控系统的故障需手动复位后，系统才能正常运行。4.5.2抓斗专项要求4.5.2.1物料探测应具备物料探测功能，当抓斗接触物料后，起升机构应能自动停止下降，抓斗开始抓取物料。4.5.2.2自动开闭应具备自动开闭功能，当接触物料后抓斗自动开启，抓满物料后抓斗自动上升。4.5.2.3力矩平衡抓斗应具备力矩平衡功能

16、起升、开闭机构出力均衡，钢丝绳受力平衡。5DB32/T 520420254.5.3控制系统切换4.5.3.1起重机应具备供检修时使用的其他控制方式，该控制方式和自动控制方式之间应设置符合GB/T 6067.1 中联锁保护的要求。4.5.3.2当系统出现故障或异常时，应能切换到本地应急操作或操作台手动处理。4.5.3.3应在起重机上明显位置和控制室内设置指示标识，表明起重机当前所采取的控制方式。5测试方法5.1基本条件对新安装的、新增自动化运行功能或自动化运行功能改造（重大修理）后的智能起重机，测试前应按照 GB/T 5905.1 先进行起重机的常规试验，试验符合要求后，方可按照 5.25.8

17、 的要求开展智能控制系统的测试。5.2仪器设备和软件测试用仪器设备应按规定进行检定或校准，处于有效期内，精度应满足测试要求。测试用仪器设备和软件应包括但不限于：a）测距仪器；b）计时仪器；c）重心检测仪器；d）图像采集设备；e）分辨率测试仪器；f）网络、信息系统和数据库性能测试软件。5.3测试机构和人员5.3.1测试机构应具备独立、公正开展测试活动的法律地位和资源条件，包括但不限于：a）固定的工作场所和符合要求的设施环境；b）满足测试需求的仪器设备及软件，且均经检定/校准并在有效期内；c）具备相应资质和能力的人员团队；d）完善的管理体系文件（含质量手册、程序文件、作业指导书等），以确保测试过程

18、的规范性和结果的准确性。5.3.2测试人员应符合以下要求：a）测试人员应具有国家市场监管总局颁发的起重机检验资质；b）现场测试人员不应少于 2 人，其中至少有 1 人具有起重机检验师资质；c）审核、批准人员均应具有起重机检验师资质。5.4测试记录和报告应制定含有签字栏和日期栏的测试记录和报告。内容至少要有测试工况、要求、结论、有资质测试人员和审核、批准人员的签名。5.5随机资料检查系统的设计文件应齐全，应包括功能需求、技术说明书、设计图样（总图、电气原理图）等内容。6DB32/T 52042025系统的出厂技术资料应齐全，应包括系统的合格证明文件、出厂测试文件、安装调试说明书、使用维护说明书等

19、系统所采用的元器件和安全保护装置应具有相应的合格证和资质证明。5.6首次测试有下列情况之一时应进行本项测试：a）设备在使用现场安装调试完毕，投入使用前；b）设备新增自动化运行功能或自动化运行功能改造（重大修理）后，再次投入使用前。首次测试项目为附录 A 表 A.1 里面的全部项目。5.7定期测试对经首次测试的在用智能起重机，按照相应安全技术规范开展定期检验的同时也应对系统进行定期测试。定期测试时仅对附录 A 中未标注“*”号的项目进行测试和试验。5.8判定规则5.8.1本文件规定的测试项目全部合格，综合判定为“合格”。5.8.2本文件规定的测试项目有不合格项，当安全技术规范有规定时，应实施强

20、制性要求：a）可以通过整改达到要求的，需在双方商定的期限内完成；使用单位整改并且自检合格后，应当申请原测试机构到现场复测，复测时所有测试项目合格，综合判定为“合格”；复测时测试项目仍有不合格项，综合判定为“不合格”；b）无法整改的，综合判定为“不合格”；c）本规范规定的测试项目有不合格项，当没有安全技术规范强制要求时，依双方约定可仅对单项测试项目判定结论。7DB32/T 52042025附录A（规范性）测试项目、要求和方法表 A.1 给出了测试项目、要求和方法。表 A.1 测试项目、要求和方法1234567891011产品出厂资料审查*电磁兼容性*外设装置防护等级*权限分级操作模式硬件及安装*

21、作业指令和安全协同*数据存储*历史追溯扫描周期*远程操作台见 4.1.2见 4.1.3见 4.1.4见 4.1.5见 4.1.6见 4.1.8见 4.1.9见 4.1.10见 4.1.11见 4.1.12（1）检查系统的设计文件，应包括功能需求、技术说明书、设计图样（总图、电气原理图）等内容，系统组成部件结构要求和电气元件应符合设计文件要求。（2）检查系统的出厂技术资料，应包括智能控制系统产品出厂质量证明文件、合格证、出厂测试文件、安装调试说明书、使用维护说明书等。（3）系统所采用的元器件（含传感器）和安全保护装置应具有相应的合格证、资质证明；各主要零部件在安装前的校准报告；主要零部件技术参数

22、与说明书等审查电磁兼容性测试报告、技术说明书、设备清单等，确认电气和电子设备的电磁兼容性应符合 GB/T 5226.32 的规定检查系统外设装置（如传感器、摄像头、照相机等）合格证书、检测报告、质量保证文件等，确认防护等级符合 GB/T 5226.32 的规定；室外工作的外设装置防护等级不低于 IP54进入操作界面，操作并核实系统设置了系统管理员菜单；打开管理员菜单，核实该窗口，设置有登录密码或更高级的身份识别方式方可进入系统的登陆界面。应采用密码或其他方式进入系统进入操作界面，操作并核实系统应至少具备远程手动或自动运行操作模式中的一种，并可切换为本地手动。现场更改控制方式，验证显示的控制方式

23、与实际控制方式是否一致，显示清晰，便于观察。在选择了某种操作模式后，确认其他操作模式无法对起重机进行操作检查系统的硬件均安装到位，并牢固可靠模拟作业指令正常运行过程中异常中断，如：插拔网线、重启网卡、手动关闭服务、机器重启等，检查系统冗余恢复时间。手动调出所记录的交互信息页面，查看是否包含任务实时状态，起重机实时运行记录，人工操作开始和结束时间，查询异常信息及处理时间审查设计文件，查看设计的存储周期是否不大于 2 s；由受检单位人员配合，调取历史存储信息，查看运行数据是否顺序存储，存储的数据是否不少于 50 个工作循环（或 30 个工作日），视频储存时间是否不少于 72 h由受检单位人员中断电

24、源，查看系统是否自动保存断电前的所有信息；查看存储的历史信息，是否包含起重机的运行状态、历史作业信息、故障报警信息等审查设计文件，查看其设计的扫描（采样）周期不大于 100 ms检查远程操作台外观，远程操作台的设置满足设计要求，各操作、显示、报警装置调试完毕后均能正常工作，远程操作台无异常现象序号项目名称技术要求测试与试验方法8DB32/T 52042025121314151617181920212223文字表达形式*实时显示复位状态开机故障自诊断*大车定位高度定位小车定位大车自动纠偏数据传输*监视范围*通信协议*通信故障保护*见 4.1.13见 4.1.14见 4.1.15见 4.1.16见

25、 4.2.2、4.2.5见 4.2.3、4.2.5见 4.2.4、4.2.5见 4.2.6见 4.3.1见 4.3.2见 4.3.3见 4.3.4现场观察各操作界面进入操作界面，核实系统起重机作业状态的实时显示功能的有效性，验证系统能以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机的工作状态和工作参数进入操作界面，将系统处于复位状态，检查系统是否能正常运行通电试验，查看起重机是否具备开机故障自诊断功能；模拟系统发生自身故障，观察起重机是否发出报警信号，并且起重机不能自动化运行分别按照以下两种方式测试，每种方式测三次取平均值，平均值不大于 50 mm 为合格：（1）由受检单位人员配合操作，预先在控制系统

26、内设置大车停车点，将起重机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人员测量现场实际停车点与设置停车点之间的距离，比较系统显示的移动距离和实际测定的移动距离的差值；（2）由受检单位人员配合，手动操作将大车移动一定距离，比较系统显示的移动距离和实际测定的移动距离的差值由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置起升机构停止点，将起重机处于自动运行状态，在停止点停止后，测试人员测量现场实际停止点与设置停车点之间的距离，不大于 50 mm 为合格由受检单位人员配合操作，预先在控制系统内设置小车停车点，将起重机处于自动运行状态，在停止点（设定的停止点位置应分别位于小车运行机构整个行程的前部、中部和后部）停

27、止后，测试人员测量现场实际停车点与设置停车点之间的距离，不大于 50 mm 为合格通过调取系统参数或人机界面，验证大车自动纠偏功能的阈值设定是否符合设计文件要求（如偏移量、扭转角度等），并检查纠偏控制逻辑是否具备实时监测与自动调整功能，确保其能在偏移超过设定阈值时触发纠偏动作在安全停机状态下，向起重机模拟输入偏移或扭转信号（如模拟大车行走参考线偏离或车体扭转超限），观察系统是否自动生成纠偏指令并输出至执行机构，同时验证纠偏响应时间和精度是否符合设计要求光缆传输系统的性能指标测定应按设计文件的有关规定进行。用网络测试软件进行端对端测试，在不同网段间检测网络参数（吞吐、响应时间、延时、抖动、丢包等

28、打开所有视频画面，目视观察视频是否有卡顿现象。查看是否根据需求将视频信号、语音信号、控制信号及监控数据进行逻辑或物理隔离。使用网络测试软件在各网段抓包，查看是否有其他信号包检查系统监视系统的监视范围是否至少覆盖大车运行区域、吊具运行区域、吊具开闭锁状态查阅相关说明书中通信协议的内容，符合国家现行标准规定的 MODBUS、TCP/IP、串口等对外开放的协议现场观察、确认，由受检单位人员配合，模拟起重机通信系统发生中断，查看系统是否发出警报并停止起重机运行；使用网络延迟注入工具人为延长信号传输延迟至0.5 s，查看系统是否发出警报并停止起重机运行表 A.1 测试项目、要求和方法（续）序号项目名

29、称技术要求测试与试验方法9DB32/T 5204202524252627282930313233343536报警装置紧急停止装置大车限位大车同跨防撞小车限位高度限位门联锁保护防碰撞冗余保护措施工作区域封闭吊具试验物料探测自动开闭力矩平衡见 4.4.1见 4.4.2见 4.4.3.1见 4.4.3.2见 4.4.3.3见 4.4.3.4见 4.4.4见 4.4.5见 4.4.6见 4.5.1见 4.5.2.1见 4.5.2.2见 4.5.2.3现场观察、确认，由受检单位人员配合，模拟起重机发生故障，系统能向监视人员发出清晰的声光报警信号现场观察远程操作台设置了不能自动复位的紧急停止装置，按下紧急

30、停止装置后，应切断起重机的动力电源，且不自动复位由受检单位人员配合操作，起重机处于手动运行状态，在达到设计减速距离时，起重机开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重机只可向反方向运行由受检单位人员配合操作，起重机处于手动运行状态，在与同跨起重机的距离达到设计减速距离时，起重机开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重机只可向反方向运行由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速距离时，起重小车开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起重小车只可向反方向运行由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，在达到设计减速

31、距离时，起升机构开始减速；在达到设计极限位置时，自动切断前进方向的动力源，起升机构只可向下运行由受检单位人员配合操作，将上起重机的门打开，此时起重机无法运行；由受检单位人员配合操作，起重机处于运行状态，此时将门打开时，可能对人员造成危险的机构应停止运行使用模拟障碍物或真实障碍物来测试防碰撞冗余保护措施系统的反应。通过移动障碍物来模拟不同的速度和轨迹，以验证系统的性能使用模拟进入电子围栏的方式测试信号强度以及响应速度，以确保其能够准确、快速地响应并限制起重机的越界行为远程手动操作，验证吊具防摇防摆功能是否有效；观察在吊具上升下降整个过程中吊具的扭转状态。查阅设计文件，现场模拟工作过程，观察吊具在

32、设计规定时间内的摆幅是否满足现场工况要求或起重机设计要求在起重机自动运行过程中，使用激光测距仪或超声波测距装置实时测量吊具最外缘与周边障碍物（如建筑结构、设备或其他固定物）的实际距离，确保其动态安全距离始终100 mm。测试应覆盖全行程范围内的典型路径，并在不同速度工况下重复验证，记录最小实测距离作为判定依据由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，测试人员现场观察当抓斗接触物料后，起升机构应能自动停止下降，抓斗开始抓取物料由受检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，测试人员现场观察当接触物料后抓斗可自动开启抓斗，抓满物料后抓斗自动上升核查设计文件，系统配备了力矩平衡装置或设施，由受

33、检单位人员配合操作，起重机处于自动运行状态，测试人员现场观察抓斗工作全过程起升、开闭机构出力均衡，钢丝绳受力平衡表 A.1 测试项目、要求和方法（续）序号项目名称技术要求测试与试验方法10DB32/T 5204202537控制系统切换见 4.5.3检查起重机是否具备供检修时使用的其他控制方式，该控制方式和自动控制方式之间是否符合 GB/T 6067.1 中联锁保护的设置要求。操作切换装置，检查是否能将起重机切换到本地应急操作或操作台手动处理。检查是否在起重机上明显位置和控制室内设置了指示标识，表明起重机当前所采取的控制方式表 A.1 测试项目、要求和方法（续）序号项目名称技术要求测试与试验方法11