DB3212 T 1134—2023 节段梁自动化流水线预制施工技术规范.pdf

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1、ICS 93.040CCS P 28DB3212泰州市地方标准DB3212/T 11342023节段梁自动化流水线预制施工技术规范Technical specification for prefabrication of segmental beams byautomatic assembly line2023-09-22 发布2023-09-22 实施发 布泰州市市场监督管理局 泰州市交通运输局DB3212/T 11342023I目次前言.III引言.IV1 范围.12 规范性引用文件.13 术语和定义.14 基本规定.24.1 一般规定.24.2 质量检验.35 施工准备与测量.35.1

2、施工准备.35.2 施工测量.46 钢筋.46.1 一般规定.46.2 加工.56.3 安装.56.4 验收标准及检验方法.57 预埋件.67.1 一般规定.67.2 预应力管道.67.3 其他预埋件.77.4 保护层垫块.77.5 验收标准及检验方法.78 模板制作与安装.88.1 一般规定.88.2 模板制作标准.88.3 模板安装技术.108.4 验收标准及检验方法.109 混凝土工程.129.1 一般规定.129.2 混凝土拌制与运输.139.3 混凝土浇筑.139.4 混凝土养护.149.5 喷淋养护.149.6 养护液养护.149.7 冬期施工.159.8 热期施工.15DB321

3、2/T 11342023II10 拆模、转运、接缝处理、堆存.1510.1 拆模.1510.2 转运.1610.3 接缝处理.1610.4 堆存.1611 节段梁出场质量检验.1711.1 实测项目.1711.2 外观质量.18附录 A（规范性）钢筋加工车间建设要求.19附录 B（规范性）钢筋绑扎区建设要求.20附录 C（规范性）平台输送线建设要求.22附录 D（规范性）混凝土设施设计建设要求.25附录 E（规范性）节段梁流水线建设要求.29附录 F（规范性）预制场建设验收要求.31附录 G（规范性）喷淋养生要求.32参考文献.33DB3212/T 11342023III前言本文件按照 GB/

4、T 1.12020标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草；请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由泰州市高速公路建设指挥部提出。本文件由泰州市交通运输局归口并组织实施与监督。本文件起草单位：中交第二航务工程局有限公司、泰州市高速公路建设指挥部。本文件主要起草人：严登山、刘立海、周桥、周进华、卢宁、杨维淮、汪文清、王定祥、尤琦、张明、王朝晨、朱志斌、李博、张凯、牛敬玺。DB3212/T 11342023IV引言上世纪 60 年代，法国工程师首次提出节段短线匹配预制拼装桥梁施工理念并成功应用。70 年代，预制节段悬臂拼装工艺逐步

5、发展成逐跨拼装施工，后续结合体外预应力技术和先进架桥设备，标准化预制节段拼装施工方法在全世界得到了快速发展；我国的节段预制拼装桥梁技术自苏通长江大桥（引桥段）大规模应用，经历十几年的快速发展，已在跨江跨海通道、城市高架桥中得到广泛应用。节段预制拼装桥梁具有外形美观、质量保证高、对交通及环境适应性好、混凝土收缩和徐变效应小、线形易于控制、行车条件好及安全环保等明显优势，更为重要的优势是能够大幅度缩短施工工期，且节段梁全部在预制场生产，质量稳定可靠，符合国家“优质高效、绿色施工、节能环保”的产业发展要求。节段梁施工工艺经大量工程项目经验积累及改进，早已趋于成熟稳定，但随着社会高速发展，专业化预制要

6、在满足高效施工前提下提高生产安全水平和产品质量，满足新时代高质量发展要求，但基于常规施工方法进行节段梁预制生产，限制条件较多，工效有限，安全、质量控制难度较大，在常规工艺的基础上，一种新的节段梁预制自动化流水线预制技术应运而生，其生产高效集约，实现了节段梁预制由传统施工模式向工厂化制造的转变，推动桥梁工程施工由建造型向制造型转变。DB3212/T 113420231节段梁自动化流水线预制施工技术规范1范围本文件规定了自动化流水线预制节段梁的基本规定、施工准备与测量、钢筋、预埋件、模板制作与安装、混凝土施工与养护、节段梁拆模、转运、接缝处理、堆存及出场质量检验的要求。本文件适用于自动化流水线短线

7、法节段梁的预制施工、质量检验与验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 5224预应力混凝土用钢绞线GB/T 14370预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T 50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T 50081混凝土物理力学性能试验方法标准GB/T 50082普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准GB 50187工业企业总平面设计规范GB 50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 55008混凝土结构通

8、用规范JG/T 163钢筋机械连接用套筒JG 225预应力混凝土用金属波纹管JT/T 329公路桥梁预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器JT/T 529预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JTG/T 36502020公路桥涵施工技术规范JTG F80/12017公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1节段梁segmental beam将一孔或一联桥体上部结构梁体沿纵向划分的预制单元。3.2短线法预制short-line method precasting混凝土梁体沿纵向划分成若下节段，在台座上用固定的模板，依次将已浇筑好的节段作为匹配节段，逐段匹配、流水制作

9、节段的预制施工方法。3.3流水线pipeline工业上的一种生产方式，指每一个生产单位只专注处理某一个片段的工作，以提高工作效率及产量。3.4测量塔measuring tower用于节段梁预制过程中测量控制使用的平台。3.5体外预应力束external prestressed tendonsDB3212/T 113420232布置在梁体混凝土截面外预应力钢束。3.6转向块steering block改变体外预应力束方向的、与混凝土构件相连接的中间支承块。3.7转向器deviator埋设于转向块内，改变钢索索力传递方向，使钢束集中转向的装置。3.8自动布料automatic distributi

10、ng采用具有精确布料功能的布料机，自动卸料、摊布混凝土拌合物的工艺过程。3.9自动插入式振捣vibration with automatic insertion采用振捣棒阵列式布置的自动振捣机，在节段梁顶板全断面上整体振捣的工艺过程。3.10顶板自动收面automatic finishing of concrete roof采用覆盖节段梁顶板的平板收面机连续进行整体混凝土收面的工艺过程。3.11蒸汽养护steam maintenance浇筑的节段梁混凝土在蒸汽环境中逐渐达到强度等级的养护过程。4基本规定4.1一般规定4.1.1预制场地规划和布置应进行专项设计，并应考虑预制构件的预制运输和吊装工

11、艺，设置钢筋加工车间、混凝土拌和系统、大吨位起重设备、预制台座、模板系统、混凝土浇筑养护系统、存放台座、运输道路、给排水设施及供电系统等，并应满足 GB 50187 的要求。钢筋加工车间还应满足附录 A 的要求，钢筋绑扎区应满足附录 B 的要求，平台输送线应满足附录 C 的要求，混凝土设施设备设计应满足附录 D 的要求，预制场建设应满足附录 F 的要求。4.1.2预制构件在生产时应实行首件制，首件验收合格后方能大批量生产。预制构件验收合格后并出具相应合格证书方能出厂。4.1.3流水线应进行专项设计并满足附录 E 的要求，考虑工程项目规模、预制场整体布局、进度要求等因素，匹配相应流水线和相关生产

12、功能区的布置，生产循环节点与各工序匹配，工序作业时间应满足节拍时间流转的要求。4.1.4节段梁生产预制质检与验收全过程宜通过线上生产管理系统辅助统筹安排。4.1.5节段梁生产预制、质检与验收的操作人员应进行技术培训和安全生产教育；特种作业人员应取得国家特种作业操作资格证书。4.1.6用于节段梁生产预制、起重、移运的设备和设施应满足安全生产管理要求。4.1.7工程原材料、半成品和成品的进、出厂及入场应进行质量验收，质量合格方可使用。4.1.8流水线运行全过程应在封闭车间内完成，其工艺原理是将钢筋绑扎、梁段匹配、模板安装、混凝土浇筑等工序进行分解，预制工序按照设定的节拍时间流水作业，在特定的工位采

13、用自动化布料、自动化插入式振捣、顶板自动收面及标准化工艺完成混凝土浇筑作业。施工中采用的机械设备、试验及检验监测仪器等应符合 GB 50231 的规定。4.1.9节段梁匹配及线形数据宜通过节段梁智能测控系统处理，实现自动采集、计算机程序自动分析转换。4.1.10预制构件上设置预埋件、预留孔及局部加固构件，均应取得设计单位认可。4.1.11施工过程中使用的受力装置和受力临时结构应进行专项设计和验算。4.1.12存梁区主要包括检修台座和存放台座，其基础应进行专项设计，一般采用扩大基础或者桩基础。检修台座用于节段梁的检查、修整和养护，数量与预制台座应按照约 1：1 比例设置，台座支墩高度宜为 1.2

14、m 左右。单箱单室节段梁应采用双排 4 点支撑存梁，两侧支撑面积应相等。单箱双室节段梁应进行存放工况结构验算，宜采用三排 6 点支撑存梁，其中中间腹板位置的支撑采用柔性支撑结构，或对节DB3212/T 113420233段梁可能开裂的部位进行局部钢筋补强。存梁台座的数量应结合制梁设备配置状况、制梁工序、制梁周期及生产速度等因素确定，存梁台座数量至少应满足公式（1）：N=T K.(1)式中：N 预制场最少存梁台座数量，取为整数（个）；预制场一天计划预制混凝土梁的数量（榀/天）；T 每榀箱梁占用存梁台座时间（个天/榀）；K 存梁系数，单层存梁时取 1，双层存梁时取 0.60.7。4.1.13出梁区

15、根据出运方式分为陆上出运和水上出运。当采用陆上出运时，出梁区一般与存梁区共用，出运道路需满足多生产线出运要求。当采用水上出运时，出梁区一般需要设置出运码头，出运码头一般设置在存梁区的末端，靠近水域区域。出运码头应考虑船舶吃水深度、船舶停靠和回旋空间，并需要设置防撞桩。4.2质量检验4.2.1节段梁预制检验验收宜根据施工工序划分分项工程。分项工程应包括钢筋加工与安装、节段梁预制。4.2.2节段梁预制及安装完工后，应汇总所属分项工程、分部工程资料，具体应根据 JTG F80/12017进行分项分部工程验收。4.2.3分项工程应按基本要求、实测项目、外观质量和质量保证资料等检验项目分别检查，检查时间

16、应匹配流水线各工序流转时间节点。4.2.4实测项目应符合下列规定：a）应按规定的检查方法和频次对检查项目进行随机抽样检查，并记录相关实测数据；b）应根据实测数据按公式（1）计算检查项目的符合率。X=PQ 100%.(2)式中：X 检查项目合格率；P 合格的点（组）数；Q 该检查项目的全部检查点（组）数；4.2.5检查项目合格判定标准如下：a）关键项目的合格率应达到 100%；b）一般项目的合格率应不低于 80%；c）有极值的项目，任一单个检测值应不超过极值。4.2.6检查项目合格判定应符合下列规定：a）分项工程中对结构安全、耐久性和主要使用功能起决定性作用的检查项目为关键项目，关键项目符合率应

17、达到 100%，否则该检查项目为不合格；b）分项工程中除关键项目以外的检查项目为一般项目，符合率应不低于 80%，不合格点不应集中，且不应有严重缺陷，否则该检查项目为不合格；c）有规定极值的检查项目，任一单个检测值不应突破规定极值，否则该检查项目为不合格；d）采用 JTG F80/12017 附录 B 至附录 S 所列方法对检查项目进行检验评定，不满足要求时，该检测项目为不合格。4.2.7不合格的检查项目，应进行整修或返工处理直至合格。5施工准备与测量5.1施工准备5.1.1节段梁预制施工前，应根据招投标文件、设计文件、施工合同、有关技术标准的要求；结合梁段结构、制造设备特点，编制节段梁流水线

18、预制专项施工方案；编制关键工序的操作细则。5.1.2施工前应完成流水线所有施工机具设备的安装、调试，进行试运行，对于关键、易损部件应建立台账，应在施工现场设有备品、备件仓库。DB3212/T 1134202345.1.3施工前的其他准备应按照 JTG/T 36502020 进行。5.2施工测量5.2.1预制节段梁线形控制宜采用无预应力状态下的测量控制。5.2.2预制阶段线形控制应做好模板安装精度控制和匹配节段精确定位，在匹配合模工位完成合模前匹配梁定位及浇筑后匹配梁采集，在混凝土浇筑工位浇筑前复测。5.2.3模板安装精度主要控制固定端模，模板两侧高差小于 1mm。5.2.4匹配节段的定位通过预

19、制梁埋设的 6 个控制测点观测调整，轴线点定位偏差 2mm，高程偏差2mm。5.2.5匹配梁段定位时顺桥向宜比监控理论值小 2mm5mm。5.2.6预制台座不均匀沉降应不大于 2mm，且施工周期内宜按表 1 频次进行沉降观测。表 1施工过程中的测量观测频率观测阶段观测频率备注观测期限观测周期制梁台座施工完成按设计荷载 120%加载加载前后设置观测点、消除非弹性变形制梁后前 5 榀梁1 次/天测试台座浇筑过程沉降移梁后前 5 榀梁1 次5.2.7测量塔宜采用独立桩基础，沉降应小于 2mm。以二等水准测量施测，附和线路或环线闭合差4mm，每千米测量偶然中误差1mm；测量塔在施工周期内应按表 2 所

20、示频次进行沉降观测。表 2测量控制观测频次观测阶段观测频率备注观测期限观测周期测量塔施工完成设置观测点开始观测前 1 周1 次/天测试测量塔沉降预制期间全程1 次/月5.2.8测量仪器应满足 0.5测角精度、0.6mm1ppm 测距精度要求，且每年需具有专业资质的部门标定。6钢筋6.1一般规定6.1.1钢筋进场后应按照现行规范进行力学性能复检。6.1.2钢筋应按等级、牌号、规格及生产厂家分类存放于厂房内，并挂牌标识。设置存放架，高度不宜小于 30cm。6.1.3钢筋的连接方式宜采用套筒机械连接，同一连接区段内的接头面积应满足设计要求。接头位置应设在受力较小处。钢筋搭接长度、焊接和机械接头质量应

21、符合相关规范要求。6.1.4加工完成的钢筋半成品应分区、有序存放，注明类型、部位、钢筋直径、根数以及尺寸。存放支架和平台应确保钢筋半成品在存放期间不出现塑性变形。6.1.5当钢筋与预埋件、预应力管道、预应力筋发生干扰时，应与设计单位确认后采取相关措施。DB3212/T 1134202356.2加工6.2.1钢筋加工前应根据设计施工大样图、结构图对比分析，出具钢筋配料单；对于钢筋加工较为复杂的，宜辅以 BIM 技术进行下料单编制。6.2.2钢筋宜采用数控化机械设备在专用厂房中集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计的规定；加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。6.2.3钢筋的弯制和端部的弯

22、钩应符合设计要求，设计未作要求时，应符合 JTG/T 36502020 表 4.2.4的规定。6.2.4钢筋的机械连接宜采用敏粗直螺纹、滚轧直螺纹套筒、挤压接头或锥套连接，各类机械接头的性能均应符合 GB 55008 的要求，并应符合下列规定：a)钢筋机械连接接头的等级应选用级或级。b)钢筋机械连接按头的材料、制作、安装施工及质量检验和验收，应符合 JG/T 163 的要求。6.2.5重要结构钢筋批量加工前应先进行试制样，将试制件与 1：1 比例的大样图比对下料精度。6.2.6钢筋半成品应分批验收合格后方可使用，应制作标准件作为快速对比验收依据。6.2.7钢筋半成品出库应填写出库登记表，对出库

23、情况进行记录。6.3安装6.3.1钢筋绑扎应在钢筋绑扎流水线上进行，整体绑扎完成后，将成品钢筋骨架在钢筋骨架入模工位吊装入模，入模及内模安装作业时间宜控制在 2h3h 内。6.3.2单条钢筋绑扎流水线操作顺序如下：a)底板底层钢筋铺设；b)腹板箍筋安装；c)安装底板预埋管件定位架和底板波纹管、底板顶层钢筋绑扎；d)平台推入顶板绑扎工位（另一底腹板绑扎平台重复底、腹板钢筋绑扎）；e)顶板底层钢筋、安装顶板预埋管件定位架和顶板波纹管；f)横向预应力波纹管穿束；g)顶板顶层钢筋安装；h)钢筋骨架起吊、另一底腹板绑扎平台推入顶板绑扎工位；i)循环往复。6.3.3钢筋的绑扎宜采用交错绑扎，采用直径 0.

24、7mm2.0mm 的铁丝扎牢，按照钢筋绑扎间距梅花形布置，丝头不应伸进保护层。6.3.4承重垫块宜安装在横纵钢筋交叉点位，采用十字交叉绑扎方式，扎丝不应伸入保护层内。6.3.5钢筋骨架应采用多点平衡起吊吊具吊装，吊具应进行专项设计，吊装时，应注意吊点受力均衡。6.4验收标准及检验方法6.4.1钢筋加工质量检查项目应符合表 3 所示要求。表 3钢筋加工的验收项目及要求序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10钢尺测量全长2弯起钢筋各部分尺寸20钢尺逐段测量3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢尺逐段测量6.4.2钢筋骨架验收实测项目应符合表 4 所示要求。DB3

25、212/T 113420236表 4钢筋骨架验收项目及要求序号实测项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1受力钢筋间距两排以上排距5尺量：长度20m 时，每构件检查 2 个断面；长度20m 时，每构件检查 3 个断面同排102箍筋间距10尺量：每个节段测 10 个间距3骨架尺寸长10尺量：每个节段不少于 2 个断面宽5高54保护层厚度0，+5尺量：每 3m2不少于一处，每个面不少于 5 处5钢筋网网的长、宽10尺量：每个节段网格尺寸10尺量：每个节段抽查 5 个网格对角线差15尺量：每个节段抽查 5 个网格对角线注：“”为关键项目。7预埋件7.1一般规定7.1.1节段梁施工前应根据设计图纸

26、梳理每榀梁的预埋件，确定预埋种类，集中完成同类型预埋件最终定位、安装及验收。7.1.2在钢筋绑扎的同时进行预埋件的埋设，预埋件埋设采用图集+清单形式，确保各类临时及永久预埋件准确、无遗漏，并补充设置专项检查表，安装人员和检查人员由不同人员组成。7.1.3预埋件（钢筋、钢板等）埋设前，检查预埋件的尺寸、规格是否符合设计要求，焊缝质量是否满足技术规范，做好出入库登记工作，各类孔道应通畅、无堵塞、无变形。7.1.4钢筋骨架入模后，流转平台移动至预埋件安装工位进行预埋件精确定位安装。7.1.5预应力筋原材料应符合 GB/T 5224 和 JTG/T 36502020 的相关要求。7.1.6预应力筋在运

27、输时应有防雨遮挡措施，且不应在露天存放，应在库房内设置单独区域分批、分堆存放，存放支垫高度不小于 20cm。7.1.7锚具和连接器应符合 GB/T 14370、JT/T 329 和 JTG/T 36502020 的相关要求。7.1.8锚具、连接器及转向器等应在库房内存储，存放应分类堆码整齐、稳固，出入库需登记。7.1.9预应力管道应根据设计要求选用，应采用金属波纹管或塑料波纹管。7.1.10预应力管道应符合 JG 225、JT/T 529 和 JTG/T 36502020 的相关要求。7.1.11预应力管道应存储在库房内，存放应堆码整齐，支垫高度不宜小于 10cm，堆放高度以方便取放为主，一般

28、不宜高于 1.5m。7.2预应力管道7.2.1体内束预埋管道端头应采用橡胶堵头与端模连接固定，橡胶堵头长度 L 应满足 10cm15cm，堵头大直径端直径 R 大R+（12）cm，堵头小直径端直径 R 小R-（23）cm。注：R为预应力管道直径。7.2.2预埋管道内衬应采用橡胶充气胶囊结构，纵向预应力管道预埋气囊充气压力一般控制在0.25MPa 左右。DB3212/T 1134202377.2.3张拉端侧锚垫板应将压浆孔统一朝上，锚垫板安装偏差不应大于 5mm，且与模板贴合面应环向粘贴双面胶止浆；波纹管应套入锚垫板尾段深度不小于 10cm，并用防水胶布缠裹严密。7.2.4体内束波纹管定位筋应根

29、据设计要求进行安装。7.2.5工前需核对体外束预埋件型号、数量及在梁体内的安装位置，以端模为基准控制埋件顺桥向尺寸；以箱梁中心线为基准控制两侧埋件水平尺寸；以底模为基准定位埋件高度，安装偏差应控制在3mm以内。7.2.6体外束预埋的锚头及转向器定位采用定位筋进行固定，并与埋件紧贴无缝隙，张拉端锚后配套螺旋筋及锚后加强筋。7.2.7两侧分丝端口使用橡塑海绵进行填塞，并用防水胶布缠裹严实。7.3其他预埋件7.3.1泄水孔、吊孔及临时张拉预留孔、支座预留孔（需考虑桥梁纵横坡、螺杆尺寸影响）成型宜采用专用定位工装成孔（钢管），各预埋管件定位偏差不应大于 5mm，且预埋管应保证安装角度准确。7.3.2护

30、栏钢筋按图纸要求间距进行安装，并保持顺桥向线型一致。7.3.3泄水孔、减振装置预埋钢板等其他附属预埋件，按图纸要求进行定位安装。7.3.4临时吊点、临时预应力预埋管安装时应采取有效措施准确定位，竖直埋设，防止上浮。7.3.5支座预埋管件应符合以下规定：a)采用预埋支座上垫钢板形式时：采取底板开孔的形式，开孔尺寸比钢板一边大 1mm2mm；b)采用预埋支座螺栓孔形式时：应在梁体内采用预埋直径=D+80mm（D 为地脚螺栓直径）、长度 L=+50mm（为地脚螺栓长度）的 PVC 管成孔，预埋精度偏差不应大于 5mm；c)预埋 PVC 管两端采用防水胶带封闭，内部采用有效内衬，并在上方预留压浆管和出

31、气管，压浆管和出气管应确保与 PVC 管连接畅通。7.3.6所有预埋外露部位应采取防腐措施。7.4保护层垫块7.4.1钢筋保护层垫块采用在专业工厂制作的预制马蹄形垫块。7.4.2保护层垫块安装时凹槽应紧密贴合受力主筋，不应出现悬空翘角等现象。7.4.3垫块与模板刮擦可能出现尖角损坏，保垫块尺寸宜比设计保护层尺寸大 2mm3mm，垫块制作的厚度不应存在负偏差，正偏差不应大于 1mm。7.4.4保护层垫块检测应以 10000 个为一批次，每批次检测不少于 10 个。7.4.5保护层垫块采用梅花型布置，按不少于 4 个/m2布置，在腹板、底板、倒角位置处局部进行加密布置。7.4.6保护层垫块的固定扎

32、丝内卷，避免伸出保护层贴至混凝土外侧。7.5验收标准及检验方法7.5.1一般预埋件检查项目应符合表 5 所示要求。表 5一般预埋件检查项目及要求序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1波纹管定位钢筋间距直线段不大于设计要求值，80cm尺量曲线段不大于设计要求值，40cm尺量2预留孔位置10尺量：每个预留孔孔径+3，0卡尺量：每个预留孔7.5.2体外预埋件检查项目应符合表 6 所示要求。DB3212/T 113420238表 6体外预应力埋件检查项目及要求序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1锚垫板（钢板式）直径1尺量：每个 1 处端面壁厚1尺量：每个 1 处长度-5，

33、0尺量：每个 1 处2锚垫板（铸造式）直径-3，+5尺量：每个 1 处端面壁厚-3，+5尺量：每个 1 处长度-5，0尺量：每个 1 处3螺旋筋外径5尺量：每个不少于 2 处4钢管直径1尺量：每个 1 处长度-5，0尺量：每个 1 处焊缝高度5焊接检验尺5转向器直径2尺量：每个不少于 2 处焊缝高度5焊接检验尺长度5尺量：每个 1 处6减振装置预埋钢板及锚筋长度5尺量：每个 1 处厚度0.5尺量：每个 1 处焊缝高度6焊接检验尺量：每个 1 处8模板制作与安装8.1一般规定8.1.1节段梁模板一般由固定端模及支架、活动端模、外侧模及支架、内模及移动支架、底模及底模台车、液压系统等组成。8.1.

34、2模板制作、安装与拆除的工艺流程应包括模板设计、验算、制作、安装及验收、拆模。8.1.3模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。8.1.4拆模后模板应及时清理，做好防锈保养工作。8.2模板制作标准8.2.1模板总体设计8.2.1.1模板应模板设计应进行专项设计，综合考虑结构尺寸、结构形式、模块划分、连接方式、安装调整系统、通用性以及模板周转等多种影响因素。8.2.1.2模板系统随平台流转，应对平台移动过程中的强度、刚度及各种不利工况下的稳定性进行验算论证。8.2.1.3模板应满足节段梁的尺寸及保护层厚度验收标准。8.2.1.4模板制作应由专业制造厂家完成，几何尺寸

35、、面板平整度、焊接质量等指标应满足相关设计规范要求，制作完成后应进行试拼装，并由施工单位和监理单位按 JTG/T 36502020 规定联合验收。DB3212/T 1134202398.2.1.5节段梁模板面板宜采用整块优质钢板铣边制作，特殊要求下可采用不锈钢复合面板（使用过程中不应出现分层起鼓现象）。面板长度尺寸 LLmax（单节段最大值）+100mm；面板厚度 d6mm，且应根据面板位置、背肋布置、模板循环次数等选定适宜尺寸。8.2.2内模设计8.2.2.1内模应设计成小块的组合模板，即顶板底模、腹板内侧模及下角模（标准下角模、异型下角模）以适应内腔尺寸变化、方便模板拆除施工。8.2.2.

36、2节段梁应采用分离式内模及内模支撑架，内模单独随流转平台流转，配置液压系统，以实现整体纵向平移入模。8.2.3端模设计8.2.3.1端模应依据梁段最小截面尺寸进行设计，通过更换调节块形式以适应腹板和底板厚度变化。8.2.3.2固定端模作为模板的测量基准，应具有足够的强度、刚度和精度，使用过程中变形不应超过2mm，整体焊接固定在流转平台上。8.2.4底模设计8.2.4.1节段梁底模宜采用节段梁匹配自动测量及智能调位系统辅助施工，通过对全站仪的控制自动采集匹配梁段控制点坐标，智能调整模板，可将设计数据输入软件直接和检测数据进行比对分析。8.2.4.2底模台车应安装竖、横向液压千斤顶，并支持单点或联

37、合运作，以便匹配梁段的三维位置调整。8.2.5侧模设计侧模支架与基础多点锚固，支架顶部设置螺旋调节及液压系统，可通过液压操作侧模整体开合、调整。当预制节段梁长变化较大（超过 50cm）时，侧模宜设计为可液压纵向整体移动形式。8.2.6模板配置数量模板配置数量根据总工程量、梁段类型、工期、存梁时间等因素综合计算。计算公式（2）如下：N=Q E T.(2)式中：N 模板配置数量（套）；Q 总体预制工程量（榀），当墩顶梁与标准梁结构差异较大时，需分开计算；E 单套模板预制工效（天/榀套），标准梁蒸养一般取 1（天/榀套）；墩顶梁一般取 6（天/榀套）；T 预制施工工期（天），计算时应扣除春节等停产期

38、，且应考虑有效工作时间；注1：齿板、转向块模板数量n=1/2N（向上取整）；注2：有效工作时间应根据预制场所属地区气象、水文条件，预制场条件、设备等密切相关，取值可按月平均工作日计算。8.2.7模板加工程序8.2.7.1面板应选择大型钢厂轧制板材制作，面板加工应采用激光切割或等离子数控切割，拼缝及折角处进行铣边处理，激光切割技术要求见表 7。表 7激光切割技术要求板厚 TK 级公差3mm 以下3mm10mm10mm30mm30mm120mm120mm315mm315mm1000mm1000mm3000mmT1mm0.030.040.050.060.080.100.201mmT3mm0.080.

39、100.120.150.200.250.303mmT6mm0.160.200.250.300.350.450.606mmT10mm0.300.350.400.500.600.700.9010mmT12mm0.400.500.700.801.001.201.60DB3212/T 11342023108.2.7.2侧模、内模、底模等大块模板应焊接、铣刨以形成整体面板，尽量减少模面拼缝数量。8.2.7.3模板组件应在明显位置标识组件编号，出厂前应试拼装，检查模板相关尺寸。8.2.8模板进场及验收要求8.2.8.1每批次模板进场时，应根据发运清单核对模板进场数量，进行模板重量复核。8.2.8.2模板交

40、付前应按表 7 进行整体质量验收。8.3模板安装技术8.3.1流转平台移动至匹配合模工位，进行底模、外侧面模安装及匹配合模。8.3.2模板组拼应满足下列要求：a)模板表面清洁、无可见杂物、锈迹、焊渣，触摸无凹凸感。脱模剂涂刷均匀，无明显汇集；b)模板拼装尺寸应根据监控指令值进行调整；c)施工过程中应重点控制底模与端模轴线偏差。偏差较大可能导致一侧侧模与端模拼缝过大，一侧底模与端模拼缝过大，从而出现成品梁底板、腹板出现漏浆情况；d)模板拼装完成后应解除液压，依靠丝杆作为支撑；e)丝杆在安装中存在不同程度松紧，且浇筑过程中振捣器（含高频）可能造成松动情况，应明确通过增设法兰形式确保侧模安装质量保证

41、。8.3.3转向块模板拼装难度较大，耗费时间较长，设置异形梁段特殊工位作业区，宜采用更为轻质的材料并优化安装方式，缩短作业时间，以免对流水作业造成影响。8.3.4模板安装完毕后，应对其结构尺寸、模板清洁程度、支撑体系节点稳定性进行检查，钢筋骨架吊装入模后，混凝土浇筑前需复查，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。8.3.5端模安装要求：a)固定端模与端模支架焊接固定，每次使用前均需对其精度进行校核；b)端模模面须保持竖向垂直并与预制单元中线成 90，且端模上缘须保持水平，其偏差量应小于1mm。8.3.6底模安装要求：a)底模安装时应将其中轴线与固定端模中轴线对齐，其偏差值不

42、应超过 1mm；b)调整底模支腿螺栓至底模顶面标高与固定端模底部齐平后，其 4 个角点标高偏差值不应超过2mm。8.3.7侧模安装要求：a)侧模安装过程应保持两侧对称操作至紧贴匹配梁、固定端模，减少匹配梁扰动情况；b)侧模与底模、端模间的拼缝、错台均不应大于 2mm；c)侧模安装后通过端模上设置的三角法兰将侧模、端模连接固定。8.3.8内模安装要求：内模安装后按模板设计要求正确安装螺栓及定位销，以确保各组件间拼缝、错台不大于 2mm。8.3.9脱模剂使用要求：a)宜采用环保高效脱模剂，在施工前选取三种或以上脱模剂品种进行试验，选取脱模性能最佳，脱模后混凝土表面颜色均匀一致，有光泽、无气泡的脱模

43、剂在后续施工使用；b)使用前将模板清理干净，确保模板上无混凝土污垢、无锈迹；c)使用干净、无异味的自来水勾兑脱模剂，充分搅拌；将搅拌好的脱模剂均匀涂刷在模板上，待白色物质完全褪去后即可浇筑混凝土。8.4验收标准及检验方法8.4.1模板的制造应符合表 8 所示要求。表 8模板制造检查项目及要求序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1板面和板侧挠度1水平尺量：每面不少于 2 处DB3212/T 1134202311表 8模板制造检查项目及要求（续）序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率2面板厚度8尺量：每面不少于 2 处3板面局部不平1水平尺量：每面不少于 2 处4面板端偏

44、斜0.5水平尺量：每面不少于 2 处5外形尺寸长和宽0，-1尺量：每面不少于 2 处肋高5尺量：每面不少于 2 处8.4.2开工前应组织施工单位及监理单位对模板系统拼装进行专项验收，模板拼装检查项目应符合表9 所示要求。表 9模板组装检查项目及要求序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1模板高程2水准仪测量：端模板不少于 3 处2模内尺寸长度-1，-3尺量：顶面不少于 2 处宽度+3，-2尺量：外侧模每面不少于 2 处高度0，-2尺量：端面每面不少于 2 处3轴线偏位2全站仪测量：不少于 2 处4模板相邻两板内表面高差2水平尺量：每面不少于 2 处5模板表面平整度32m 水平尺量：

45、每面不少于 2 处6垂直度H/1000，3吊垂线测量：端面测量不少于 2 处7预埋件中心线位置3尺量：每处8预留孔洞中心位置10尺量：每处9预留孔洞截面内部尺寸+3，0尺量：每处10剪力键位置偏差2尺量：每处11剪力键尺寸偏差2尺量：每处12模板拼接缝隙2尺量：每处13测点布置30尺量：每处14匹配定位纵轴线2全站仪测量轴线控制点15高程2全站仪测量高程控制点16待浇段梁长-2,0尺量：不少于 2 个断面DB3212/T 1134202312表 9模板组装检查项目及要求（续）序号检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率17匹配梁位置匹配梁高程2全站仪测量高程控制点18匹配梁轴线2全站仪测

46、量轴线控制点注：H表示模板垂直高度。8.4.3模板安装时需止浆的部位及对应措施应符合表 10 所示要求。表 10模板止浆部位及应对措施序号部位止浆措施备注1端模与侧模相接处橡胶止浆条20mm20mm20mm30mm2底模与侧模相接处3翼缘小边模与侧模相接处4端模与内模相接处橡胶止浆条5匹配梁与侧模相接处双面胶宽度不小于 10mm，厚度不小于3mm6匹配梁与内模相接处7内模间拼缝处8活动端模钢筋预留孔处泡沫填缝剂9混凝土工程9.1一般规定9.1.1混凝土应根据设计环境条件和施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比选定试验的检验和计算项目应符合 GB 55008 的要求。9.1.2原材料除应符合 J

47、TG/T 36502020 的规定外，还应符合表 11 中各类项目对应的规范要求及检测标准，每批次材料进场应首先与样品材料进行外观对比，以控制材料来源稳定性。表 11混凝土配合比选定试验的检验和计算项目序号检验项目/计算项目试验方法/计算方法备注1坍落度或维勃稠度GB/T 50080基本检验项目2泌水率3凝结时间4扩展度和扩展时间仅对成型方式为自密实的混 凝土5抗压强度GB/T 50081基本检验项目6电通量GB/T 50082DB3212/T 1134202313表 11混凝土配合比选定试验的检验和计算项目（续）序号检验项目/计算项目试验方法/计算方法备注7含气量GB/T 500808弹性模

48、量GB/T 50081仅对预应力混凝土或当设计 有要求时9总碱含量本文件要求检测的各种混凝土原材料的 碱含量之和基本计算项目10总三氧化硫含量本文件要求检测的各种混凝土原材料的 三氧化硫含量之和11总氯离子含量本文件要求检测的各种混凝土原材料的 氯离子含量之和注：“”为关键项目。9.1.3开工前应组织对试验室及搅拌站进行专项验收，经监理单位及第三方检测单位验收合格后方可投入使用。9.1.4如施工条件受限，可直接采用吊斗法进行混凝土浇筑。9.1.5关注天气情况，尽量选择天气良好时段进行施工，混凝土坍落度应满足 GB 55008 的要求，坍落度 2h 经时损失不大于 30mm；混凝土入模温度应控制

49、在 530。9.1.6单榀梁段进行布料前，应对作业人员进行详细实操交底，具体交底操作应包括以下内容：a)定区划分，专人专责；b)明确混凝土浇筑步骤、重点振捣部位；c)设备操作注意事项；d)临边防护及其他安全注意事项；e)其他质量控制措施。9.2混凝土拌制与运输9.2.1混凝土由流水线车间专用搅拌机搅拌，开工前对拌合站的各种计量设备进行标定。9.2.2搅拌站出料口宜与混凝土空中运输路线匹配（搅拌站出料后宜直接抵达空中运输线路），搅拌完成后卸料至中转斗，通过摆渡平车实现地面运输，中转斗由摆渡平车摆渡至提升点，摆渡车精确智联搅拌与提升系统。9.2.3搅拌站宜与混凝土空中运输路线相匹配，宜设置混凝土性

50、能检测平台，混凝土出料后进行混凝土性能检测，满足 GB 55008 的要求后，宜通过空中运输线路到达浇筑工位。9.2.4提升点配置自动提升与行走机构，中转斗可实现垂直与水平方向的匀速、稳定运动。搅拌设备在每次搅拌前均应进行检修，确保其能正常使用。9.3混凝土浇筑9.3.1流转平台移动至混凝土浇筑工位，对待浇筑梁段进行检查，应符合下列规定：a)对钢筋、预埋件等进行检查，确保位置准确，预留预埋无误；b)对模板进行除尘清理，确保浇筑面内应清洁，无油污、杂物等；c)安排专人检查模板，循环检查内模或外侧模撑杆、丝杆、螺栓等连接情况及模板拼缝、模板与匹配梁间漏浆情况；d)对下倒角位置压板，防止混凝土翻浆。