NB T 10329-2019 锂电池电动汽车用直流熔断体通用要求.pdf

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1、ICS 29.120.50 K 30 NB 中 华 人 民 共 和 国 能源 行 业 标 准 NB/T10329 2019 锂电池电动汽车用直流熔断体通用要求 DC fuse-links for the protection of electric vehicles propelled by lithium-ion traction battery 2019 - 12 - 30发布 2020 - 07 - 01实施 国家能源局 发布 I 目 次 前言 . II 引言 . III 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语和定义 . 1 4 一般工作条件 . 2 5 特性 . 2 6

2、 标志 . 3 7 结构及性能要求 . 4 8 试验 . 5 附录 A（资 料性附录） 锂电池电动汽车用直流熔断体尺寸示例 . 18 参考文献 . 23 II 前 言 本标准参照 GB/T 1.1 2009给出的规则起草。 本标准由中国电器工业协会提出。 本标准由 全国 熔断器标准化 技术 委员会 （ SAC/TC340）归口 。 本标准起草单位： 上海电器科学研究院、西安中熔电气股份有限公司、广东中贝能源科技有限公司、 浙江 省机电产品质量检测所、上海添唯认证技术有限公司、武汉 标迪电 子科技有限公司、好利来（厦门） 电路保 护科技 有限公司、杭州超 熔科 技有限公司、浙江 弗而 兹电气科技

3、有限公司、东莞市 博钺电 子有限 公司、浙江中泰熔断 器股 份有限公司、美尔森电 气保护 系统（上海）有限公司、上海电器陶瓷厂有限公 司 、 浙江天正电气股份有限公司 、 温州三实电器有限公司 、 厦门赛尔特电子有限公司 、 浙江新力熔断器 有限公司 。 本标准起草人：栗惠、石晓光、贾炜、王碧云、杜量、 刘耿 、田从梅、赖文辉、戴超、李挺、赵志 成、黄天忠、陈嵩、吴辉 、 李传上 、 郑巨烈 、 徐忠厚 、 方径林 。 III 引 言 随着电池技术的不断突破、以及对环境可持续 性 的需求，电动汽车领域正呈现出爆发式发展的态势 。 电动汽车的关键核心技术有三个 ， 一是动力电池，二是电机，三是控

4、制系统 。 其中，动力电池最为关键 。 目前，电动汽车上应用的电源 有 铅酸蓄电池 、 钠硫电池、 氢镍电池，铁电池，锂离子和锂聚合物电池 、 镍镉电池、燃料电池、飞轮电池等 。本标准适用于采用锂离子蓄电池作为动力电池驱动的情况。 随着电动汽车的迅猛发展，市场 上出现 了 一大批用于保护电动汽车系统线路安全的直流熔断器。熔 断器可 以 对电动汽车系统中的各 类 负载（包括电池包、 BMS等 ）提供短路保护，也可以对高压线束进行 保护。在电动汽车发生故障时，熔断器可通过熔断自身来切断故障电流，从而达到保护车辆和使用者的 安全。 国际上， ISO对车载熔断器的研究较早，且已形成完整的标准体系（ I

5、SO 8820系列道路车辆 熔断 器），主要适用于传统燃油车用熔断器 ， 该系列已转化为我国国家标准 GB/T 31465系列 ， 适用电压范 围最高为 450V。然而， 目前小型车配电系统用熔断器电压等级在 200V-450V之间，大型车配电系统用熔 断器电压等级在 500V-750V之间 ，且 这一电压等级在未来有可能更高 。 在本标准 制定之前， 现有标准 已 无法满足市场上的电动汽车对低压熔断器的应用要求 ，也没有对应的国际和国外先进标准可以参考 。 UL 于 2019年初发布一份研究报告 UL248-20低压熔断器 第 20部分：电动车用熔断器，但具体指标 多 为 开放式，由制造商规

6、定。 本标准 主要规定了用于动力电池包保护的、 额定电压 不超过 直流 1500V的直流熔断体的 技术指标， 以及用于验证在电动汽车运行环境下的产品性能的试验。 与国内外同类标准相比，本标准在技术上的创 新主要体现在如下方面： 首次提出了“ gEV”和“ aEV”的产品分类，适用不同的应用需求 ； 为了便于试验操作，同时最大限度利用现有的常用铜导线和铜排的规格尺寸， 首次提出 依据电 流密度的原则规定试验用导线的截面积要求 ； 明确电动汽车用直流熔断体 产品分断能力对应的时间常数 为 2 0.5 ms，确保产品性能 。当前 国、行标及国际标准中，仅给出时间常数范围或未明确； 根据实际需求，确定

7、了两种评价产品耐非正常热和火的验证方法 ，适用性高于现有标准； 根据产品的实际应用情况， 确定了 耐受电流循环冲击的验证要求 ， 并允许制造商规定不同的要 求，以满足不同的应用需求 ，适用性高于现有标准； 提出了产品可接受 的热感应漂移水平 ，以及 相应的试验方法 ， 确保产品的环境耐受性 。相比现 有国标，该试验方法更符合产品制造商实际需求。 通过本标准的制定， 对该类产品的安全可靠性、运行环境要求、机械特性、动作特性 等 进行统一规 范和要求，满足国内电动汽车市场对直流熔断器安全标准的需求，对降低电动汽车故障率、保障用户的 人身安全有重要意义。 同时 ,也切实的提高我国熔断器产品的整体水平

8、 ,解决当下相关产品的混乱局面 , 为未来拓宽熔断器产品的市场打下基础。 1 锂电池电动汽车用直流熔断体通用要求 1 范围 本 标准规定了 直流额 定电压 1500 V及以下的、采 用锂 离子动力蓄 电池驱动的电动汽车保护用 直流 熔 断 体 （简称 为锂电池 EV熔断 体 ） 的额定值、性能要求、试验方法以及对标识的要求。 本标准适用于锂电池 EV熔断体的设计、生产及使用 。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 2423.6 1995 电工

9、电子产品环境试验 第 2部分 ： 试验方法 试验 Eb和导则 ： 碰撞 （ IEC 60068-2-29:1987， IDT） GB/T 5169.16 2017 电工电子产品着火危险试验 第 16部分：试验火焰 50W水平与垂直火焰试 验方法 (IEC 60695-11-10:2013， IDT) GB/T 13539.1 2015 低压熔断器 第 1部分：基本要求（ IEC 60269-1:2009， IDT） GB/T 31467.3 2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统 第 3部分 安全性要求与测试方法 3 术语和定义 GB/T 13539.1 2015界定的以及下列术语和定义

10、适用于本文件。 3.1 熔断体 fuse-link 带有熔体 的熔断器部件，在熔断器熔断后可以更换。 GB/T 13539.1 2015，定义 2.1.3 3.2 电动汽车 electric vehicle； EV 主要用于在公共街道、公路或高速公路上使用的、由电动机驱动的车辆，其驱动电流来源于可充电 电池或其它便携式储能设备 (可再充电，使用的能源来自车辆外，如居民区或公共电力设施 )。 注： 在 ISO出版物中，“电动汽车”用“电动道路车辆”表示。 IEC 60364-7-772:2015,定义 722.3.1 3.3 锂离子蓄电池 lithium-ion battery 利用锂离子 作为

11、导电离子、在阳极和阴极之间移动，通过化学能和电能相互转化实现充放电的电池。 GB/T 19596 2017， 定义 3.3.1.2.1 3.4 动力蓄电池 traction battery 为电动汽车动力系统提供能量的蓄电池。 GB/T 19596 2017，定义 3.3.1.1.1.1 3.5 动力蓄电池系统 power battery system 2 一个或一个以上蓄电池包及相应附件（蓄电池管理系统、高压电路、低压电路、热管理设备以及机 械总成）构成的为电动汽车整车的行驶提供电能的能量存储装置。 GB/T 19596 2017，定义 3.1.2.1.9 3.6 开路电压 open cir

12、cuit voltage， off-load voltage VOC 蓄电池在开路条件下的端电压。 GB/T 19596 2017，定义 3.3.3.8.2 3.7 周围空气温度 ambient air temperature Ta 该温度是距熔断体或熔断器外壳 (如有 )约 1 m处的周围空气温度。 GB/T 13539.1 2015，定义 2.2.5.1 4 一般工作条件 4.1 周围空气温度（ Ta） 周围空气温度 Ta不超过 40 ， 24 h测得 的平均值不超过 35 ，一年内测得的平均值低于该值。 周围空气温度最低值为 -5 。 注 1： 提供的时间 -电流特性一般基于周围空气温度

13、 20 条件，这些时间 -电流特性也近似适用于温度为 30 。 注 2： 对于 超过上述环境温度 的情况， 需要考虑各材料的 高 低温性能和熔断体的分断性能变化，建议咨询制造商。 4.2 海拔 安装地点的海拔一般不超过 2 000 m。 注： 对用于海拔高于 2 000 m的情况，需要考虑到空气冷却作用和介电强度的下降。对上述条件下产品的适用性建 议咨询制造商。 4.3 大气条件 空气是干净的，且不含有腐蚀熔断体材料或破坏绝缘、导 电和爆炸介质。其相对湿度在最高温度为 40 时不超过 50%。在较低温度下可以有较高的相对湿度 , 例如 , 在 20时 , 相对湿度可达 90%。 对于温度变化偶

14、尔产生的凝露应采取特殊的措施。 4.4 安装 按制造商说明书安装熔断体。 5 特性 5.1 特性概述 熔断体应规定以下特性： a) 额定电压； b) 额定电流； c) 额定耗散功率； d) 时间 -电流特性； e) 分断范围； f) 额定分断能力； 3 g) 尺寸或尺码。 5.2 额定电压 熔断体的额定 直流 电压 不应低于锂离子动力蓄电池系统 的 开路电压 VOC最 大值 。 熔断体的额定电压以伏特（ V）表示。 5.3 额定电流 熔断体的额定电流以安培 （ A）表示，优选值如下 : 6， 8， 10， 12， 16， 20， 25， 32， 40， 50， 63， 80， 100， 125

15、， 160， 200， 250， 315， 400， 500， 630， 800。 5.4 熔断体的额定耗散功率 熔断体的额定耗散功率由制造商规定，在规定的试验条件下，熔断体的耗散功率不应超过该规定值。 制造商应规定额定耗散功 率不低于 50%额定电 流的函数关系或对应的 图表 曲线。 5.5 时间 -电流特性 5.5.1 一般要求 熔断体的时间 -电流特性与设计有关，对于给定的熔断体，也与周围空气温度和冷却条件有关。 制造商应给出熔断体的弧前时间 -电流特性 和熔断时间 -电流特性或时间电流特性带。 5.5.2 约定时间和约定电流 “ gEV”熔断体的约定时间和约定电流如表 1所示。 5.6

16、 分断 范围 和分断能力 5.6.1 分断范围和使用类别 第一个字母应表示分断范围 : “ g”熔断体 (全范围分断能力熔断体 )； “ a”熔断体 (部分范围分断能力熔断体 )。 第二个字母应表示使用类别。 “ gEV”表示用于电动汽车系统具有全范围直流分断能力的熔断体； “ aEV”表示用于电动汽车系统具有部分范围直流分断能力的熔断体。 5.6.2 额定分断能力 制造商应规定熔断体的分断能力及相应的 时间常数 熔断体 的 额定 分断能力应不小于 锂离子 动力蓄电池系统 电源出口处直接短路的电流值 ，分断能力一 般不低于 10 kA，时间常数为 2 ms0.5 ms。 对于 特殊 应用，过电

17、流 故障 发生时， 回路 存在内 电阻很小的 巨大 电感，回路的 时间 常数 值可能不同 于 以上规定， 此时应由用 户和制造商 协商进行 分断测试 回路 的时间常数 值 。 6 标志 6.1 一般要求 标志应清晰、持久。通过目测和下述试验进行验证。 用手拿一块浸透水的棉布擦标志 5 s，接着再用手拿一块浸透脂族己烷溶剂的棉布擦 5 s。 注： 宜 使用 脂族己烷溶剂 ，溶剂的芳香剂的容积含量最大为 0.1%，贝壳松脂丁醇值约为 29，初沸点约为 65 ，干 4 点约为 69 ，浓度约为 0.68g/cm3。 6.2 熔断体的标志 下列信息应标志在熔断体上： 制造商名称或易识别的商标； 制造商

18、的识别标记； 额定电压； 额定电流； 分断范围和 使用类别 (字母编码 )。 7 结构及性能要求 7.1 结构要求 7.1.1 材料 熔断体所使用的材料在正常使用条件下，不应产生不利的影响。 对于耐非正常热和火的性能，制造商应规定使用 8.2.1.1规定的何种试验方法进行试验。 7.1.2 机械强度 熔断体应具有足够的机械强度，触头应可靠固定。 应能方便安全地更换熔断体。熔断体在插入和拔 出过程应具有足够的耐机械性能。 标准限位件（ 如有）应能经受住使用时产生的正常应力。 熔断体的机械性能应结合正常使用和安装以及分断能力试验结果来判断。 端子的强度应按照 8.2.2进行验证。 7.1.3 振动

19、和冲击 熔断体应能够耐受正常使用过程中由于振动和冲击所产生的机械应力。 按照 8.2.3进行验证。 7.1.4 尺寸 熔断体的尺寸应符合制造商的规定。 附录 A中的图 A.1至图 A.5给出了几种直流熔断体尺寸示例，供用户选择。 7.2 性能要求 7.2.1 熔断体的温升和耗散功率 熔断体应设计合理 , 在标准使用条件下，熔断体的温升和耗散功率不应超过制造商规定的数值，也 不应超过配合使用的熔断器底座或熔断 器支持件的接受耗散功率。 如果熔断体的耗散功率大于标准熔断器底座或熔断器支持件的接受耗散功率，制造商 应 降低其额定 值。 以上要求由 8.3.1的试验来验证。 7.2.2 动作 当线路出

20、现过载或短路情况时，熔断器应按规定动作。 当电路电流不大于额定分断能力以及不小于制造厂规定的足够断开熔断体的电流值时，“ aEV”熔 断体应能动作并分断该电路。 在约定时间内，对于“ gEV”型熔断体应能： 当承载不超过约定不熔断电流（ Inf）的任何电流时，熔断体不应熔断； 5 当承载不低于约定熔断电流（ If）和不超过额定分断能力的任何电流时，熔断体应 熔断。 若熔断体通过 8.3.2中 所规定的试验，则认为熔断体符合以上要求。 7.2.3 电流循环冲击 熔断体应具有一定的耐受瞬时脉冲能量的能力。 若 熔断体通过 8.3.4所规定的试验，则认为熔断体符合上述要求。 7.2.4 分断能力 熔

21、断体应能分断 ： 对“ g”熔断体，电流为 If和 制造商声称的额定分断能力 之间的任何电流； 对“ a”熔断体，电流为 制造 商 规定的足够断开熔断体的电流值 与 额定分断能力之间的任何电 流。 对于 “ a”熔断体， 制造 商 规定的足够断开熔断体的 最小 电流 值不 应 大于 8In。 时间常数不大 于 表 8的规定值。 熔断体熔断时的电弧电压应不 超过 表 2所规定的值。 注： 若熔断体使用于系统电压比熔断体额定电压低的电路中， 宜 考虑电弧电压，该值 宜 不超过 表 2中相应于系统电 压的电弧电压值 。 7.2.5 环境耐受性 熔断体应具备一定的环境耐受性能。如果 8.2.1.2、

22、8.2.1.3和 8.3.5的试验通过即认为熔断体符合 本标准的要求。如果有其他不同的环境负荷条件，建议用户和制造商协商。 8 试验 8.1 一般要求 8.1.1 熔断体的布置与尺寸 熔断体应按正常使用安装，试品应清洁、干燥。 试验前应测量熔断体的尺寸，符合制造商的规定。 除非另行 规定，所有试验在 （ 23 5） 和相对湿度 45% 75%的室 温条件下进行。 每一单个熔断体 每一边连接线的长度不小于 1 m。电缆应尽可能直，电缆截面积按表 3选取， 如果 制造 商同意，可以采用 小于 表中的导体截面。 对于耗散功率验证和电流循环冲击试验，若有必要或希望几个熔断体一起进行试 验，则熔断体可串

23、联。串联的熔断体接线端子之间连接线总长度 为 2 m左右 ， 如果制造商允许， 连接线 的总长度 可以 减 小。 对额定电流 400 A及以下者，应采用黑色单芯聚氯乙烯（ PVC）绝缘的铜导体作为连接线；对额定电 流为 500 A至 800 A者，可采用黑色单芯 PVC绝缘的铜导体或裸铜排为连接线；对于更大额定电 流者，仅 可采用涂黑色无光漆的铜排。 试验开始前，测量所有试品的内阻 R，测量电流不超过 0.1In,R值应记录在使用报告中。 除了另有规定之外，电气参数的误差控制在 2%范围内，时间误差推荐为： 10s以内为 5%， 10s 以上为 2.2%。 试验时不得强制通风。 8.1.2 同

24、一熔断体系列的试验 除下列修改之外， GB/T 13539.1 2015的 8.1.5.2适用。 对于同一熔断体系列： 最大额定电流的熔断体应按表 4进行完整试验； 6 最小额定电流的熔断体仅须按表 5进行试验； 最大与最小额定电流之间的其他额定电流熔断体应按表 6进行试验。 8.2 验证结构要求 8.2.1 材料 8.2.1.1 耐非正常热和火的验证 8.2.1.1.1 灼热丝试验 固定载流件的绝缘材料 (陶瓷除外 )部件应耐受 960 的灼热丝试验，其他绝缘材料应耐受 650 的 灼热丝试验。 试验按 GB/T 13539.1 2015中 8.11.2.2的规定进行。 试验在五个试品上进行

25、 , 若对试验结果有怀疑 , 则应在另外五个试品上再重复进行试验。 8.2.1.1.2 基于可燃性类别的试验 对于绝缘材料部件，根据可燃性类别，采用两组 5个条形试样，根据 GB/T 5169.16 2017中第 9章规 定的要求进行垂直燃烧试验，材料应不低于 V-0的要求 。 作为选择之一，制造商可以提供从绝缘材料供应商处获得的可以证明满足要求的材料的数据资料。 8.2.1.2 耐应力腐蚀龟裂验证 为了验证含铜量少于 83%的轧制铜合金载流部件不发生应力腐蚀龟裂，应进行以下试验： 把五个试品浸在适当的溶液 （例如甲基氯仿或精炼汽油） 中 10 min，去掉所有的油脂。 试品应放在温度为 (3

26、0 10) 试验箱中 4 h。 然后，试品放在底部盛有 pH值为 10 11的氯化氨溶液的试验箱中 8 h。 对于 1 L氯化氨溶液，可按下法获得合适的 pH值 : 107 g氯化氨 (分析用 NH4Cl)以 0.75 L的蒸馏水混 合并加入 30%的氢氧化钠 (用分析试剂级 NaOH和蒸馏 水做成 )至总容积为 1 L, pH值不变。应用玻璃电极测量 pH值。 试验箱容积与溶液体积之比应 至少 为 20:1。 用干布揩去蓝色薄膜后，用肉眼应看不见试品的裂纹，熔断体的触头端帽用手应不能移去。 8.2.1.3 耐锈性验证 把试品浸在适当的去油脂剂 （例如甲基氯仿或精炼汽油） 中 10 min将油

27、脂去除，然后浸在温度 (20 5) 的 10%氯化氨溶液中 10 min。 不烘干，但要挥干水滴，然后把部件放在温度为 (20 5)、空气湿度达到饱和的箱子内 10 min。 试品在温度 (100 5)的烘箱中干燥 10 min后，其表面应无锈迹出现。 尖锐边缘上的锈斑和可擦掉的黄色薄膜可忽略不计。 8.2.2 端子强度 对于采用螺钉连接的熔断体，应将熔断体安装在合适的试验夹具（模拟正常安装状态）上，按照表 7规定的上限值施加拧紧力矩，拧紧和拆下 3次。试验所需的夹具由制造商提供，试验在不连接端子和线 缆的情况下进行。 试后熔断体能从夹具上移除。 对于 非螺钉连接 的 熔断 体 ，相关试验方法

28、应与制造商协商。 8.2.3 耐机械振动和冲击的验证 8.2.3.1 机械振动 7 熔断体应 按照 GB/T 31467.3 2015中 7.1.1的规定进行振动试验，每个方 向测试时间 21 h，试验情 况应记录在试验报告中。 试后目测 熔断体外观无变化。在同样的测试条件下，测量所得的内阻变化不应超过 3%。熔断体的 特性符合规定的要求 注： 同样的测试条件是指 同样的测试点、同样的测试温度。 对于“ gEV”型熔断体，如果满足 8.3.2.1的要求即认为特性符合要求。 8.2.3.2 机械冲击 按照 GB/T 2423.6 1995中规定进行试验，试验参数如下： 1) 冲击形式：半正弦；

29、2) 峰值加速度： 25 g； 3) 脉冲时间： 10 ms； 4) 冲击次数： X、 Y、 Z三个轴向的每个方向各 400次，总共 2400次。 试后目测熔断体外 观无变化 。在同样的测试条件下，测量所得的内阻变化不应超过 3%。 熔断体的 特性 符合规定的要求 。 注： 同样的测试条件是指 同样的测试点、同样的测试温度。 对于“ gEV”型熔断体，如果满足 8.3.2.1的要求即认为特性符合要求。试验情况应记录在试验报告 中。 8.3 验证 性能要求 8.3.1 温升和耗散功率验证 对于熔断体温升和耗散功率的测量， 应在熔断体温度稳定的状态下进行。当温升变化每小时不超过 1K时即可认为温度

30、已稳定。 除 GB/T 13539.1 2015中 8.3.3的规定外，补充如下要求： 在不低于 50%额定电流时相继测量耗散功率和 温升， 所测得的温升和耗散功率不应超过制造商的规 定值。 温升和耗散功率的测量点如图 1所示。 8.3.2 动作验证 8.3.2.1 约定不熔断电流与约定熔断电流验证 对于“ gEV”型熔断体，可在降低的电压下进行下述试验： a) 承载约定不熔断电流 (Inf)，在表 1规定的约定时间内不应熔断； b) 熔断体冷却至周围空气温度后 ， 承载约定熔断电流 (If),在表 1 规定的约定时间内 应 熔断 ，熔 断体动作时应没有外部影响或损伤 。 8.3.2.2 指示

31、装置和撞击器（如有）的动作 指示装置正确动作的验证与分断能力的验证（见 8.3.3）结合进行。 试验 过程中， 撞击器（如有）在 不低于 20V的恢复电压下 都应动作 。 如果在这些试验的某一项试验中指示装置或撞击器失败，若制造厂能提供证据说明此失败对本型式 熔断器来说并非典型，而是由于个别试品缺陷所致，试验才可不被否定。如果发生这种情况，应提供 2 倍数量的试品用于进行指示装置或撞击器失败的试验项的试验，试验中不应再发生失败。 指示装置或撞击器的性能和性能验证由制造商和用户协商。 8.3.3 分断能力验证 8.3.3.1 一般要求 8 进行分断能力试验时，熔断体的安装和连接应与实际使用情况相

32、同。 试验电路的特性和整定见 GB/T 13539.1 2015中 8.5.2 8.5.4。 8.3.3.2 试验方法 为验证熔断体是否满足 7.2.4的条件，应按表 8的规定进行试验。 若试验设备不允许电流在全电压下维持所要求的时间 , 可以用大致等于试验电流值的电流在低电 压下预热熔断器。在此情况下 ,必须在产生电弧之前转换到 8.3.3.1所规定的试验电路中去 , 并且转换时 间 t1(无电流的时间间隔 )不得超过 0.2s, 电流重新出现和开始燃弧之间的时间间隔不得小于 3t1。 熔断体熔断后 ，恢复电压应保持在 100 %50 的额定电压下，时间至少为： 熔管或填充料不含有有机材料的

33、熔断体熔断后 30 s； 其他情况下，熔断体熔断后 5 min。如果切换时间（无电压的时间间隔）不超过 0.1 s，允许 熔断体在 15 s后切换至另一电源。 熔断体熔断后 6 min 10 min内应测量熔断体触头之间的电阻并作记录。如果熔断体的熔管和填充 料中不含有有机材料，在制造商认可下，可以选用更短的时间。 在 No.1试验过程中，如果在电流等于或大于 0.7I1时出现电弧 , 则无需进行 No.2试验。 在 No.1试验和 No.2试验中 , 熔断体熔断时出现的电弧电压不得超过 表 2规定的数值。 每次试验后 , 测得的泄漏电流每极不应超过 2mA。 示波 图的分析见 GB/T 13

34、539.1 2015的 8.5.7。 8.3.3.3 试验结果的判别 试验过程中，如发生以下一种或几种情况，熔断体则不符合本标准： 熔断体引燃，除任何纸质标签或作指示装置用的类似物外； 试验装置的机械性损伤； 熔断体的机械性损伤； 试后测得的 熔断 器 泄漏电流每极超过 2mA。 注： 允许熔断体出现热开裂，但仍为一整体。 8.3.4 电流循环冲击 8.3.4.1 额定电流不超过 100A的熔断体 试品经受最低 50 000个 电流重复循环。 试品的数量根据适用情况按照表 4、表 5或表 6选取。 每个循 环如图 2所示。 电流以尽可能快的速度上升到 2In， 应 在 0.25 s内从 2In

35、降到 1.25In和 1.35In之间，每个周 期的最初 10 s，稳态电流不应低于 0.5In。 试验后， 目测 熔断体外观无变化。在同样的测试条件下，测量所得的内阻变化不应超过 3%。 电流循环冲击结束后，对于最小额定电流的熔断体，还应进行如下试验： “ gEV”型熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（ Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8） “ aEV”型熔断体： 8.3.3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8）。 对于最大额定电流的熔断体，还应进行下述试验： “ gEV”型熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（

36、 Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.3.2 No.1 No.5分断能力 试验 （表 8）； 9 “ aEV” 型熔断体： No.1 No.5分断能力 试验 （表 8） 。 试后熔断体应满足 8.3.3.3的要求。 根据产品和应用情况的不同，制造商可以 和 用 户 协商不同于本标准规定的 冲击电流 耐受 能力测试 方 案 。 所采用的试验方法及结果应记录在试验报告中。 8.3.4.2 额定电流 100A以上的熔断体 试品 水平放置 ，根据适用情况按照表 4、表 5或表 6确定试品数量。 试验时的 环境 温度 为（ 60 5） C，或者根据 工况 ，由 制造商 和 用户协商 确定。如果

37、采用不同的试 验温度，则温度情况应记录在试验报告中。 试品经受最低 3 000个 电流重复循环。 或者 根据 工况 ，由 制造商 和 用户协商 确定循环次数 ，循环次 数应记录在试验报告中。 每个循环如图 3所示。 电流以尽可能快的速度上升到 1.25In，并在该电流下持 续 5s，然后 从 1.25In降到 1.0In， 持续 5s， 每个周期的最初 30 s，稳态电流不应 低于 0.5In。最大转换时 间 0.5 s。 试验后， 目测 熔断体外观无变化。在同样的测试条件下 ，测量所得的内阻变化不应超过 3%。 电流循环冲击结束后，对于最小额定电流的熔断体，还应进行如下试验： “ gEV”型

38、熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（ Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8） “ aEV”型熔断体： 8.3.3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8）。 对于最大额定电流的熔断体，还应进行下述试验： “ gEV”型熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（ Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.3.2 No.1 No.5分断 能力 试验 （表 8）； “ aEV” 型熔断体： No.1 No.5分断能力 试验 （表 8） 。 试后熔断体应满足 8.3.3.3的要求。 根据产品和应用情况的不同，制造商可以 和 用

39、户 协商不同于本标准规定的 冲击电流 耐受 能力测试 方 案 。 所采用的试验方法及结果应记录在试验报告中。 8.3.5 可接受的热感应漂移水平的验证 熔断体试品经受 48个加热和冷却的温度循环，试品的数量根据适用情况按照表 4或表 5选取。每个循 环包括熔断体本体承受 20 min的（ -40 5），接着 20 min的（ 100 5）温度变化（最大转换时间 15 s）。 48个循环结束后 ，试品应恢复至室温至少 3 h。 温度循环结束后，对于最小额定电流的熔断体，还应进行如下试验： “ gEV”型熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（ Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.

40、3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8） “ aEV”型熔断体： 8.3.3.2 No.1和 No.2分断能力（表 8）。 最大额定电流的熔断体，还应进行下述试验： “ gEV”型熔断体试品： 8.3.2.1 约定不熔断电流（ Inf）； 约定熔断电流（ If）。 8.3.3.2 No.1 No.5分断能力 试验 （表 8）； “ aEV”型熔断体： No.1 No.5分断能力 试验 （表 8） 。 10 试后熔断体应满足 8.3.3.3的要求。 表 1 “ gEV”型熔断体的约定时间和约定电流 表 2 最大电弧电压 额定电流 In A 约定时间 a h 约 定 电 流 Inf If I

41、n 63 63 In 160 160 In 400 In 400 1 2 3 4 1.1 In 1.60 In a 为 适应 不同的 负载特性， 如果熔断体制造商规定了 不同的 熔断 时间， 应 明确 描述 ，并 给出安全使用 指导。 熔断体的额定电压 Un V 最大电弧电压，峰值 V Un 60 1 000 60 Un 300 2 000 300 Un 690 2 500 690 Un 800 3 000 800 Un 1 000 3 500 1 000 Un 1 200 3 500 Un 1 500 5 000 注： 对于额定电流小于 16 A的熔断体，其最大电弧电压本标准不作规定。 11

42、 表 3 试验 用铜导体 规格 试验电流 A 截面积 mm2 或 mm mm 6 1.0 8 1.5 10 1.5 12 1.5 16 2.0 20 2.5 25 2.5 32 3 40 4 50 5 63 6 80 10 100 16 125 25 160 50 200 70 250 95 315 120 400 185 500 2 120或 2 (30 4) a 630 2 150或 2 (30 5) a 800 2 185或 2 (40 5) a 注 1： 使用规定的试验线缆是为了进行等效的熔断体试验，在确保安全的前提下，其规格与车辆上实际使用的线缆 可以不同。 注 2： 额定电流超过

43、800 A的情况，导线的截面积可以与制造商协商。 a 用于与铜排连接的熔断 体 推荐导线截面，所使用的连接导体的型式与布置应在试验报告中写明。对于涂黑色无光 漆的铜排，同极性的两个并联铜排间的距离应大于 5 mm。 12 表 4 熔断体完整试验和被试熔断体数量一览表 试验项目 试验条 款 试 品 数 量 “ g”熔 断 体 “ a”熔 断 体 5 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 5 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 尺寸 8.1.1 标志 6.1 电阻 8.1.1 端子强度 8.2.2 温升和 耗散 功率 8.3.1 耐非正常热 和火 8.2.1.1 耐应力腐蚀 龟裂 b 8.2.1.2 耐锈性 8.2.1.3 机械振动 8.2.3.1 机械冲击 8.2.3.2 电流循环冲 击 8.3.4 可接受的热 感应漂移水 平验证 8.3.5 约定不熔断 电流 8.3.2.1 a） 13 表 4（续） 试验项目 试验条 款 试 品 数 量 “ g”熔 断 体 “ a”熔 断 体 5 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 5 5 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 约定熔断电 流 8.3.2.1 b） 指示装置 a 8.3.2.2