QBZQ 0003-0-2010 轮对组装标准.docx

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1、 智奇铁路设备 有限公司企业标准 QB/ZQ0003- 0 - 2010 轮对组装 标准 2010-01-12 发布 2010-01-20 实施 智奇铁路设备 有限公司 发布 QB/ZQ0003- 0 - 2010 前 言 本标准参照标准 BS EN13260:2009 及 UIC813 本标准由 智奇铁路设备 有限公司 技术开发部 提出 本标准由 智奇铁路设备 有限公司归口 本标准由 智奇铁路设备有限公司技术开发部 负责起草 本标准主要起草人： 贺妍 智奇铁路设备有限公司 企业标准 轮对组装 QB/ZQ0003- 0 - 2010 1、范围： 本标准规定了 轮对 装配参数、 成品特性参数 、

2、轮对压装曲线 及动平衡参数 的检验方法与 评定标准。 本标准主要适用 于 轮对 组装前、组装后的检测与判断 。 2、引用标准 下列文件中条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 BS EN13260:2009 BS EN13261:2009 UIC813 3.技术要求 3.1 压装前对车轴表面粗糙度要求 0.8 m Ra 1.6 m 测量方法：应使用粗糙度试验仪对车轴的表面平均粗糙度进行检测。 3.2 压装前车轮毂孔几何形位公差 尺寸 、 圆柱度 ：按照图纸设计者要求 3.3 压装车轴、车轮过盈量 用于压装 0,0010 dmj0,0015 dm+0,06 ， 此处的 dm 是指以 mm 为单位

3、的平均直径 。 3.4 压装时车轮、制动盘不平衡量要求 每个轮对的两个车轮的静态不平衡量应当处于相同的径向面内，且位于车轴的同一侧。车轴上齿轮箱和制动盘的静态不平衡量也应当像车轮那样处于相同径向面内，但应分布在该轴的相对侧。 3.5 压装力及压装曲线要求 车轮压装：最小压装力 =4轮座名义直径 0.85 最大 压装力 =4轮座名义直径 1.45 压装曲线除以下情况外，压装力呈现均匀、连续、渐进地增大趋势。 1、当轮座在毂孔中移动 20mm内必须起吨，但起始吨位不能超过起始点允许的最大吨位值； 2、在车轮的退卸油槽部位，压装力允许下降，但需在油槽后的 25mm内压装力恢复上升，且 25mm处的压

4、力值不小于压装曲线下降前的最大压力值； 3、最后 25mm的位移中，压装力允许下降，但压力下降值不超过 50KN。 4、过油槽后降吨必须出现在最后 25mm内。 5、 最终压装力及最大压装力须介于 上述规定的最大、最小压装力范围内。 3.6 轮对尺寸和公差要求 轮对的尺寸应当按其设计图来检查。 3.7 反压 测试 要求 对于压装车轮， 该试验应当在车轮压装后 48 小时实施。应当能在两组装件不产生任何相对位移的情况下承受住 30 秒种 F 的轴 力。 3.8 轮对退卸 不符合 3.5 所述要求时，进行轮对退卸。 3.9 动平衡参数要求 对于运行速度可超过 120 km/h 的非驱动轮对，应当规定其最小动力学不平衡量。 表 2 给出了不平衡量最大值。它们是在车轮的平面内测得的。 表 2 - 最大不平衡值 速度（ km/h） 最大不平衡量 x 测量平面（ g.m） 120 200 75 50 进行不平衡量测量时应在组装好，且经过机械加工的轮对上进行。 每个轮对两个车轮踏面之间的电阻应不超过 0.01 。在这种测量工作中使用的手段和方法应当由供需双方协商确定。 试验电压应该在直流 1.8V-2.0V 的范围内。 4.检验方法 及结果 4.1 轮对组装前相应工件应按照本标准规定相关参数进行检测 。 4.2 组装后的轮对应根据本标准规定进行检查，检查不合格按照本标准规定进行处理。