GB 10478-1989 液化气体铁道罐车技术条件.pdf

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1、中华人民共和国国家标准UDC 825.245 .6 681.1 液化气体铁道罐车技术条件GB 10478一”S peclflcatlons r。rliquid gas tank cars 1 主题内容与适用范围本标准规定了液化气体铁道罐车的技术要求、检验方法及验收细则。本标准适用于1435mm标准轨距运输液化气体的新造四轴铁道罐车（以下简称罐车。液化气体（以下简称为介质包括2液氨、液氯、液态二氧化硫、丙烯、丙皖、丁烯、丁二烯及液化石油气。运输与上述介质物理化学性质相近的其他液化气体的罐车亦可参照执行。2 引用标准GB 146.1 标准轨距铁路机车车辆限界GB 150 钢制压力容器GB 228

2、金属拉力试验法GB 232 金属弯曲试验方法GB 699 优质碳素结构钢钢号和一般技术条件GB 700 普通碳素结构钢技术条件GB 1300 焊接用钢丝GB 1348 球墨铸铁件GB 1591 低合金结构钢技术条件GB 1804 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差GB 2106 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB 2650 焊接接头冲击试验法GB 3077 合金结构钢技术条件GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 4159 金属低温夏比冲击试验方法GB 5117 碳钢焊条GB 5118 低合金钢焊条GB 5293 碳素钢埋弧焊用焊:tillGB 5599 铁道车辆动力学性能评定

3、和试验鉴定规范GB 5600 铁道货车通用技术条件GB 5601 铁道货车组装后的检查与试验规则GB 5675 灰铸铁分级GB 5676 一般工程用铸造碳钢GB 6654 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板GB 7703.1铁道车辆标记一假规则GB 7703.2铁道车辆标记文字与字体中华人民共和国化学工业部1989-02-21批准”10-01实施678 YB 231 JB 755 J B 1150 J B 1152 JB 2536 JB 3965 HG 5-1587 HG 5 1588 TB 1134 TB 1467 TB 1580 TB 1584 TB 1586 TB 1883 TB 1901

4、 3 基本要求GB 10478一”无缝钢管压力容器锻件技术条件压力容器用钢板超声波探伤锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤压力容器油漆、包装、运输钢制压力容器磁粉探伤液化石油气槽车弹簧式安全阀液化石油气紧急切断阀货车木材技术条件铁道机车车辆锻件通用技术条件机车车辆新造焊接技术条件车辆新造柳接技术条件车辆牢钩缓冲装置组装技术条件货车两轴转向架通用技术条件车辆制动装置组装技术条件3. 1 罐车应按本标准及按规定程序批准的产品图样要求进行制造、检验和验收。其未尽事宜应符合化工部液化气体铁路罐车安全管理规程队GB150及GB5600的规定。3.2 罐车的动力学性能要求应符合GB5599的规定。3.3

5、罐车外形尺寸应符合GB146.1的规定。.4 罐车能通过最小曲线半径145m。3.5 罐车构造速度一般不低于lOOkm/h.3.6 罐车禁止通过驼峰和溜放。4 材料4. 1 罐车所使用的材料应符合相应标准的规定，并具有质量合格证明书。4.2 罐车罐体受压元件的材料应符合下列标准和图样的规定。4. 2. l 钢板应符合GB6654的规定。4.2.2 钢管应符合YB231的规定。4.2.3 棒材应符合GB699、GB700及GB3077的规定。4. 2.4 锻件应符合JB7历的规定，旦不低于E级的要求。4.2.5 焊接材料应符合GB1300、GB5117、GB5118及GB5293的规定。4.3

6、罐车一般用材应符合下列标准和图样的规定。4. 3. l 普通碳素结构钢应符合GB700的规定。4. 3.2 低合金结构钢应符合GB1591的规定。4. 3.3 碳素钢铸件应符合GB5676的规定。4. 3.4 灰铁铸件应符合GB5675的规定。4. 3.5 球墨铸件应符合GB1348的规定。4.3.6 锻件应符合TB1467的规定。4.3.7 木制件应符合TB1134的规定。4.4 制造罐体主体件（罐体主体件指简体与封头的钢板在订货时应向钢厂提出如下要求g对公称厚度Sn大于或等于20mm的钢板，应逐张进行超声波探伤检查，并符合JB1150中的E级规定。679 GB 10478-89 4.5 制

7、造厂应对罐休主体件的钢板在使用前进行复验，但对符合劳动部锅炉局“免验规定”的材料可以免除复验。复验内容如下g4. 5. 1 按炉、批复验钢板的化学成分和力学性能。4.5.2 逐张检查钢板的表面质量，不合格的钢板不准使用。4.5.3 对钢厂有探伤保证的材料，一般可不进行垣声波探伤复验。对外观质量或质量合格证明书有疑问的钢板应进行姐声波探伤复验，抽查率不小于20%，但每炉批不少于一张。若出现不合格品，应逐张检查。对钢厂无探伤保证的材料，应逐张进行检查。材料复验结果，各项性能应符合相应材料的标准及本标准的要求。4.6 制造罐体的主要受压元件材料必须有材料移植标记内容包括材料牌号、炉号、批号、编号等或

8、材料标记代号，并且有移植记录。注s主要受压元件指筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、人孔盖板、补强元件及人孔螺栓04.7 罐体主要受压元件材料代用，必须征得罐车设计单位的同意，并附证明文件。4.8 采用国外材料时，应按国外相应的容器用钢标准验收。国外材料的代用应按第4.7条的规定。5 走行装置总成制造“走行装置总成”为底架、转向架、制动装置、车钩缓冲装置的总、称。5.1 一般要求5. 1. 1 柳接件应符合TB1584的规定。5. 1. 2 焊接件应符合TB1580的规定。5. 1.3 机械加工件表面和非机械加工件表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按GB1804规定的Js14 级和Js16级精度。5

9、. 1.4 除图样注明者外，组装尺寸公差按GB1804中标准公差IT 16级精度制造。5. 1. 5 所有螺栓在组装后露出螺母的长度，最短不得小于个螺距，最长不得大于个螺母厚度。5. I. 6 孚制动轴上、下端部的开口销应卷于轴上，其余部位的开口货安装后劈开角度不应小于60。5. 1. 7 除已有规定者外，各转动及滑动面阅须徐以适量的润滑油脂i5.2 底架制造要求5.2. 1 底架组成后，长度偏差为其基本尺寸的0.8出，宽度偏差为5mm，对角线之差不大于8mm。5.2.2 底架组成后，两枕梁中心线间距（两侧梁处测量）偏差为其基本尺寸的士O.7%o，其对角线之差不大于6mm。5.2.3 两枕梁间

10、s中梁提度应为3 - 8 mm1中旁弯不大于其基本尺寸的0.6%0，且每米长度不大于3mm。牵引到E及枕梁以外，J梁的上翘或下垂不大于5mm1牵引梁甩头不大于5mm. 5.2.4 上心盘中心对于两侧梁外侧之偏移量不大于3mm，上心盘中心至端果外侧面距离偏差为士5mm05.2.5 鞍摩与底架组装后，鞍座中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm。5.2.6 下鞍中心线与两枕梁中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm. 5.2.7 底架组成后，应置于平台上用。.5mm塞尺检查上心盘两制与平台阔的密贴状态，裹尺插入深度不得大于20mm.s.a 转向架制造要求5. a. I 转向架各零部件均须按有关标准的规

11、定制造与试验。5.3.2 转向架的组装须符合TB1883的规定。5.4 制动装置制造要求5. 4. I 制动装置各零部件均按有关标准的规定制造和试验680 GB 10478-8 5.4.2 制动装置的组装和试验须符合TB1901的规定。5.5 车钩缓冲装置制造要求5. 5. I 车钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定制造和试验。5.5.2 车钩缓冲装置的组装须符合TB1586的规定。5.6 走行装罩总成应具有技术履历簿。6 罐体制造6. I 冷热加工成形6. 1. I 坡口表面质量6.1.1.1 坡口表面应洁净。施焊前，应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害杂质清除干净，清除的范围（以距坡口

12、边缘的距离计）不得小于13mm。6.1.1.2 屈服点们大予400MPa的钢材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透探伤检查。当无法进行无损探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。6.1.1.3 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。6. 1. 2 封头6.1.2.1 封头应整体成形。6.1.2.2 封头的最小厚度，应不小于图样公称厚度s.减去钢板厚度负偏差C1后的90%。6. 1.2.3 封头成型的公差g悻握主3/4D, D 图l N a. 封头的内表面与规定形状的上偏差不大于封头公称直径D，的1.25%，下偏差不大于D，的0. 625 %，圆角半径不小于规定值（图1）。表面偏差不应是突然的变化

13、，应该垂直于规定形状进行测量，测量样板不得小于D，的3/4，偏差测量点不应位于焊缝上。b. 封头直边断面上最大直径Dmax与最小直径Dmin之差不得大于D，的1%，且不大于25mm。6. 1. 3 筒节6.1.3.1 纵焊缝的对口错边量b不大于公称厚度Sn的10%，且b不大于3mm （见图2）。681 GB 10478-89 s. 司。图28.1.3.2 对接纵焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度Sn的10%与2mm之和，且不大于4mm.用弦长等于公称直径D，的1/6，且不小子300mm的内样板或外样板检查（见图3）。l .-n.且aool .-n.且泊。 图36.1.3.3 同一断面上最大直径D

14、max与最小直径Dmin之差e不得大于公称直径D，的1%，且不大于25mm （见图4）。有开孔补强时应距补强圈边缘1例mm以外的位置测量。8. 1. 4 组装I n.d 图46.1.4.1 环焊缝的对口错边量b不大于公称厚度Sa的10%与lmm之和，旦不大于4mm （见图5）。682 GB 10478-89 图5在测量对口错边量时，不应计人钢板厚度的差值。6.1.4.2 对接环焊缝处形成的棱角E不大于公称厚度Sn的10%与2mm之和，且不大于4mm。用长度不小于300mm的检查直尺检查（见图6）。问l图66.1.4.3 简体直线度允差为简体长度H的2%0，且不大于ZOmm。注g简体直线度检查在

15、通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0。、90、180。、270。四个部位拉0.Smm钢丝测量，当上述位置苟纵焊缝时，可避开lOOmm以上。6. 1. 4.4 相邻筒节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝弧长距离应不小于lOOmm。6.1.4.5 法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图祥规定），其偏差均不得超过法兰外径的I%（法兰外径小子JOOmm肘，按JOOmm计算），且不大于3mm。6.1. 4.6 罐体上鞍纵横中心线相对于罐体纵横中心线的位移不大于2mm （见图7）。2omm ill弯试样I 冲击试样焊缝金属3 e，GB

16、104 7一”A3 拉伸试验A 3. 1 拉伸试样尺寸见图A2.3 ，守25 L, 6 h 6 LL 图A2拉f申试样hk焊缝宽度，mmS 试样厚度，mm1B 试样宽度，B2smm1L，一夹持部分长度（根据试验机夹具而定）, mm 1 L 试样长度，mmA3. 1.1 当板厚小于30mm肘，应尽量采用全板厚单个试样，当板厚大于或等于30mm时，可采用单个试样，也可采用多个试样。AS. 1.2 当板厚超过试验设备现有极限承载能力时，可沿厚度方向切成多个试样。AS.1.S 采用多个试样时，全厚度焊接接头的试验结果，为该组试样的平均值。AS.2 拉伸试样k的焊缝余高应用机械加工方法去除，使其与母材齐

17、平。试样的四周尖锐棱角应倒圃，圆角半径不得大于Imm。AS. 8 拉伸试验方法应按GB228的规定进行。A4 弯曲试验A4.1 弯曲试样尺寸A 4. 1. 1 横向弯曲试样尺寸应符合图A3及表A2的规定。692 GB 10478-89 L 因A3横向弯曲试样S一试样厚度，mm1B试样宽度，mm1L试样长度，mmL = D + 2.5S + 100，其中D为弯轴直径。表A2弯曲试样尺寸与试板厚度的关系试板厚度T试样厚度S20 20 A 4. 1.2 侧弯试样尺寸应符合图A4的规定。A4.2 弯曲试样加工应符合下列要求2150 图A4侧向弯曲试样T一试板厚度，mm,团试样宽度B。“ 20 30 3

18、0 mm A 4. 2.1 试样上的焊缝余高应用机械方法去除，使其与母材齐平，试样的受拉丽应保留母材原始表面。试样尖锐梭角应倒圃，圆角半径不得大于2mm. A4. 2.2 当试板厚度T大于20mm时，应从弯曲试样的受压面进行加工至S等于20mm。690 GB 10478-89 A4.3 苦苦撒试验的型号轴室f圭和弯曲角按表A3剧规定。表A3不在毒钢种的弯较宽役和弯岱角曾理革中弯唱盘E事役，踊自交座问题惠，mm碳素钢3S s.2S 低合金钢主5s.2S if，寻费中S为试样原度，mm,表中为双面焊弯曲角度，单商焊背弯的弯曲角度为相应角度之半。A也4弯曲试验方法应符合GB232的规定。A5 冲击试

19、验AS.1 冲击i式样的式和尺寸按GB2650中的V裂主Z比i式样。A5.2 试样灼截敦和试样缺口的方位A喜J2. 1 冲击试样应蚕豆焊缝方向截写望，试样的上表磁Uf!J:材衰草if12由mo弯翩角度180 1串串。A 5. 2.2 焊缝金属冲击试样应从最后焊道的焊缝中截澈，缺口应位于焊缝金属中，其轴线应毒皇室子母材麦丽。A5.8 冲击试验方法应符合GB2106直在GB41”的靠在定。A岳合格指标AS. I 拉f申试样的抗拉强度不得低于下列j烧定值之一tA6.1.1 产品图样设计规定键。Atl.1.2. 钢材标准规定的最低抗拉强度。As.1.a 对不同抗拉强度等级母材组成的焊接接头，则为两种销

20、材标准规定的最低抗拉强度中的较低值。As,2 哥哥汹试祥冷弯到表A3规定的角度后，其投申部上横向（/I!试样宽度方向裂纹或缺陷的长度不得太子1.5mm，纵向辈革纹或缺陷的长度不得太子3m田。试样棱角的先期开裂不计。A曹.a冲击试样的冲击韧性毯E若不低于f器材烧定的最低值。试验结果是指三个试样的算术平均值。当其平均镀符合靠在主运瓷器才，允许其中一个试样傻小子烧it毯，但不得小子规定镜的70%。 、生81 适用范窗附录8罐车离件的草莓试验方法参考件卫在规定适用于室接安装在罐车罐体上的阔件在振动试验机上的试验方法。Bt 试验项目猿动试验的项目包德有z共振试验、振动被能试验及振动疲劳试验共振试验是确定

21、阔佯共振事罪率的试验。推动性能试验是检查阀件在振动时性能的试验。694 GB 10471一”振动疲劳试验是给阀件施加一定频率的振动，检查阀件振动疲劳性能的试验。Ba 试验条件8 3.1 试验的样品应从合格的产品中抽取，数量不少于3件。e a.2 试验顺序振动试验原则上是按共振试验、振动性能试验及振动疲劳试验的顺序进行。亦可共振试验与振动性能试验同时进行。ea.a 阀件安装阀件在振动试验机上的安装，原则上应采用与正常工作使用相近似的安装方法和安装位置。e a.4 阀件的动作状态振动性能试验在阀件动作状态下进行，共振试验与振动疲劳试验在非动作状态下进行。但在进行振动疲劳试验时，要比较阀件在试验前与

22、试验盾的动作状态。e a.5 振动施加方法对阀件安装位置的前后、左右及上下的正交三方向施加振动，方向顺序可任意。所谓前后、左右及上下方向是指阀件安装在罐车的前后、左右及上下相同的方向。84 试验方法8 4.1 共振试验8 4. I. 1 按表Bl规定的频率范围内连续增加及减少频率大小。表B1 共振试验频率范围，Hz振动大小5 11 全振幅Smm11 50 加速度全振帽SG,49.0m/s21 84.1.1.1 加速度全振幅即为振动加速度。84.1.1.2 加速度全振幅、振动的全振幅及频率的关系按式CB1）表示zA/2 一. CB 1) 250 式中ga一一自由落体加速度（9.80665m/s2

23、）的倍数所表示的加速度全振幅，c,A一一全振帽，mm1f一频率，恼。84.1.2 频率变化大小要保证不遗漏共振频率。84.1.3 在最小与最大频率之间（550Hz）往复一次所帘的时间能足以不遗漏共振频率。8 4.1.4 频率的往复次数至少在一次以上。8 4. 1. 5 振动大小在低频范围内设全振幅为定值，在高频范围内设加速度全振幅为定值。84.1.8 若振动试验机能力不足或需要简化试验时，可在表BI规定的频率范围内（550Hz）改变振动大小的数值，全振幅均取为1.0mm。8 4.2 振动性能试验振动性能试验方法与共振试验方法相同。B 4. 3 振动疲劳试验695 GB 10411串振动疲劳试验

24、分为有共振与无共振两种情形进行。振动原则上选择B种类型（见表B2）进行。亦可根据振动试验机的能力，试验时间等条件的因素选择A种或C种的类型。B 4. a. 1 无共振情形无共振情形的振动疲劳试验按表B2的规定进行。B 4. a. 2 有共振情形84.8.2.1 若阀件共振频率点只有一个时，设表Bl所示全振幅或在共振频率点对应于加速度全振幅的全振幅为A(mm），其中共振频率点对应于加速度全振幅的全振幅由式（BI）求得。则阀件的振动疲劳试验先按表B3规定进行，然后再按表B2所规定的全振幅与表B4所规定的试验时间继续进行。表B2种类A B c 频率，Hz30 30 30 振全振帽，mm2.8 2 0

25、 l. 4 动大加速度全振帽G, m/s 参考10. l, 99.0 7.2, 7Q,6 5.0, 49.0 试前后12min 2h 20h 验左右时12mi n 2h 20h 间上下24mi n 4h 40h 注a本标准中i内的单位及数值是国际单位换算值。表B3种类A B c 频率共振频率全振帽，mm2A l.4A A 前后、左右3 min O. Sh Sh 试验时间上下6 min lh !Oh 696 GB 10478一”表B4种类A B c 前后、左右9min ! .Sh !Sh 试验时间上下18mtn 3h 30h 84. 3. z.: 若阀件共振频率点有两个及其以上者，以较严格的共振频率按B4.3.2.t条的规定进行试验。废。附加说明2本标准由中国化工装备总公司提出。本标准由化工部化工机械研究院归口。本标准自锦西化工机械厂负责起草。本标准主要起草人程锦莹、如j力行、高离元、姜衍文。自本标准实施之日起，原化学工业部部标准HG5-1472-82液化气体铁路槽车技术条件作697