DB37 T 681-2007 棉纺粗纱值车工作法.pdf

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1、ICS ICS59.080.01 W10 DB37 山东省地方标准 DB37/T 681 2007 棉纺粗纱值车工作法 2007-08-15 发布 2007-09-15 实施 山东省质量技术监督局 发布 DB37/T 681 2007 I 前 言 本标准为推荐性标准。 本标准是对 DB37/T 2031993棉纺织粗纱值车工作法的修订。在原标准的基础上，总结了全 国和全省历届操作技能大赛先进的操作方法，吸取了优秀选手的操作技术经验，结合省内、外的技术水 平和实际生产要求规定了考核测定标准。 本标准自实施之日起，代替 DB37/T 2031993棉纺织粗纱值车工作法 。 本标准由山东省纺织工业办

2、公室负责提出并组织修订。 本标准组织修订主要负责人员：韩克秀、楚勇。 本标准参加起草单位：山东齐赛纺织有限公司、帛方纺织有限公司、德棉集团股份公司、山东樱花 纺织集团。 本标准主要起草人：邵杰、尹秀华、殷红、滕晓丽。 DB37/T 681 2007 1 1 2 3 3.1 3.1.1 3.1.1.1 3.1.1.2 3.1.1.3 3.1.2 3.1.2.1 3.1.2.2 3.1.2.3 3.1.2.4 3.1.2.5 3.1.2.6 3.1.2.7 3.2 3.2.1 3.2.1.1 3.2.1.2 3.2.1.3 3.2.2 棉纺粗纱值车工作法 范围 本标准规定了棉纺行业粗纱值车工的工作

3、内容、操作要求及考核定级方法。 本标准适用于山东省棉纺行业粗纱值车工的技术考核。 本标准对 FA悬锭系列（简称 FA）作了有关规定及说明（无特殊说明之处根据机型套用）。 粗纱值车工的任务 按看台定额使用好设备，做好换筒、上条、包头、落纱、巡回、处理机前断头工作，掌握粗纱值车 工应知内容（见附录 A）,按正确方法做好机台清整洁工作，认真把好质量和机械关，按品种要求完成 生产计划。 工作内容与要求 交接班 交班工作 交清本班生产情况，交清公用工具。 讲明生产变化情况及设备运转状态。 做好交班的清整洁工作、压好纸号或画好粉记、收清回花、下脚。 接班工作 提前 15-20分钟到岗位，做好接班的准备工作

4、，并将工具放在规定位置。 了解上班生产情况（温湿度变化、工艺调整、平揩车、号数翻改、调换皮辊、并条供应及断 头和分段情况），做好本班的计划工作。 机前检查：按巡回路线检查牵伸部分、锭翼绕扣、纱面成形、筒管、条干、责任标记等。 机后检查：筒号标记、棉条分段、满筒数量、喇叭口缺损堵塞，有无木管、条头落地等。 机械检查：设备有无异响、锭子摇头、机件有无缺损等。 检查上班规定的清洁工作是否做完、彻底。 检查共用工具是否清洁、齐全、定位、回花、下脚是否收清。 巡回工作 巡回路线 采用“凹”字形的巡回路线。 （如图1） 起 止 起止点均在车尾便于取放工具、起点定于右车。 大架子机台机后两邻车有车档者，可增

5、加适当数量大巡回，整理最外排棉条和防捉疵点工作。 巡回时间 DB37/T 681 2007 2 3.2.3 3.2.3.1 3.2.3.2 3.2.3.3 3.2.3.4 3.3 3.3.1 3.3.1.1 3.3.1.2 3.3.1.3 3.3.1.4 3.3.1.5 3.3.2 3.3.2.1 3.3.2.2 3.3.2.3 3.3.2.4 3.3.3 3.3.3.1 3.3.3.2 3.3.3.3 3.3.3.4 两台车掌握在 15 分钟及以内。 （FA 系列落纱巡回时间可增加 5 分钟） 。 巡回的掌握及工作计划 巡回工作具体做到 进车档时两面看纱面、锭翼挂花; 出车档时回头看断头；

6、落纱回来机前看断头； 外巡回过车档时看断头； 在机后工作随时抬头看机前断头。 掌握生活规律，结合上条换筒、清洁工作、防捉疵点，安排好各项工作。 巡回处理断头掌握： a 先近后远：如有两处断头，先接近的，后接远的。 b 先易后难：如有一台车一处断头，另一台车缠皮辊则先处理断头后处理缠皮辊。 c 先少后多：如一台车一根断头，另一台车两根断头先处理一根断头，后处理两根断头。 D 先小后大：如一台车小纱，另一台车大纱，应先处理小纱，后处理大纱。 条子分段，要合理掌握，避免两段同时换条。 A 根据所纺号数、筒子容量的多、少，机台锭数，合理分段。 B 条子分段顺序按巡回路线进行，在保证条子分段整齐的条件下

7、，随时掐、补高低条子，条子高度 不得超过 20层。 C 倒筒以不拉毛棉条为准。 清洁工作 清洁工作的规定 定项目：各厂根据质量品种要求，定值车工清洁项目。 定次数：根据品种、机型、原料情况，确定清洁次数和清洁图表。 定工具：根据项目需要选用合适的清洁工具，既不影响质量又要使用方便，按部位要求使用。 定方法：掌握从上到下、从里到外、从左到右（或从右到左）的原则，采用拈、擦、掳、拿、 扫、拉等方法。 定工具的清洁：根据工具形式、清洁内容、清洁程度、决定工具清洁次数，以防止工具上的 飞花附入纱条。 清洁工作的要领 防止因清洁工作造成的纱疵断头。 做清洁工作要轻做，不拍打。 清洁工作要彻底、干净、棉条

8、通道要光洁，工具及时清洁。 按清洁进度表，交叉到巡回中去做，做时分清先后，固定路线，轻重适宜，双手并用，手眼 一致。 清洁方法与使用工具 拈车平板：用拈花杆手眼一致，轻拈稳放，防止人为疵点，用左（右）手把条子轻轻抬起， 右左）手拿拈花杆按前进方向拈净喇叭口、罗拉座两端的花毛，拈花杆上的花毛要随时清洁。 隔纱板：右（左）手拿拈花杆，拈净隔纱板里外和托脚上 1/2 的花毛，以免挖绒板时花毛飞 扬。 挖绒板：必须结合落纱停车进行，挖时轻拿、轻放，双手并用，彻底干净，双手将绒板按下， 同时伸入开口，手指伸到绒板后边，由里向外挖净绒板花，摘净绒板前沿花毛，左（右）手托上绒板（A 系列机型两手拉下小铊，掳

9、净小铊绳上的花毛）。绒板花不准扔地上或放纱上。开车到上牙时，关车检 查有无绒板花附着后再开车。 拈皮辊 ：先用拉板抹净车盖，用竹杆、铁扦或电拈从车头或车尾开始，掀开车盖，逐只将皮 DB37/T 681 2007 3 3.3.3.5 3.3.3.6 3.3.3.7 3.3.3.8 3.3.3.9 3.3.3.10 3.3.3.11 3.3.4 3.3.4.1 3.3.4.2 3.3.4.3 3.3.4.4 3.3.4.5 3.3.4.6 3.3.4.7 3.3.4.8 3.3.4.9 3.3.4.10 辊颈、罗拉两端拈干净。 清洁皮圈架：顺序方法与拈皮辊相同，用小毛刷清洁工字架、托脚、加压钩、绒

10、板绳、集合 器、重锤等 。 A 系列机型：用小毛刷先清扫完上绒圈架，然后掀起上绒圈，逐个扫罗拉座、皮辊颈、皮圈架、加 压、集合器等。 扫上龙筋：用大毛刷顺锭子回转方向右手扫上龙筋，左手同时扫龙筋外侧，为防止产生疵品， 落纱后立即清扫。 扫下龙筋：先用大毛刷扫净车尾或车头部分，而后从车头或车尾开始，一手扫下龙筋，一手 掳净锭子上的花毛，扫完后扫净车头或车尾（可不按巡回路线）。 扫车底：用大毛刷先上后下，先扫后摘，刷子不高过车面，不拍打、双手操作。先将筒子拉 出，再把两边筒子稍微向外推开，右手用毛刷从右至左或从左至右扫净后档板，机架重锤，摘净花毛， 而后扫上龙筋后档板，后排锭子有花毛时，用手掳下，

11、最后扫下龙筋档板，挖去车底花毛。 扫高架：按巡回路线，从前排立柱外侧棉条筒口或棉条高度开始，按顺序自下而上，自右到 左，自上而下将前排立柱、横梁（包括托脚），后排立柱清洁干净，转入内侧，按顺序扫至前排立柱始 点。然后，将棉条抬起，用拈花杆按前进方向扫前排羊角架，扫到立柱处，按顺序清扫到后立柱，再扫 后排羊角架，采取上推下拉（拈）的方法，将后排羊角架扫净，当拈花杆离开高架时，要用另一手接住， 防止造成纱疵。 抹筒口：用手（工具）绕筒口抹一圈。 掳锭翼：手眼并用，两手配合，从压掌根部掳净花毛。方法有两种： a.中纱掳锭翼方法：双手同时操作，固定方向，锭翼空臂相对，左手清洁里排，右手清洁外排，均 从

12、空臂下端压掌处开始向上清洁，到锭翼颈端后再清洁实臂由上向下。 b.落纱掳锭翼方法：右手戴指套，摘外排锭颈，同时，左手靠近外排空心臂开槽上口，自上而下掳 花毛，并摘除压掌根处花毛，左手在里排空心臂的下口，自下而上再自上而下清洁空心臂与实心臂上的 花毛，同时，右手自上而下抹掉外排实心臂上的花毛。 FA 系列清洁方法与使用工具 拈后车面：用拈花杆手眼一致，轻拈稳放，防止人为疵点，按前进方向拈净罗拉座两端、加 压下部两侧、支架轴、横杆、清洁梳积花及车面附花，拈花杆上的花毛要随时清洁。 拈上龙筋：用线刷或拈杆，按巡回路线，从车头或车尾里侧开始，拈净罗拉托脚、车平面（假 捻器周围）的花毛。做时动作要轻、稳

13、，防止碰毛纱条（结合落纱停车进行）。 拈下清洁器：结合落纱停车进行。双手将绒板放下，用小线拈杆由里向外拈净罗拉座及绒布 两边的积花。 扫上龙筋底部：落纱后用大毛刷，按前进方向，从车头或车尾开始，将上龙筋底部扫净（停 车进行）。 扫下龙筋：落纱后用大毛刷，顺锭子回转方向，先扫车头或车尾里侧，而后一手扫上龙筋， 一手扫龙筋外侧，扫完后扫净车尾或车头里侧。纱纺至 1/2 关车检查有无疵点附着后再开车。 扫车头车尾：按巡回路线，用大毛刷先扫车头或车尾上部，然后再扫净其他三部分。 扫皮辊：先用手摘净上清洁器上的积花，用线拈杆从车头或车尾开始，掀开车盖，清洁上绒 圈架、罗拉座、皮辊颈、皮圈架、加压等。 拈

14、皮辊： 顺序方法与扫皮辊相同。用竹杆或拈枪，逐只将皮辊颈、罗拉两端拈干净。 扫车底：用大毛刷先上后下，先扫后摘，刷子不高过车面，不拍打、双手操作。左（右）手 拿毛刷扫净后挡板、机架重锤，扫净车底花毛。 掳锭翼：双手同时操作，固定方向，锭翼空臂相对，左手清洁里排，右手清洁外排，从压掌 根处开始向上清洁，到锭翼顶端后再清洁实臂由上向下。 注：机后清洁工作可关电源。 DB37/T 681 2007 4 3.4 3.4.1 3.4.1.1 3.4.1.2 3.4.1.3 3.4.1.4 3.4.1.5 3.4.1.6 3.4.1.7 3.4.1.8 3.4.1.9 3.4.1.10 3.4.2 3.4

15、.2.1 3.4.2.2 3.4.2.3 3.4.3 3.4.3.1 3.4.3.2 3.4.4 3.4.4.1 质量把关 预防人为疵点，做到： 防棉 条打结、断条、双根棉条喂入。换条接头后按圈条方向盘放在满筒上。 防倒条子，拉毛条子，破条子，不挖高条，按规定高度换条。 防纱头飞花带入纱条中，落纱后放置车顶，纱头不要拖得太长，口袋内的回花，纱头不拖在 外面，以免带入纱条中。 防散飘头：断条造成断头后，应先将纱拔出或把头压好，然后再生头接头（动加压可不拔纱）。 防止油污纱：油手、脏手不接头。 防止油污木管。 防条干不匀：缠皮辊、缠罗拉断头后，必须处理邻纱，然后接头。处理断头少绕道数的纱， 第二个

16、巡回必须挽回，以免造成松纱。 防人为疵点：做清洁工作，防止飞花飘入纱条。 防双股纱：断头后用查、比、摸的方法，消灭双股纱。断头后先拾白花，然后顺锭翼回转方 向查邻纱、锭翼空臂内有无双股纱；断头后根据压掌位置，估计断头长短与隔纱板内、龙筋上、地面上 白花相比较，查邻纱有无双股；断头后表面看不出，可用手轻摸纱面，凭手感如有凸起、发硬、即有双 股纱。 机前接头后，先提档板后开车，防止机面及托脚两面飞花随纱条带入造成纱疵。 结合巡回操作捉疵点 结合巡回机前右手清洁车顶，远看纱条条干，近看纱条层次，有无疵点附着。 结合巡回机后时全面照顾，远看棉条打结、脱头、倒条子等，近看筒号标记，通道挂花，粘 花和疵品

17、条子。 换条接头时，注意捉上工序绒板花条、油污条、粗细条、筒底疵点等。 把住生产变化关 翻改品种、调整工艺、平揩车，调换皮辊、皮圈、开冷车时要注意检查有关部分，把好质量 关。 高空做清洁后，开车时要拾净在纱条上与机台上的飞花。 掌握机械性能 一般的机械故障（见表 1） 表 1 故障种类 原因分析 零星断头多 1、 罗拉、皮辊表面有损伤，皮辊回转不灵或卡死。 2、 横动喇叭口破损，集合器作用不良。 3、 筒管牙、盆子牙安装不良，跳筒管。 4、 锭翼空臂内不光洁，阻力大，压掌绕扣太多。 5、 锭脚牙、盆头牙安装不良，牙齿磨损，锭子牙、盆子牙支头螺丝松动。 飘头及拥头（打圈） 1、 下铁炮皮带打滑或

18、铁炮皮带断裂，铁炮皮带位置不正，下铁炮抬起后开车时忘记放下，下上 铁炮支头螺丝松脱造成筒管不转或转的慢。 2、 下铁炮齿轮咬合不良，下铁炮回转不灵。 3、 落纱后卡齿杆未收足。 4、 铁炮皮带起始位置走动，张力牙用得不当，张力太小。 5、 个别锭翼通道不光洁，空心臂挂花。 常见机械故障 1、 后罗拉上的链条没装好，导条罗拉不转。 2、 牵伸传动牙键销松动脱落，齿轮缺齿，支头螺丝松脱，牙齿脱开或咬合过紧，使牵伸罗拉不转。 3、 罗拉接头松脱或下盆子牙轴接头松脱。 4、 工字架磨灭过甚，皮辊扎煞。 5、 牵伸倍数过大，罗拉隔距过小，张力过大，捻度过小。 3.5 单项操作 单项操作有机后接头，机前接

19、头，落纱挽头三项。 DB37/T 681 2007 5 3.5.1 FA 系列有机后接头，机前接头两项。 机后接头，采用竹扦包卷上抽法。基本要点：撕条头条尾时纤维要平直稀薄，均匀松散，搭头 长度适当，竹扦卷头里松外紧。 3.5.1.1 具 体接头法方法：取竹扦夹于右手虎口预备接头，右手拿条尾，左手顺势托住找出正面，以 右手小指、无名指托住条尾端，左手托住棉条，手掌放平，保持纤维平直，右手小指、无名指弯向手心， 将条尾端握住手背向上，左手拇指尖插入棉条缝内中指处，按住靠身子一面的条边，右手拇指捏住另一 边，手背约转 90拨开棉条，左右手（左手拇指位于中指或无名指均可）拇指距离 7.5cm 左右。

20、 3.5.1.2 棉 条剥开平摊在左手掌上，左手拇指按在中、食指之间的棉条上，形成一个钳口，右手拇、 食指捏住棉条一边，中指在剥开之棉条底下弯向手掌，指尖端顶于拇指根处，控制棉条的另一边，拇指 与中指形成一直线钳口，夹住剥开的棉条。 （图2） 3.5.1.3 撕 头：左右手呈两对钳口状态，两钳口必须平行，撕头前左手无名指，小指稍向后移（不移 也可）离开棉条，两对钳口手指不要夹得太紧，并使棉条在一水平面上，右手沿水平方向徐徐移动撕掉 棉条，使撕出的条尾纤维松散、稀薄、均匀须绒长。 （图 3） 3.5.1.4 左 手以中指在外，食指无名指、小指夹住棉条，右手拇、食指捏住棉条头的左边，中指顺拇 指方

21、向拔条移动至拇指根处剥开棉条，手背向上，拇指与中指形成一直线钳口，左手中指、无名指捏住 条头下方，（右手在上、左手在下）两手呈垂直或平行状态，距离 7.5cm 左右，化纤 8.5cm 左右，然后， 右手按垂直方向徐徐向上移动撕断棉条，将撕下的棉条头放入工作服口袋内。 （图4、5） 3.5.1.5 右 手中指靠在左手中指下面两中指平行，棉条夹于右手中指、无名指之间，拇指按在左手中 指处之棉条上，徐徐向下抽棉条，将右手食指放在原来左手中指处，用右手拇、食指捏住棉条脱开左手 DB37/T 681 2007 6 （图6） 。 3.5.1.6 搭头：左手食指向上移，使条尾基本与小指平齐，右手将棉条头靠指

22、尖一边平搭在左手之条 尾上，搭头时右手拇、食指捏住条尾右边，条尾右边比条头宽约 0.3cm，左边宽约 0.6cm，便于包卷， 搭头长度 3.5cm5cm，搭头时纤维要平直，并用左手拇指抹 12 下，抹平纤维使条头与条尾粘附，食 指移回，四指并拢。 （图7） 3.5.1.7 包 卷：右手拿竹扦上端，将竹扦压在左手靠近小指尖边的棉条上，竹扦与棉条平行，下端与 小指平齐或略长。 （图 8） 3.5.1.8 左 手拇指放在中指、无名指之间之棉条右边缘棉条宽度的 1/3 处按住，向里轻拈，左手拇指 离开棉条直至右手转动竹扦卷完为止。 （图9） DB37/T 681 2007 7 3.5.1.9 抽扦：包

23、卷动作完毕后左手小指按住棉条，右手将竹扦向上抽出，抽的方向与棉条平行，然 后在接头尾端处加捻（不加也可） 。 3.5.2 3.5.2.1 3.5.2.2 3.5.2.3 机前接头：一律采用竹扦接头法，要求纤维平行不乱，表面光滑。 压掌在左（右）面，右（左）手取纱条头，左（右）手托纱退出纱条，退纱长度适宜。 压掌在左（右）面，左（右）手食、中指夹住纱条自上而下（自下而上）引入锭翼空臂，按 规定道数绕上压掌。 穿锭孔：左（右）手将纱条穿出锭孔，左手拇、食指捏住纱条头处，右手拇、食指距左手拇、 食指约 5cm 左右捏住，左手拇、食指退拈，撕断纱条，撕头时拇指稍向上倾斜，以保证撕条均匀。 （图 10、

24、11） 3.5.2.4 左（右）手食、中指距罗拉钳口约 5cm 左右，将罗拉吐出须条撕断，撕时依罗拉弧度稍向下， 将撕开时再向上稍抬使其平行。 （图12） DB37/T 681 2007 8 3.5.2.5 3.5.2.6 左手食、中指放在须条下面托起须条，使须条呈直线状态，保持纤维平直。 右手将纱条搭在须条的右上边，将左手拇指按在食、中指中间的纱条上。（图 13） 3.5.2.7 右手用竹扦包卷接头，包时竹扦应与须条平行，包好，将竹扦沿纱条平行方向抽出。左手拇 指将接头处顺理一下。 （图 14） 3.5.3 3.5.3.1 3.5.3.2 3.5.3.3 3.5.3.4 落纱挽头 采用右手拔

25、锭翼，左手插管的方法，要求做到二快：拔锭翼快，拔满纱快；二准：插管准、放锭翼 准；一稳：放纱稳；五不：不拉断头，不拉出细节，放纱时不掉下打断头，纱与管不落地，拔纱、插管、 放锭翼不出事故。 落纱方法：右手拔锭翼，拇指压准锭翼锭孔，控制纱条，左手中指、无名指、小指抓木管， 并以食指第二关节顶住木管。 右手拔起锭翼，离开锭尖，锭翼与锭子相隔距离 10cm 左右，左手拿起木管，用拇指托出粗纱 顺势插上木管，然后将粗纱放置在车顶上。 右手将锭翼放上，右手离开锭翼时，左右手食指向上轻轻提起锭翼顶上的杂花，以便顺势挽 头。 外排：左或右手食、中指扶起纱条头，沿木管移动，中指将纱条压在木管上的位置与压掌基

26、本平行，同时左或右手转动约 180（图 15、16） DB37/T 681 2007 9 3.5.3.5 拇、食、中指抬起木管，离开筒管牙销子即可，不宜过高，沿顺时针方向转约半圈。（图 17） 3.5.3.6 中指或拇指将纱条压在压掌内，手指离开木管，左手掌向前顺势一推，右手顺势向后一带， 使木管沿顺时针方向转动，直到罗拉和锭翼孔之间的纱条伸直为止。 （图18） 3.5.3.7 里排： （1）右手食、中指扶起纱条头，将纱条头压在木管上的位置与压掌基本平行。 （图 19） 拇指代替中指压住纱条头，同时拇、食、中指抬起木管，离开筒管牙销子即可不宜过高，沿顺时针 方向转动约半圈。 （图 20） DB

27、37/T 681 2007 10 3.5.4 3.5.4.1 FA 系列机前接头方法：一律采用竹扦接头法，要求纤维平行不乱，表面光滑。 左（右）手将塑料管由上向下插入锭翼空心臂内至压掌处，一手夹持纱管上端转动，一手拇、 食指捏住纱条退绕，退纱长度适当。 （图21、22） 图 21 图 22 3.5.4.2 左（右）手将纱条挂在塑料管的沟槽处往上提，引出纱条，左（右）手按规定道数绕在压掌 上。(图23、24) 图 23 图 24 3.5.4.3 3.5.4.4 3.5.4.5 3.5.4.6 3.5.4.7 3.5.5 3.5.5.1 3.5.5.2 3.5.5.3 3.6 3.6.1 3.6.

28、2 3.6.3 3.6.4 3.6.5 3.6.6 左手拇、食指捏住纱条头处，右手拇、食指距左手拇、食指约 5cm 左右捏住，左手拇、食指 退拈，撕断纱条，撕头时拇指稍向上倾斜，以保证撕条均匀。 左手食、中指距罗拉钳口约 5cm 左右，将罗拉吐出须条撕断，撕时依罗拉弧度稍向下，将撕 开时再向上稍抬使其平行。 左手食、中指放在须条下面托起须条，使须条呈直线状态，保持纤维平直。 右手将纱条搭在须条的右上边，将左手拇指按在食、中指中间的纱条上。 右手用竹扦包卷接头，包时竹扦应与须条平行，包好，将竹扦沿纱条平行方向抽出。左手拇 指将接头处顺理一下，收起车面纱条。 FA 系列落纱方法： 落满纱：双手同时

29、操作，将里排或外排满纱拔出放入小车内。 插木管：双手同时插入木管，管上端孔对准锭尖，下端槽与筒管牙咬合。 抿头：将下龙筋上升到卷绕位置，左（右）手在外排，右（左）手在里排，双手同时用食、 中指分别按顺时针方向将纱头紧贴筒管植绒处。 安全 不 准打开齿轮的防护罩；不准脚踏龙筋操作。 开车前注意前后两旁有无人在操作，以免伤人。 不准开着车拔、放锭翼，放管，摘锭翼花，拔纱后必须放木管、锭翼。 处理皮辊缠花时用手剥。罗拉缠花时停车处理，不能用硬物敲击。 发现机器有异响、发热、震动等情况，应立即查明原因及时支牌子修复。 发现火警，立即停车，移开近火处的棉条和粗纱，发出信号，进行扑救，并及时清理机器空隙

30、处飞花，拈净，以免火势蔓延。 DB37/T 681 2007 11 3.6.7 3.6.8 3.7 3.7.1 3.7.2 3.7.3 3.7.4 3.7.5 3.7.6 3.7.7 4 4.1 4.1.1 清洁工具应放在规定地点，不得乱放。 长发不外露，不穿高跟鞋、拖鞋。 FA 系列安全 开车前注意前后两旁有无人在操作，以免伤人。 清洁链杆、中心轴时不要用手接触传动部位，以免伤手。 及时清理风箱花，防止风箱花集聚过多引起火警事故。 掀车盖时预防车盖突然回落伤手。 操作中防止工作服卷入锭翼。 规定关车做的清洁工作必须关车做。 在踏板上操作时要注意安全，防止碰伤、摔伤。 操作技术考核标准 定级标

31、准 考核单项，全项操作评级标准（见表 2） 表 2 级别 分数 项目 优 级 一 级 二 级 三 级 单 项 99 98 97 96 全 项 98 95 93 90 4.2 4.2.1 全项操作技术测定 工作法的测定（见表 3） 表 3 项目 数量 测定时间 60 分钟 看台面 二台车 标准工作量 200 个 4.2.2 4.2.3 4.2.4 工作量标准 200 个，比标准每少 1 个工作量扣 0.01 分，每多1个工作量加 0.01 分，最多加 0.5 分，标准工作 量做完后，没完成基本工作量，干其他工作不计工作量。 计算方法： 总工作量=巡回工作折合工作量+清洁工作折合工作量 全项得分=

32、100 分+各项加分各项扣分 各项计算保留两位小数，秒数保留一位小数。 60 分钟基本工作量（见表 4 、 表 5 FA） 表 4 机前项目 机后项目 其他项目 扫拈皮辊各 6 页 清洁高架 1 台 拈隔纱板 1 台 清洁平板 1 台 摆木管 1 台，扫下龙筋 2 台 换棉条 6 筒（包括接头） 落纱（扫上龙筋 1 台，掳锭翼 1 台，挖 绒板 6 页）扫地（前后各 1 遍）大巡回 检查不做其他工作，（处理断头除外） DB37/T 681 2007 12 表 5 FA 机前项目 机后项目 其他项目 扫拈皮辊各 6 页 清洁高架 1 台 拈上龙筋 1 台 清洁后车面 1 台 扫车头车尾 2 台

33、换棉条 6 筒（包括接头） 落纱（摆木管 1 台，扫上龙筋底部 1 台，扫下龙筋一台，）扫地（前后各 1 遍）大巡回检查不做其他工作， （处理 断头除外） 4.2.5 巡回操作折合工作量（见表 6） 表 6 操作项目 单位 工作量折合说明 机前简单头 个 正常的机前接头，每个简单头 3 个工作量，(FA)5 个工作量（重复接头算一次） 机前复杂头 个 机后引头、动加压、缠皮辊、罗拉每个复杂头 5 个工作量，(FA)7 个工作量，缠皮辊、罗 拉邻纱算简单头。 倒筒 筒 两排条筒每段 6 个工作量，三排条筒每段 9 个工作量。 换条接头 筒 每换一筒 1 个工作量，接 1 个头 1 个工作量（包括

34、脱头）。 匀条 筒 棉条高矮不平，匀 1 个为 1 个工作量。 送空满筒 筒 送空筒为 0.2 个工作量，满筒为 1 个工作量，满筒放到应换的位置上。 摆管 台 每台车 5 个工作量。 落纱挽头 个 每落一个纱 0.2 个工作量，挽一个头 0.05 个工作量。 4.2.6 清洁工作折合工作量（见表 7） 表 7 清洁项目 单位 工作量折合说明 拈隔纱板 台 每台车20个工作量。 扫皮辊 对 A系列活绒板每个加压0.6个工作量，死绒板为0.4个工作量。 拈皮辊 对 A系列活绒板每个加压0.6个工作量，死绒板为0.4个工作量。 扫上龙筋 台 每台为5个工作量。 扫下龙筋 台 每台为10个工作量。

35、扫地 车档 每一个车档为2个工作量。 清洁高架 台 每台为15个工作量。 扫车平板 台 每台为15个工作量。 掳锭翼 台 每台为20个工作量，（中纱8 个工作量，可做可不做）。 挖绒板 块 单排每块为1 个工作量，双排每块为2个。 抹盖板 台 每台为0.5个工作量。 查牵伸加压 台 死绒板盖查2 台，每台5个工作量，活绒板盖查1台，每台10个工作量。 抹筒口 段 每段为2个工作量（可做可不做）。 后羊角 台 每台为4个工作量（逐个清洁，可做可不做）。 扫后条辊 台 每台2个工作量（可做可不做）。 扫车底 空 A系列每空2个工作量（可做可不做），全封闭不扫。 大巡回检查 车档 每个车档1个工作量

36、。 4.2.7 FA 清洁工作折合工作量（见表 8） DB37/T 681 2007 13 表 8 清洁项目 单位 工作量折合说明 拈上龙筋 台 每台车20个工作量。 扫皮辊 对 每个加压1个工作量。 拈皮辊 对 每个加压1个工作量。 扫车头车尾 台 每台为8个工作量，带电控箱10个工作量。 扫下龙筋 台 每台为10个工作量。 扫地 车档 每个车档为2 个工作量。 清洁高架 台 每台为20个工作量。 拈后车面 台 每台为30个工作量。 拈下清洁器 块 每块为2个工作量（可做可不做）。 抹盖板 台 每台为2个工作量（可做可不做）。 查牵伸加压 台 每台为10个工作量（可查一台）。 扫车底 段 每

37、空5个工作量（可做可不做）。 扫上龙筋底部 台 每台为20个工作量。 摘盖板花 空 每台为10个工作量（可做可不做）。 落纱插管抿头 个 每落一个纱0.1个工作量，插一个管0.1个工作量，抿一个头0.05个工作量。 掳锭翼 台 每台为20个工作量（可做可不做）。 4.2.8 4.2.8.1 4.2.8.2 4.2.8.3 4.2.8.4 4.2.8.5 4.2.8.6 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.3.1 4.3.3.2 4.3.3.3 4.3.3.4 4.3.3.5 测定说明 在测定中机前断头允许别人关车，机后断头不允许别人关车。 工作量以台、段为单位的，不足 1/2

38、不算工作量，超过 1/2，但不足台、段按 1/2 算，完整 的按台、段算。 测定员离值车工相隔里外排 10 对锭子。 落纱时别人帮忙引头，值车工自己动加压接头算复杂头，值车工引头，动加压别人接头算简 单头；值车工挽头造成的脱圈必须处理，但不准用手或竹扦往上托，要在木管的下部套住（落纱工可帮 忙） ，不处理扣 0.2 分/个。 机后接头考核质量时过一道高架。打红粉或系红线，两端之间不得低于 10cm。 在测定期间，任意抽查 2 个棉条接头，质量按单项标准考核。 单项操作技术测定 单项测定可限两遍，取好的一遍成绩考核 机前接头 5个，机后接头 5 个，落纱挽头 20 个 每项两遍计时不成功者，此项

39、考核为零，机前接头扣 5 分，机后接头扣 10 分，落纱挽头扣 4分。 FA 机前接头4 个，机后接头 5 个 每项两遍计时不成功者，此项考核为零，机前接头扣 4 分，机后接头扣 10 分。 单项考核扣分范围及标准 单项操作出现的缺点均按工作法要求扣分。 机前纱条在空臂外，锭帽、压掌拖纱条（长 3cm）纱条掉地，拉细节，压掌道数不标准，人 为断头，均按缺点扣分。 机后接头取两个棉条筒，每个接头动作必须接一个掐一个，动作完整，把回花放口袋内。 落纱挽头：人为断头，压掌道数不标准，打卷，长尾巴（5cm 包括虚纤维） ，脱圈（开车倒上 牙检查）。质量允许有两个缺点，但是按照标准扣分。 单项速度及标准

40、（见表 9） DB37/T 681 2007 14 表 9 项目 时间（秒） 评定标准 机前接头 60 手托纱条即算一遍，手触纱条计时，接完最后一个头或收起车顶纱条为止， 偏粗偏细为不合格，减 0.5 分，超过标准倍粗倍细，减 1 分。 FA 机前接头（开口） 85（80） 管触假捻器即算一遍，管触假捻器计时，接完最后一个头或收净车面纱条 为止，偏粗偏细为不合格，减 0.5 分，超过标准倍粗倍细，减 1 分。 机后接头（中长、纯涤） 50（53） 手触棉条即算一遍，手触棉条开始计时，到接完最后一个头放下为止。 落纱挽头（大锭翼） 70（73） 手触锭翼即算一遍，手触锭翼开始计时，挽好最后一个头

41、为止。 注：各单项在质量全部合格的基础上，比标准每快慢 1 秒加减 0.02 分。 4.3.3.6 4.3.3.7 4.4 机后棉条接头质量评定方法及标准 评定纱条质量时一定背光、平放、直看、不得转动纱条。 标准样条 10个，接头纱的前后各 5个。 疙瘩头（老鼠头） ：3cm 及以上每根扣 1 分，3cm 以下每根扣 0.5 分，中长纯涤 5cm 及以上每 根扣 1 分，5cm 以下每根扣 0.5 分。 麻花节：3cm 及以上每根扣 1 分，3cm 以下每根扣 0.5 分，中长纯涤 5cm 及以上每根扣 1 分，5cm 以下每根扣 0.5 分。 脱头：每根扣 2 分。 粗细头：粗于或细于样条的

42、 1/2 倍，10cm 及以上每根扣 2分，510cm以内每根扣 1 分，中长、纯 涤 13cm 及以上每根扣 2 分，713cm 以内每根扣 1 分，偏粗偏细长 510cm 以内，每根扣 0.5 分，长 10cm 以上每根扣 1 分，中长、纯涤 713cm 以内每根扣 0.5分，13cm 以上每根扣 1分。 操作扣分标准及说明（见表 10） 表10 评分项目 标准及说明 扣分标准 人为断头 工作中凡是人为造成的断头，机前关车关在牙上造成的断头最多扣 1 分 0.2/个 人为疵点 值车工上车做清洁或其他工作造成的疵点（机前、机后长 1cm 以上），缠皮辊、罗拉邻 纱不处理到同位置，机后引头棉网

43、未跑正常，碰细的纱条不处理。 0.5/个 人为空锭 差一层纱落时断头后拔下的纱，掐疵和机械原因造成的空锭不算人为空锭，其他均算人 为空锭。 0.2/个 通道挂花 凡是棉条通过的部位（堵喇叭口）成片成撮。 0.2/个 挖破条子 超过棉条的 1/6 宽而不处理。 0.5/处 空筒 棉条尾离开棉条筒（整个筒底有杂条覆盖不算）。 0.5/筒 加压不良 挂钩位置不当，工字架隔距跑偏。 0.5/个 错巡回 机后外排车档能进行巡回的不巡回，进车档开始工作后里外排 10 对锭子及以上再出车 档拿送工具（落纱、送空筒、拉满筒为机动）。 0.2/次 飘头 断头后飞到邻纱上长 3cm，粗于原条的 1/2 以上：1/

44、2 以内按漏疵点。 0.5/次 脱头 值车工自己接过的棉条头脱开。 0.5/个 清洁不彻底 2 cm 及以上为一处，十处为一项，每项累计扣分不超过一分。 0.1/处 1/ 项 接倒头 值车工上车接过的棉条头。 0.5/个 毛条子 由于倒条或换条而拉毛条（纤维拉乱成片成撮以棉条宽度为准）。 0.2/筒 DB37/T 681 2007 15 表 10 (续) 评分项目 标准及说明 扣分标准 集合器跑外 值车工走过没发现。 0.5/个 不掐补条子 换条不整齐，条子高低不平，在测定完后未补齐。 0.1/筒 错筒、错管、 错号 值车工走过没发现。 0.1/筒 错支 错支管、错支筒。 2/筒 不执行工作法

45、 （凡工作法中所规定的要求不执行者，一律按不执行工作法扣分）如：落纱后不开车离 开机前，纱未纺至 1/2 以上摆管，扫完上下龙筋第二个巡回不扫地，在测定中断头 5 根 以上，允许别人帮助，但是值车工未开车做其他工作，不按定长落纱3 厘米，检查牵 伸，扫拈皮辊，落纱前不清洁车顶等。 0.5/项 0.1/次 违反操作 不执行安全操作规程，按皮辊、追接头不掐、空锭木管上留有纱巴不掳净，棉纱甩头处 理不当，机前、机后接头不用竹扦或大把搓，缠皮辊、缠罗拉、邻纱不处理。 1/次 巡回超时间 1、每个巡回时间定为 15 分钟。 2、总时间已到，值车工已进车档开始清洁，允许做完。 3、停台超 3 分钟。 0.

46、1/30 秒 回花分支不清 白花、油花、绒板花混乱。 0.2/次 双股 机前纺花，纱条进入他锭不处理（不分长短）。 2/个 漏疵点 值车工上车走过后，棉条（包括满筒纱条）的疵点没发现（长 1cm），纱条在空臂外， 绕锭帽，压掌道数不符合规定，隔纱板放翻、脱圈、处理断头左右 10 个纱锭内算疵点。 0.2/个 缺点 做清洁工作的花毛不准扔地下。 0.2/个 单项动作 不正确 0.1/项 白花木管落地 锭翼花扔地下、白花落地，机前原纱条长 5cm 以上，机后棉条长 3cm。 0.2/个 容器、工具不 定位 按照各企业要求放在规定位置。 0.2/次 缠皮辊、罗拉 缠前皮辊、前罗拉以纱条为准；缠后皮辊

47、、后罗拉以棉条为准。 0.5/个 漏项 值车工在测定完后，没做完基本工作量。 1/项 冒头冒脚 脱出木管如果不掐出算漏疵（脱肩纱不算）。 0.2/个 DB37/T 681 2007 16 附录 A （资料性附录） 粗纱值车工应知部分 A.1 粗纱工序的主要任务 是将熟条进一步拉长拉细，使纤维更为平直，条干更加均匀，然后加捻卷绕，纺成适合细纱机牵伸 要求的粗纱。 A.2 生产指标 A.2.1 台班产量：指一台车一轮班所生产粗纱的千米数，一般用千米表（或享司表）计算，再折算成 重量。 A.2.2 质量考核 A.2.2.1 粗纱重量不匀率 是以 10 米称重克数计算，它反映粗纱片段的不匀程度，它对成

48、纱品质，原料耗用有一定的影响， 粗纱重量不匀率愈小愈好，纯棉品种一般掌握在 1.2%以下、化纤略高。 其计算公式如下： 2（平均重量平均以下平均重量）平均以下次数 粗纱重量不匀率 100% 粗纱总重量 A.2.2.2 下机米（匹）扯分 是指抽查未经修织的下机布中按国家标准评分：平均每米（匹）布内所扣的分就叫米（匹）扯分。 本工序影响米（匹）扯分的疵点有：竹节、粗经、错纬、油花纱、条干等。 抽查总扣分 下机米（匹）扯分= 100% 抽查总米（匹）数 A.2.2.3 疵布率 由于纱疵、织疵的影响造成棉布降等的匹数，占总检验匹数的百分率。 总疵布匹数 疵布率= 100% 总检验匹数 A.2.2.4 纱疵率 由于纱疵的影响造成棉布降等匹数占总检验匹数的百分率。 纱疵降等匹数 纱疵率=