DB13 T 2464-2017 汽车制动鼓通用技术要求.pdf

《DB13 T 2464-2017 汽车制动鼓通用技术要求.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《DB13 T 2464-2017 汽车制动鼓通用技术要求.pdf（10页珍藏版）》请在麦多课文档分享上搜索。

1、ICS 43.040.40 T 24 DB13 河北省 地方标准 DB13/T 2464 2017 汽车制动鼓 通用技术要求 Automobile brake drum general technical requirements 2017 - 05 - 17 发布 2017 - 08 - 01 实施 河北省质量技术监督局 发布 DB13/T 2464 2017 I 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由隆尧县汽车配件行业协会提出。 本标准由河北省质量技术监督局归口 。 本标准 起草单位：河北省产品质量监督检验院 、国家汽车、农用车配件产品质量监督检验中心（河

2、北）、隆尧 县质量技术监督局。 本标准主要起草人： 刘华娥、顾业青、郑彦宁、宋绍开、闰卫卫、张小满、成立波、李英海、刘苏柳、王立波。 DB13/T 2464 2017 1 汽车制动鼓通用技术要求 1 范围 本标准规定了汽车制动鼓的要求、检验方法、检验规则和标志、包装、贮存。 本标准适用于 灰铸铁材料制成的 的制动鼓 (以下简称 ”制动鼓 ”)。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 223.59-2008 钢铁及合金 磷 含量的测定 铋磷钼蓝分光

3、光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T 223.60-1997 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅 含 量 GB/T 223.64-2008 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法 GB/T 223.68-1997 钢铁及合金 化学分析方法 管式炉内燃烧后 碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.69-2008 钢铁及合金 碳含量的测定 管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T 228.1-2010 金属材料 拉伸试验 第 1部分： 室温试验方法 GB/T 231.1-2009 金属材料 布氏硬度试验 第 1部分：试验方法 GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角

4、度尺寸的公差 GB/T 4201-2006 平衡机的描述检验与评定 GB/T 6060.1-1997 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 7216-2009 灰铸铁金相检验 GB/T 9239.1-2006 机械振动 恒态 (刚性 )转子平衡品质要求 第 1部分：规范与平衡允差的检验 GB/T 9439-2010 灰铸铁件 GB/T 11351-1989 铸件重量公差 GB 7258-2012 机动车运行安全技术条件 3 制动鼓分类 制动鼓按用途分为客车制动鼓、载货汽车制动鼓和挂车制动鼓。 3.1 客车制动鼓 客车制动鼓按照车辆乘载

5、人数 分 为乘用车制动鼓 和 客车制动鼓。 3.2 载货汽车制动鼓 载货汽车制动鼓 分为载货汽车制动鼓和低速汽车制动鼓。 载货汽车制动鼓按车辆的最大总质量分为轻型载货汽车制动鼓（车辆的最大总质量 不大于 3500kg）和中重型载货汽车制动鼓 (车辆的最大总质量大于 3500kg)。 3.3 挂车制动鼓 挂车制动鼓 按车辆类型分为 牵引杆挂车制动鼓、中置轴挂车制动鼓、半挂车制动鼓。 注： 车辆的定义见 GB 7258-2012第 3章。 DB13/T 2464 2017 2 4 要求 4.1 一般要求 制动鼓 应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样和文件制造。 4.2 材料 4.2.1 制

6、动鼓应 采用 GB/T 9439-2010 所规定 HT250 牌号的灰铸铁材料，或力学性能不低于 HT250 牌号的灰铸铁材料制造。 4.2.2 制动鼓的力学性能包括抗拉强度和硬度： a) 抗拉强度：附铸试棒、铸件本体抗拉强度应符合表 1 规定 ； b) 布氏硬度（ HBW）： 180 240。 4.2.3 制动鼓的化学成分含量应符合表 2 的规定。 4.2.4 制动鼓的金相组织应符合表 3 的规定。 表 1 抗拉强度 牌号 工作面壁厚 (h) mm 附铸试棒抗拉强度 MPa 铸件本体抗拉强度 MPa HT250 10 h 20 - 225 20 h 40 210 195 注： h 为工作面

7、壁厚。 表 2 化学成 分含量 单位 % 牌号 化学成分 碳（ C） 硅（ Si） 锰（ Mn） 磷（ P） 硫（ S） HT250 3.0 3.6 1.4 2.0 0.5 0.9 0.12 0.10 注： 化学成分含量不作为制动鼓判定合格与否的依据，但化学成分的选取应保证铸件材料满足本标准规定的力学性能和金相组织要求。 表 3 金相组织 石墨形状 石墨长度 珠光体数量 碳化物数量 磷共晶数量 A 型不小于 90 % 符合 GB/T 7216-2009中 3 级 5 级 细片状珠光体数量不小于 95 % 符合 GB/T 7216-2009中 1 级 2 级 符合 GB/T 7216-2009中

8、 1 级 2 级 A 型： GB/T 7216-2009 第 4.1.3 规定的形状。 4.3 加工表面粗糙度 DB13/T 2464 2017 3 4.3.1 与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面粗糙度 Ra 应不大于 3.2 m。 4.3.2 与轮毂结合的定位圆柱面粗糙度 Ra 应不大于 3.2 m。 4.3.3 鼓盘内外接触端面粗糙度 Ra 应不大于 6.3 m。 4.4 壁厚差 与制动蹄片接触的摩擦副圆柱面的壁厚差不得大于 1.5 。 4.5 形状和位置公差 4.5.1 以与轮毂结合的圆柱面及平面为基准时，与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面径向全跳动：载货汽车、挂车 不大于 0.20 ；乘用车不

9、大于 0.12 ；客车不大于 0.15mm；与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面留有加工余量者不大于 0.24 。 4.5.2 鼓盘内外端面应与摩擦副圆柱形工作表面的轴心线相垂直，在最外缘处的端面跳动量不得大于0.25 。 4.5.3 以与轮毂结合的圆柱面为基准时，轮胎螺栓孔的位置度应不大于 0.20 。 4.6 表面质量 4.6.1 铸件表面应无残余氧化皮、残沙、飞边等缺陷，浇冒口应清理干净。 4.6.2 制动鼓不应有影响质量和使用性能的冷隔、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 4.6.3 允许用焊补及其他方法对铸件的缺陷如孔眼、缺肉、疏松及其他缺陷做工艺上合理的修理。 但修理后的机械强度和使用性能均不得降

10、低。 4.6.4 与制动蹄 片接触的摩擦副圆柱表面 不得有油污。 4.6.5 按照图纸或订货协议的规定涂漆，涂漆应均匀，不漏涂，无流痕。 4.7 动平衡 成品应进行动平衡试验， 剩余不平衡 量应符合表 4的规 定 。 表 4 剩余不平衡量 制动鼓分类 剩余不平衡量， g mm 试验转速， r/min 乘用车制动鼓 2000 800 客车制动鼓 20000 400 轻型载货汽车制动鼓 19000 600 中型、重型载货汽车制动鼓 25000 400 低速汽车制动鼓 16000 400 挂 车制动鼓 25000 400 注 ：剩余不平衡量的值应满足表 4 的要求，也可根据需方要求，并在合同中注明，

11、按需方的要求生产。 DB13/T 2464 2017 4 4.8 制动鼓质量公差 制动鼓质量公差应符合 GB/T 11351-1989中 MT8的规定。 4.9 尺寸公差 4.9.1 铸件尺寸应符合 GB/T 6414-1999 中的 CT8 的规定。 4.9.2 机械加工表面尺寸应符合 GB/T 1804-2000 中的中等级别的规定。 5 检验方法 5.1 力学性能 力学性能检验试样 采用在铸件本体取样、附铸试棒取样两种方法进行检验，或 按照订货协议、需方技术要求中明确规定的方 法进行。 铸件本体试 棒在制动鼓圆柱面中部制取，取样位置见图 1。当取样部位尺寸太小不能满足 GB/T 228.

12、1-2010对试样的要求时，可以在其它部位取样。 5.1.1 抗拉强度按照 GB/T 228.1-2010 规定的方法进行检验。 5.1.2 硬度按照 GB/T 231.1-2009 规定的方法进行检验， 检验面距铸造表面不小于 2 mm。 图 1 力学性能检验试样取样位置 5.2 化学成分 含量 化学成分含量分别按照 GB/T 223.59-2008 、 GB/T 223.60-1997 、 GB/T 223.64 -2008、 GB/T 223.68-1997 、 GB/T 223.69-2008规定的方法进行检验。 5.3 金相组织 金相组织按照 GB/T 7216-2009规定的方法进

13、行检验，取样部位同 4.1， 检验面距 铸造表面 不小于 2 mm。 5.4 表面粗糙度 表面粗糙度按照 GB/T 6060.1-1997规定的方法进行检验。或用 其他满足精度要求的仪器 检验。 5.5 壁厚差、形状和位置公差 用准确度不低于 0.1mm的通用检具进行检验。 5.6 表面质量 DB13/T 2464 2017 5 表面质量采用 目测 的方法进行检验 。 5.7 动平衡 5.7.1 检 验设备要求 制动鼓的动平衡应在满足 GB/T 4201-2006标准规定的动平衡试验机上进行。 5.7.2 检验方法 5.7.2.1 每次检验前应对设备进行系统定标。 5.7.2.2 按启动键开始

14、检验，当不平衡量小于等于 2000g.mm 时，此时的结果为最终结果。 5.7.2.3 当不平衡量大于 2000g.mm 时，在低点加上与不平衡量所对应的重量 (配重 )进行二次定标，然后去掉配重再次进行检验，得到最终结果。 注： 低点是指样品上重量最小的点。 不同厂家设备的操作方法可能不同。 5.8 制动鼓质量公差 用 分辨率 为 1 kg的称重 器 具进行 检验 。 5.9 铸件标识 铸件标识 采用 目测 的方法进行检验 。 6 检验 规则 6.1 组批 每班生产的同品种、同规格产品为一批。 6.2 抽样 采取随机抽样的方法进行抽样，每批抽取 2件样品进行检验。 6.3 出厂检验 6.3.

15、1 出厂前应由制造厂检验部门按出厂检验项目逐批进行检验，检验合格后签发产品合格证方能出厂。 6.3.2 出厂检验项目为：尺寸公差、表面质量、表面粗糙度、抗拉强度、硬度、铸件标识。 6.4 型式检验 6.4.1 正常生产时，每年进行一次型式检验，如有下列情况之一时，应进行型式检验。 c) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； d) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； e) 停产一年后，恢复生产时； f) 国家质量监督机构提出要求时。 DB13/T 2464 2017 6 6.4.2 型式检验项目为第 3 章的全部内容。 6.5 判定规则 6.5.1 出厂检验结果中，

16、当一项指标 (不包括 化学成分 )不符合本标准要求时，应从该批产品中加倍抽取样品进行复检，其结果仍有一项不合格时，则判定该批产品为不合格。 6.5.2 型式检验结果中，如有一项指标不符合要求时，可对该不合格项目加倍抽样进行复检，加倍检验后该不合格项仍不合格，则判定为不合格。 6.5.3 检验采取在铸件本体取样或附铸试棒取样，如需复检，应采用相同的取样方法。 6.5.4 供需双方有协议的，可按协议要求进行判定。 7 标志、包装、贮存 7.1 应做永久性标识，字体清晰。标识位置：小端斜面中间，字顶朝小端，均匀分布。标识内容：商标或厂名（可用简称）。 7.2 入库前应经洗刷、清理，并进行防锈 处理。 7.3 经防锈处理后应及时入库，可根据客户要求进行包装，也可裸装，应附有产品合格证。 7.4 产品合格证上应注明产品名称、规格型号或零件号、执行标准、制造厂名、厂址、生产日期及企业联系电话。 7.5 产品应存放在通风和干燥的仓库内，运输途中应有防潮、防雨淋、防腐蚀设施。