GB T 2694-2010 输电线路铁塔制造技术条件.pdf

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1、ICS 29.240.99 K 47 G昌和国国家标准-H: ./、中华人民GB/T 2694-2010 代替GB/T26942003 输电线路铁塔制造技术条件Specification of manufacturing for transmission line tower 2010-12-23发布2011-05-01实施数码防伪中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会发布GB/T 2694-2010 目次前言.m 1 范围2 规范性引用文件-3 术语和定义、符号3.1 术语和定义3.2 符号-4 J总贝tl. 5 材料5.1 钢材5.2 焊接材料.4 5.3 紧固件4

2、5.4 辞链46 技术要求46. 1 切断46.2 标识.46.3 制弯6.4 制孔.6.5 清根、铲背和开坡口6.6 焊接6. 7 焊接件装配.6.8 矫正146.9 热浸镀钵146. 10 试组装7 检验7.1 合格证7.2 检验项目7.3 检验要求及方法7.4 抽样方案和判定原则.17 8 包装、标记、运输和贮存208. 1 包装的一般规定208.2 标记208.3 运输和贮存.20 附录A(规范性附录)热浸镀辞层均匀性试验硫酸铜试验方法附录B(规范性附录)热浸镀辞层附着性试验落锤试验方法.22 附录c(规范性附录)热浸镀辞层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法.23 GB/T 2694-2

3、010 附录D(规范性附录)热浸镀辞层附着量测试溶解称重试验方法24附录E(规范性附录)热浸镀钵层附着量及均匀性测试试样取样方法.附录F(资料性附录)钢材表面颜色及其相应温度27H G/T 2694-2010 目U吕本标准按照GBjT1. 1-2009给出的规则起草。本标准代替GBjT2694-2003(输电线路铁塔制造技术条件。本标准与GBjT2694一2003相比，除编辑性修改外主要技术变化如下:一一充分考虑特高压铁塔产品的特点;增加了术语和定义、符号;增加了对材料的要求;调整、增减了部分项目和公差;增加了试组装的指标要求;一一修改了检验要求。本标准由中国电力企业联合会提出并归口。本标准起

4、草单位:电力工业电力设备及线路器材质量检验测试中心、操坊长安铁塔股份有限公司、安徽宏源铁塔有限公司、常熟风范电力设备股份有限公司、福建省电力勘测设计院、浙江盛达铁塔有限公司、南京大吉铁塔制造有限公司、云南电力线路器材厂、广东省电力线路器材厂、重庆市江津电力线路构件厂。本标准主要起草人:李先进、蔡鹏毅、王军、朱丹明、赵金元、张贵祥、苏波、朱文德、马倩、赵金飞、常娟、任金东。本标准所代替标准的历次版本发布情况为:-GB 2694-1981、GBjT2694-20030 mm GB/T 2694-2010 输电线路铁塔制造技术条件1 范围本标准规定了输电线路铁塔(以下统称铁塔勺制造过程中的材料、技术

5、要求、检验、包装、标记、运输和贮存等要求。本标准适用于构件主要采用角钢制造和紧固件联结且热浸镀辞防腐的输电线路铁塔、电力微波塔、电力通信塔及类似的钢结构制造。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 41 六角螺母C级(GB/T41一2000，eqvISO 4034:1999) GB/T 95 平垫圈C级(GB/T95-2002 , eqv ISO 7091 :2000) GB/T 470 悻链(GB/T470-2008,ISO 752:2004 ,MO

6、D) GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 700 碳素结构钢(GB/T700-2006 , ISO 630:1995 , NEQ) GB/T 702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T702一2008，ISO1035-14:l980，MOD) GB/T 706 热轧型钢GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T709-2006 , ISO 7452: 2002、ISO 16160 :2000 ,NEQ) GB/T 805 扣紧螺母GB/T 985. 1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能柬焊的推荐坡口(GB/T985. 1-2008 ,ISO 969

7、2-1: 2003 , MOD) GB/T 985.2 埋弧焊的推荐坡口(GB/T985. 2-2008 , ISO 9692-2:1998 , MOD) GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 2828. 1 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003,ISO 2859-1:1999 ,IDT) GB/T 2829 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)GB/T 3098.1紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱(GB/T3098.1-2000, idt ISO 898-1:1999) GB/T 3098.2紧固件机械

8、性能螺母粗牙螺纹(GB/T3098.2-2000, idt ISO 898-2: 1992) GB/T 3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5780 六角头螺栓C级(GB/T5780-2000 , eqv ISO 4016: 1999) GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂1 GB/T 2694-2010 GB/T 13912 金属覆盖层钢铁制件热浸镀辞层技术要求

9、及试验方法(GB/T13912-2002 ,ISO 1461:1999 ,MOD) DL/T 764.4 输电线路铁塔及电力金具紧固用冷辙热浸镀辞螺栓与蝶、母JGJ 81 建筑钢结构焊接技术规程3 术语和定义、符号3. 1 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1. 1 零件part 组成铁塔部件或构件的最小单元，如:角钢、钢板等。3.1.2 部件component 由若干零件组成的单元，如焊接件。3.1.3 构件element 由零件、部件紧固联结组成的铁塔基本单元。3. 1.4 装配assembling 按照规定的精度和技术要求，将零件连接在一起使之成为部件的过程。3.1.5 试组装

10、test assembling 为检验构件或铁塔是否满足设计及安装质量要求进行的组装。3. 1.6 热浸镀铸hot蝇dipgalvanizing 将经过前处理的钢铁制件浸入熔融的钟液巾，在其表面形成钟和(或)辞-铁合金层的工艺过程和方法。3. 1.7 切断面垂直度shearing sectiQn pe叩endicularity钢板或角钢切断面的倾斜程度。3. 1.8 角铜端部垂直度angle sheared edge perpendicularity 角钢切断边与棱线的倾斜程度。3. 1.9 角铜准距rolled angle directrix 孔中心到角钢背的垂直距离。3. 1. 10 清根

11、arc shoveled 将角钢的内圆弧清除的工艺过程。3. 1. 11 铲背chip heel 将角钢的直角棱铲除的工艺过程。2 3.2 符号a 间距、间隙、准距B一一焊缝宽度b一一宽度C焊缝余高D 直径d 孔径E一一偏心、位移、错边f一一挠度、弯曲度、直线度、预拱g-一坡口宽度h 高度hf 焊脚尺寸L一一轮廓尺寸、长度P 倾斜、垂直度S 孔间距、端距t一板、壁的厚度Z。重心一一角度8一-增量4 总则GB/T 2694-2010 4. 1 铁塔制造及检验应满足本标准和设计文件的要求，在本标准中未规定的应符合国家和行业有关标准的规定。4.2 当需要修改设计时，应征得设计单位的同意，并签署设计变

12、更文件。4.3 采用新技术、新工艺、新材料时，应经过试验及验证评定是否满足设计及安全使用要求。4.4 铁塔生产过程应按国家有关安全、环境和职业健康的法规及标准要求进行。5 材料5. 1 钢材5. 1. 1 铁塔制造用钢材应按设计文件要求规格和等级选用，其各项质量指标应符合GB/T699、GB/T 700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591等标准要求，且应具有出厂质量合格证明书，并经抽检合格后使用，钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。进口钢材的质量应符合设计和合同规定标准的要求。5. 1.2 钢材应具有可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分

13、割前完成标记的移植。5. 1.3 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合现行GB/T709 的N类偏差的规定。5. 1. 4 钢材的表面质量:表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差应在负允许偏差范围内。5.1.5 型钢不应有大于5mm的毛刺。型钢的表面缺陷允许清除，但不应进行横向清除，清除处应圆GB/T 2694-2010 滑无棱角。清除宽度不应小于清除深度的5倍，清除后的型钢尺寸不应超出钢材尺寸的负允许偏差。5.2 焊接材料5.2. 1 构件焊接所使用焊接材料(焊条、焊丝、焊剂

14、)的质量要求应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T 5293、GB/T8110、GB/T12470等产品标准和设计要求。5.2.2 焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象;焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其他对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在。5.2.3 每种焊材第一次使用前应进行熔敷试验。5.3 紧固件5.3.1 铁塔所使用的紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其产品质量应符合GB/T 3098. 1、GB/T3098.2、GB/T41、GB/T5780、GB/T町、GB/T805、DL/T764.4的规定。5.3.2 8.8级及以上的高强度

15、螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。5.3.3 紧固件的镀辞层厚度应满足GB/T13912的规定。5.4 铸键辞链的质量要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存应满足GB/T470的规定。6 技术要求6. 1 切断6. 1. 1 钢材切断后，其断口上不应有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度不大于O. 05 t(t为厚度)，且不大于2.0mm，型l纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。6.1.2 切断的允许偏差按表1规定。表1切断的允许偏差单位为毫米项目允许偏差刁亏意图长度L或宽度b:1: 2.0 二F 主二t/8切断面垂直度P且不大于3.03b/l00

16、 s3 角钢端部垂直度P且不大于3.0一6.2 标识6.2. 1 零件应按企业标识、工程代号(必要时)、塔型、零件号、材质代号以钢宇模压印作标识。Q235钢材材质代号不作标识;Q345钢材材质代号采用H进行标识;Q420钢材材质代号采用P进行标4 G/T 2694-2010 识;Q460钢材材质代号采用T进行标识。工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。6.2.2 标识的钢印应排列整齐，字形不应有缺陷，字体高度为8mm18 mm。材料厚度不大于8mm 时，钢印深度为O.3 mmO. 6 mm，材料厚度大于8mm时，钢印深度为O.5 mml. 0 mm。钢印附近的钢材表面不

17、应产生明显的凹凸面缺陷，并不应在边缘有裂纹或缺口。6.2.3 钢印不宜压在孔位或火曲部位，焊接部件的钢印不应被覆盖。6.3 制弯6.3.1 零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。6.3.2 零件制弯后，角钢边厚最薄处不应小于原厚度的70%。6.3.3 零件豁口制弯时，切割处应采用相同材质和厚度的材料补焊，焊缝质量等级不应低于二级焊缝要求，且焊缝处不应影响安装。6.3.4 零件热弯后宜自然冷却，必要时采取适当保温措施使其缓冷。6.3.5 制弯允许偏差按表2规定。表2制弯允许偏差项日允许偏差曲点(线)位移e2.0 示意图lOO 3L/IO

18、OO 注:b为角钢肢宽。6.4 制孔单位为毫米6.4.1 制孔表面不应有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。制孔后孔壁与零件表面的边界交接处，不应有大于0.5mm的缺棱或塌角。制孔允许偏差按表3规定。表3制孔的允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图镀铸前d +0.8 孔。叫ld 十0.5径镀镑后一0.3d1-d 骂王0.12t5 G/T 2694-2010 表3(续)单位为毫米项目允许偏差示意图孔圆度dm-d80 士2.0底板l孔间距士2.0当钢材材质为Q235且厚度大于16mm、钢材材质为Q345且厚度大于14mm、钢材材质为Q420且厚度大于12 mm、钢材材质为Q460的所有厚度及

19、挂线孔均应采用钻孔。冲孔孔径的测量位置应在其小径所在平面内进行。注:孔圆度中d为公称直径。6 GB/T 2694-2010 6.5 清根、铲背和开坡口清根、铲背和开坡口的允许偏差按表4规定。表4清根、铲背和开坡口的允许偏差单位为毫米项目允许偏差刀可意图tlO +0.8 0.4 清根1016 +2.0 0.6 长度L，+5.0 J6:03.。hf6:01. 5 hf6:03.。示意图二I形坡口对接焊缝(包括I形带垫板对接焊缝)见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度B=g+2a。焊缝宽度应符合表8的规定。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝

20、长度范围内偏差值不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。图11形坡口对接焊缝固2非I形坡口对接焊缝表8埠缝宽度单位为毫米焊缝宽度B焊接方法坡口形式Bmin Bm回I形坡口b+8 b十28埋弧焊非I形坡口E十4g+14 I形坡口b十4b+8 手工电弧焊及气体保护焊非I形坡口g+4 E十8注:表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配值。10 G/T 2694-2010 6.6.6.2.4 焊缝边缘直线度焊缝边缘直线度J，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度J(见图3)，其值应符合表9的规定。表9焊缝边缘直线度允许偏差单位为毫米焊接

21、方法焊缝边缘直线度允许偏差值f埋弧焊4.0 手工电弧焊及气体保护焊3.0 6.6.6.2.5 焊缝表面凹凸焊缝表面凹凸值，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmax-Cmin的允许偏差值不大于2.0 mm，见图4。g 写U 6.6.6.3 焊缝内部质量4叫1 ) I I 图3焊缝边缘直线度示意图圄4焊缝表面凹凸度示意图6.6.6.3. 1 焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后进行。如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理后进行。6.6.6.3.2 设计要求达到一、二级焊缝的内部质量宜采用超声波探伤的方法检测，结果应符合GB 11345的规定;当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射

22、线探伤方法检测焊缝内部质量，结果应符合GBjT3323的规定。6.6.6.3.3 焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。6.6.6.3.4 经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。6.6.6.3.5 一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表10的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。11 GB/T 2694-2010 表10焊缝质量等级及内部缺陷分级焊缝质盐等级一级二级评定等级I E 超声波探伤检验等级B级B级探伤比例100% 20% 评定等级H

23、 皿射线探伤检验等级B级B级探伤比例100% 20% 注:探伤比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。6.6.7 焊后消除应力处理当焊件需要进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。6. 7 焊接件装配6.7. 1 装配前，零、部件应经检查合格;焊缝坡口及边缘每边30mm50 mm范围内的铁锈、毛剌、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净。6.7.2 焊接件装配应考虑焊接变形的影响，制定反变形措施。6.7.3 焊接件装配允许偏差按表1

24、1规定。项目主材重心Zo12 腹材端距Sd元孔节点板位移e跨焊缝的相邻两孔间距S表门焊接件装配允许偏差允许偏差士2.0士2.5p与土3.0p苟士3.0士1.0单位为毫米示意图e 项自搭接构件同心孔中心相对偏差eb50 搭接间隙ab50 搭接长度L有孔T接板倾斜距离f无孔有孔T接板位移e无孔双拼角钢十字板中心相对偏差e四拼角钢十字板相邻面孔位移偏差e双角钢塔腿角钢间距a允许偏差0.5 1. 0 2.0 土5.0士2.0士5.0士1.0士5.0土2.0土1.0土1.0+2.0 0 表11(续)GB/T 2694-2010 单位为毫米示意图形级与牙i1 切勿级ZN迟没li 俨斗4 十13 GB/T

25、2694-2010 6. 8 矫正6.8. 1 矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，且不应大于0.5mm。6.8.2 构件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。6.8.3 镀辞件的矫正应采取措施防止钵层受到破坏。6.8.4 矫正的允许偏差按表12规定。表12矫正的允许偏差项目允许偏差刁亏意图四拼角钢:1: 35 iL 角钢顶端直角90。其他士50型钢及钢板平面内挠曲f钢板局部平面度f主材|焊接构件接点间挠幽f腹材|焊接构件整个平面挠曲f6.9 热浸镀悻b王三80I 1. 3L/1 000 b80 L/1

26、000 ti三141. 5 t14 1. 0 、J、.户1. 3L/1 000 1. 5L/1 000 L/1 000 单位为毫米6.9. 1 用于热浸镀铸的钵浴主要应由熔融钵液构成。熔融辞中的杂质总含量(铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%，所指杂质见GB/T470的规定。6.9.2 镀钵层外观:镀辞层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积辞和锐点等使用上有害的缺陷。镀辞颜色一般呈灰色或暗灰色。14 GB/T 2694-2010 6.9.3 镀挥层厚度和镀钵层附着量按表13规定。6.9.4 镀钵层均匀性:镀钵层应均匀，做硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不少于4次，且不露

27、铁。表13镀铸层厚度和镀辞层附着量最小平均值镀件厚度/mm厚度最小值/m附着量/厚度/(g/m2 ) m T:;:5 70 610 86 T5 55 460 65 注:在镀铸层的厚度大于规定值的条件下，被镀制件表面可存在发暗或浅灰色的色彩不均匀。-一-一一一6.9.5 镀捍层附着性z镀辞层应与金属基体结合牢固，应保证在元外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤试验，镀辞层不凸起、不剥离。6.9.6修复:修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10 cm2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂辞或涂富辞涂层进行修补，修复层的厚度应比镀辞层要求的最小厚

28、度厚30m以上。6. 10 试组装6. 10. 1 试组装采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，包括安全措施、质量控制办法等。6.10.2 当分段组装时，一次组装的段数不应少于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部件号都经过试组装。6.10.3 试组装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装。6.10.4 试组装时所用的螺栓直径应和l实际所用螺栓相同。所使用的螺栓数量应保证构件的定位需要，且不少于该组螺栓总数的30%。6. 10.5 对于有更改的零、部件必须重新进行组装。6.10.6 试组装允许偏差应符合表14的规定。6.10.7 脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下

29、端第一个脚钉距离地面的高度(设计元要求时)为2.0m。表14试组装允许偏差单位为毫米项目允许偏差刁亏意图-一一-幅-/ 飞-、各相邻节点间主材弯曲度fL/750 直线段整体主材弯曲度fL/l 000 斗115 G/T 2694一2010表14C续)单位为毫米项目允许偏差示意图挂点与铁塔中心水平距离L3土L3/1000 横担垂直间距土h/500卧式+20.0 。横担/地线支架预拱f+20.0 立式一15/100断面尺寸L2土5.0组装间隙:(;3. 0 铁塔根开LI士LI/20007 检验7. 1 合格证产品出厂前应由制造方检查和验收并签发产品质量合格证书，证书上应标明产品生产许可证编号和质量安

30、全标志CQS)。7.2 检验项目钢材质量(包括钢材外观、外形尺寸、物理性能及化学成分)、零部件尺寸(包括下料长度、切断面垂直度、角钢端部垂直度、清根、铲背、切角、开合角、孔形、孔位、制弯、挠曲等)、钵层质量(包括钵层外观、厚度、附着性及均匀性)、焊接件装配质量、焊缝质量(包括焊缝外观、外形尺寸及内部质量)、试组装(包括部件就位率、同心孔通孔率、控制尺寸。7.3 检验要求及方法7.3. 1 检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格，并持证上岗。7.3.2 元损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书在有效期内，并按考核合格项目及权限从事元损检测和审核工作。7.3.3

31、检验设备和量具的量程及准确度应能满足所测项目精度要求(表1日，并经过计量检定(校准)合格。7.3.4 检验方法7.3.4.1 零部件尺寸检测零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。7.3.4.2 焊接件焊缝质量检测焊缝外部质量用放大镜和焊缝检验尺检测。焊缝内部质量一般采用超声波探伤的方法检测，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测。7.3.4.3 镀辞层质量检测GB/T 2694-2010 外观检测用目测。镀钵层均匀性用硫酸铜试验方法(见附录A、附录E)检测;附着性用落锤试验方法(见附录B)检测;镀钵层厚度用金属涂镀层测厚仪测试方法(见附录C)检测，发生争议时以溶解称重

32、试验方法(见附录D、附录E)测试镀钵层附着量作为仲裁试验方法。7.3.4.4 试组装质量检测部件就位情况用目测，同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测，其他尺寸用钢卷尺检测。7.3.4.5 钢材外形尺寸检测角钢肢宽用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点，分别取其算术平均值;角钢厚度用游标卡尺或超声波测厚仪在每边各测量三点，分别取其算术平均值;钢板厚度测量三点，取其算术平均值。测试时，测试点应均匀分布，离边缘距离不小于10mm。检验项目钢材、焊缝外观钢材外形尺寸、孔径钢材厚度长度、孔组问距孔间距孔准距间隙焊缝外形尺寸机械性能试验焊缝内部质量角度铸层厚度化学成分分析7.4 抽样方案和判

33、定原则7.4.1 抽样原则表15主要检验设备及量具要求主要检验器具放大镜游标卡尺超声波测厚仪游标卡尺钢卷尺钢直尺准距卡尺、卡尺王军尺焊缝检验尺材料试验机冲击功试验机超声波探伤仪万能角度尺金属涂镀层测厚仪相应分析设备量具分度值、分辨率5倍0.02 mm 0.1 mm 0.02 mm 1. 0 mm 0.5 mm 0.02 mm 0.1 mm 1. 0 mm 1 kN 1 J 2 dB 2 1.0m 符合相关标准要求7.4. 1. 1 元特殊要求情况下，采用GB/T2828.1一般检验水平(检验等级见表17)。17 GB/T 2694-2010 7.4. 1. 2 钢材质量、零部件尺寸质量、焊接件

34、及焊缝质量等项目的抽样方案:660kV及以下电压等级的铁塔产品采用GB/T2828. 1正常检验一次抽样方案，750kV及以上电压等级的铁塔产品采用GB/T2828.1加严检验一次抽样方案。7.4. 1. 3 辞层和试装质量采用GB/T2829的判别水平I的一次抽样方案。7.4.2 检验批检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成。企业出厂检验批的大小由企业根据实际情况自行规定。需方验收检验批的大小由供需双方合同约定。7.4.3 质量特性的划分产品检验项目按质量特性的重要程度分为A类和B类，质量特性划分情况见表16。表16检验项目及质量特性划分不合格分类项目名称合格标准/%A类B类钢材外观、j钢

35、材外形尺寸、/钢材材质、j主材、j二;，95接头件、j二三95零部件尺寸连板、/项二三90次腹材、jI口L 二三85格焊接件、/率二三95焊缝外观、/二;，95焊缝外形尺寸、/二三95焊缝内部质量、/铸层外观、j辞层厚度J 镑层附着性、/铸层均匀性、/试装同心孔率、/二三96试装部件就位率J 二三99试装主要控制尺寸、/18 GB/T 2694-2010 7.4.4 质量水平输电线路铁塔产品检验项目质量水平按表17选用。表17质量水平(合格/不合格)选用表钢材质量零部件尺寸焊缝质量试组装铸层质量外焊内同就主均附检测项目外形材主接连腹外尺部控外厚接，心位匀着观尺质材头板材件观寸质孔率率尺观度性性

36、寸量寸检验水平I E E I E E 合格质量水平0.40 4.0 4.0 2.5 0.65 AQL 不合格质量水平RQL 7.4.5 零部件项次规定(见表18)表18零部件项次规定项目下切断角钢部件类型料端挠端部制面垂孔形孔位长距曲垂直弯度直度度角钢(件1 2 2 1 2 以制L 以孔计数弯处以边计数钢板(件)2 4 1 计数7.4.6 判定原则7.4.6.1 当受检零部件出现以下情况之一时，该零部件判定为不合格:一一项次合格率低于规定值(见表16);一一钢材质量不合格或与设计要求不符合;一一接头处孔向相反;50%及以上孔准距超标;过酸洗严重，接头孔被酸腐蚀超标P一-一加工工艺与本标准或设计

37、要求不符合;一一由于放样错误，造成零部件尺寸超标;控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件。7.4.6.2 综合判定10 10 一一清根切角标焊(铲背(切肢)识缝以处以头以1 计数计数200 mml v V 为一个1 项次A类项有一项不合格，则产品判定为不合格;B类项有一项大于或等于不合格判定数(Re)，则产品GB/T 2694-2010 判定为不合格。8 包装、标记、运输和贮存8. 1 包装的一般规定8. 1. 1 角钢包装8. 1. 1. 1 角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装、运输和标识。8. 1. 1. 2 弯曲角钢、角钢焊接件等不能进入包捆的，可以单独包装。8. 1. 1. 3 包捆的

38、捆扎用角钢框架、螺栓的连接形式，或打包带捆扎形式，包装物应做防腐处理。8. 1. 1. 4 角钢捆应端部整齐，层次分明，厚薄基本一致。8.1.2 连接板包装宜采用螺栓穿入的办法。8. 1. 3 包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间相互摩擦，损坏镀钵层。8.2 标记除满足合同要求外，还应在包捆的明显位置作标记，标注工程名称、塔型、呼称高、捆号、生产厂家名称，标记内容还应满足运输部门的规定。8.3 运输和贮存应注意装卸和放置场所，不得损坏包装使产品变形或镀钵层受到损坏。20 GB/T 2694-2010 附录A(规范性附录)热浸镀辞层均匀性试验硫酸铜试验方法.1

39、硫酸铜溶攘的制备和用量.1.1 硫酸铜溶液的制备:将36g硫酸铜(CUS04.5H20)加入100mL的蒸锢水中，加热溶解后再冷却至室温，每公升溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜CU(OH)2或CuC03(OH)2J搅拌均匀，静置24 h以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。硫酸铜溶液在温度18oc时的密度应为1.18 g/cm3，否则应以硫酸铜溶液或蒸馆水进行调整。. 1.2 硫酸铜溶液的用量:按试样表面积不少于8mL/ cm20 . 1.3 配置的硫酸铜溶液也可以用于多次试验，但最多不应超过15次。.2 试样的制备按附录E规定。.3 试验条件. 3.1 用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应

40、，并应有足够容积使试样在溶液中浸没，试样外缘距容器壁应不小于2汩5mr旧nm.3.2 试验时硫酸铜溶液的温度应为(18士2幻)OC。.4 试验程序A. 4.1 试样表面处理z将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干，将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡，方可进行试验。.4.2 浸蚀试验:将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中，此时不得搅动溶液，也不得移动容器。1 min后取出试样，用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物，用流水冲洗、净布擦干，立即进行下一次浸蚀，直至试验漫蚀终点为止。.5 浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定经上述试验，试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终

41、点。但下列情况不作为浸蚀终点za) 距试样端部25mm内有金属铜附着;b) 试样棱角处有金属铜附着;c) 试样由于镀钵后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的;d) 试样在用元锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属铸的。确定耐浸蚀试验次数时，作为试验漫蚀终点的那次不得计人。.6 试剂所用试剂为分析纯试剂。21 GB/T 2694-2010 附录B(规范性附录)热浸镀铸层附着性试验落锤试验方法B. 1 试验装置试验装置如图B.1所示。试验用的锤子应安装在固定的木制试台上，试验面应保持与锤子底座同样高度。ON 900 B向罕A向1) 锤头45号钢E重量210g，锤刃硬底(肖氏)40以上。2) 锤柄

42、用橡木;重量约70go 3) 底座钢板厚度15mm，长宽250X250mm，材质Q235-A。4) 重量的偏差:1:1g，几何尺寸偏差2士1mmo 图B.1锤击试验装置B.2 试验程序币20试件置于水平，调整试样，使打击点距试样边、角、端部不小于10mm，锤头面向台架中心，锤柄与底座平面垂直后自由落下，以4mm的间隔平行打击5点。检查辞层表面状态，打击处不得重复打击。22 GB/T 2694-2010 附录C(规范性附录)热浸镀铸层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法C.1 热浸镀铸层厚度测试C. 1. 1 应用金属涂镀层测厚仪时，应经标准厚度试片校正后再使用。C.1.2 测试时，测试点应均匀分布

43、，离边缘距离不小于10mm，测试点的数目按下列规定:a) 角钢试样每面3处各1点，4面共12点;b) 铜板试样每面6处各1点，2面共12点。测试结果按各测试点所测得的数据以算术平均值计算。C. 1.3 镀辞层厚度测定后，镀钵层附着量按下式计算:PA =BX 式中:PA 镀辞层附着量，单位为克每平方米(g/m2); s 镀钵层厚度，单位为微米(m); 一一铸的密度(p取值7.2)，单位为克每立方厘米(g/cm3)。23 GB/T 2694-2010 附录D(规范性附录)热浸镀梓层附着量测试溶解称重试验方法D.1 溶解溶液的制备和用量D. 1. 1 溶解溶液的制备z将3.5g六次甲基四肢(乌洛托品

44、)溶解于500mL密度为1.19 g/cm2的浓盐酸中，用蒸馆水稀释至1000 mL。D.1.2 溶解溶液的用量:按试样表面积不少于10mL/cm2。D.2 试样的制备按附录E规定。D.3 试验条件D. 3.1 试验用容器不得与溶解溶液发生化学反应，并应有足够容积使试样在溶解溶液中完全浸没。D.3.2 试验时溶解溶液温度不应高于38.C。D.4 试验程序D. 4.1 试样表面处理及溶解前称重:将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭，用流水冲洗、净布擦干，再将试样以乙醇洗净、充分干燥后进行溶解前称重(准确至试样镀钵层重量的1%)。D.4.2 试样溶解及溶解后称重:将表面已处理好的试样浸入溶解

45、溶液中，观察试样表面析氢反映，以氢气析出平缓元变化时作为镀层溶解过程的终点。将试样取出以流水冲洗，用硬毛刷出去表面附着物，再将试样以乙醇洗净、迅速干燥后进行溶解后称重(准确度同D.4.1)。溶解后应测量试样的表面积(准确至试样表面积的1%)。D.5 试样结果的计算镀钵层附着量按下式计算:PA = (mj -m2)l06A-j 式中zPA 一一镀层附着量，单位为克每平方米(g/m2); mj、m2一一溶解前、后试样重量，单位为克(g); A 溶解后试样表面积，单位为平方毫米(mm2)。镀铮层厚度按下式计算:8=PAP-1 式中:8 镀钵层厚度，单位为微米(m);PA一一镀铸层附着量，单位为克每平

46、方米(g/m2); 24 GB/T 2694-2010 p 铸的密度(p取值7.2)，单位为克每立方厘米(g/m3)。D.6 试剂所有试剂为分析纯试剂。25 GB/T 2694-2010 附录E(规范性附录)热浸镀铸层附着量及均匀性测试试样取样方法E.1 试样尺寸试样测试面积不小于100cm20 E.2 试样采取先将试件的两端各去掉5cm，然后分别从试件的两端和中间共取3个试样。试样加工时不应损坏镀层表面。26 G/T 2694-2010 附录F(资料性附录)钢材表面颜色及其相应温度表F.1 钢材表面颜色及其相应温度颜色温度/C深褐红色550580 褐红色580650 暗樱红色650730 深樱红色730770 接红色770800 淡樱红色800830 亮楼红色830960 桔黄色9601 050 暗黄色1 0501 150 亮黄色1 1501 250 白黄色1 2501 300 27 OFONi叮gNH闰。华人民共和国家标准输电线路铁塔制造技术条件GB/T 2694-2010 国中* 中国标准出版社出版发行北京复兴门外三里河北街16号邮政编码:100045网址电话:6852394668517548 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷各地新华书店经销争e印张