GB 50766-2012 水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范.pdf

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1、S/N:1580177.959 可丁可/习。俨彗睛昂叮兰么C阮、:，:匾恒/兮./3伊、=暨适工毛运正乙/-.亨白-.飞-、W伽t付:nt:申闺t付f划击脱4报t黑恩: 电语:400-670町93657( 哎惆网站芒坷WW川W.刷cn9臼36低5丘(.0时k/JE臼嗨彗盗豆蔬吾孟萄萄 . F 统一书号:1580177.959 定价:35.00元911158 芒吃立了. 水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范e1圄计划4%版括avUDS 中华人民共和国国家标准EJ P GB 50766 - 2012 水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范Code for manufacture installa

2、tion and acceptance of steel penstocks in hydroelectric and hydraulic engineering 2012 - 05 -28发布2012 -12 -01实施中华人民共和国住房和城乡建设部联合发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中华人民共和国国家标准水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范Code for manufacture installation and acceptance of steel penstocks in hydroel巳ctricand hydraulic engineering GB 50766 -

3、2012 主编部门:中国电力企业联合会批准部门:中华人民共和国住房和城乡建设部实行日期:20 1 2 年1 2 月1 日中国计划出版社2012北京中华人民共和国国家标准水电水利工程压力铜管制作安装及验收规范GB 50766-2012 才这中国计划出版社出版网址: 地址z北京市西城区木樨地北里甲11号国宏大厦C座4层邮政编码:100038 电话:(010) 63906433 (发行部)新华书店北京发行所发行北京世知印务有限公司印刷850mmX 1168mm 1/32 5.75印张146千字2012年12月第1版2012年12月第1次印刷女统书号:1580177. 959 定价:35.00元版权所

4、有侵权必究侵权举报电话:(010) 63906404 如有印装质量问题，请寄本社出版部调换中华人民共和国住房和城乡建设部公告第1397号关于发布国家标准水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范的公告现批准水电水利工程压力钢管制作安装及验收规范为国家标准，编号为GB50766-2012，自2012年12月1日起实施。其中，第4.1. 3、4.1.4条为强制性条文，必须严格执行。本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。中华人民共和国住房和城乡建设部二0一二年五月二十八日前言本规范是根据住房和城乡建设部关于印发(建标2009J88号)的要求，由中国水利水电第七工程局有限公司会同有关单位编

5、制完成的。本规范在编制过程中，编制组经过了广泛调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用情况，加强了与现行国家标准和行业标准的协调，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。本规范共分10章和8个附录，主要内容包括:总则，基本规定，制作，安装，焊接，焊后消应处理，防腐蚀，水压试验，包装、运输和验收等。本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国电力企业联合会负责日常管理，由中国水利水电第七工程局有限公司负责具体技术内容的解释。在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验

6、，并将意见和建议寄交中国水利水电第七工程局有限公司(地址:四川省彭山县迎宾路94号，邮政编码:620860 , E-mail: )。本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人:主编单位:中国水利水电第七工程局有限公司参编单位:华电郑州机械设计研究院有限公司中国水电顾问集团水电水利规划设计总院电力工业金属结构设备质量检测中心主要起草人:万天明赵显忠王富林赵云德徐绍波龚建新马耀芳刘雪芳雷清华粟陆维罗陈主要审杳人:黄张豪吴小宁李红春许松林汪毅许义群程惠张凤德赵进平刘项民张曼曼王志国陈美娟陈霞李伟忠伍鹤奉张为明李丽丽朱建文常满祥康学军王生璜曾辉许景祥赖德元1总则方旭光刘诚袭学军张伟平丁小英2 基

7、本规定田国良3制作目次 2 1404户口b。AAaunzO户口oonunv少民v4。onu9。，ndA吐户口7巧too-414411i9999hndA吐4-4&A吐4&A吐AA丛4、而创检作工量施质时统统系系赠测测护护渐uUHHHUHHHUU检u检保保求定测量量极极拥作UU要评检理理质质阴阴职作制定装装定艺艺头理处u处装层涂层极极、制节装规安安接规工工接处应.预涂涂喷涂阳阳睛一向椭批蜡赠卅糊糊MUU消蚀相翩翩蜗铺翩翩后腐JJJ安JJJ焊JJ345焊防1234567qnd4A4AA吐FDFU自bzdRUt巧t巧j巧tqtqd勺A哇F气UCUt8 7(压试验9 包装、运输.(51 ) 10验收(5

8、2 ) 10. 1 过程验收(52 ) 10.2 完工验收附录A钢板性能标准和表面质量标准(56 ) 附录B线膨胀量计算和大气露点换算表(7日附录C钢管焊接材料选用.附录D焊接工艺评定力学性能试验(93 ) 附录E预焊接工艺规程和焊接工艺评定报告格式(102)附录F不锈钢复合钢板焊接工艺评定附录G涂料配套性能及涂层厚度附录H金属涂层厚度和结合性能的检测(111)本规范用词说明引用标准名录附:条文说明 2 Contents 1 General provisions ( 1 ) 2 Basic rules ( 2 ) 3 Manufacture ( 6 ) 3.1 Manufacture of s

9、traight, elbow and transition of penstock ( 6 ) 3. 2 Manufacture of bifurcation飞.(12) 3. 3 Manufacture of expansion joints (14 ) 4 Installation (16 ) 4. 1 General requirement . . . . . . . . . . (16) 4. 2 Installation of embedded penstock (16 ) 4. 3 Installation of exposed penstock (18 ) 5 Welding (

10、 20 ) 5. 1 General requirement . (20) 5. 2 Technology requirement ( 22 ) 5.3 Welding procedure qualification ( 26 ) 5.4 Examination of welded joint ( 34 ) 5. 5 Treatment of defects ( 38 ) 6 Postweld stress r巳lieving(40 ) 7 Anticorrosion ( 42 ) 7.1 Surface pretreatment ( 42 ) 7.2 Coating ( 43 ) 7.3 Q

11、uality inspection of coating . (44) 7. 4 Mellozing ( 46 ) 7.5 Quality inspection of metal coating ( 47 ) 3 4 1 7.6 Construction of sacrifical anode cathodic protectlOn system 7.7 Quality inspection of sacrifical anode cathodic ( 47) 1 总JHHJ mm川protectlOn system ( 48 ) ( 49 ) 8 Hydrostatic test 9 Pac

12、king and transportation ( 51 ) 10 Checking and acceptanc巳(52 ) 10. 1 Process validation ( 52 ) 10. 2 Final acceptance ( 52 ) Appendix A Property standard of st巳elplate and quality standard of surface ( 56 ) App巳且dixB Calculation of linear expansion rat巳andconversion table of atmosph巳redew point ( 75

13、 ) Appendix C Choice of welding material for steel penstock ( 77) Appendix D Mechanical property test in welding procedure qualification ( 93 ) Appendix E . Recommended format of preliminary welding procedures specification and welding procedure qualification report (102) Appendix F . Welding proced

14、ure qualification of compound stainless steel plate (106) Appendix G Paint matching performance and coating thickriess (108) Appendix H Insp巳ctionof metal coating thickness and bonding ability (111) 1. 0.1 为了在水电水利工程压力钢管制作、安装中贯彻执行国家的技术经济政策，坚持因地制宜，就地取材的原则，合理选择制作、安装和焊接等施工方案，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本规范。

15、1. O. 2 本规范适用于水电水利工程压力钢管、冲沙孔钢衬和泄水孔(洞)钢衬的制作、安装及验收。1. O. 3 水电水利工程压力钢管制作、安装及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。Explaination of wording in this code . List of quoted standards (114) (115) Addition: Explanatin of provisions (119) 2基本规定2.0.1 压力钢管的制作、安装及验收应具备下列基本资料:1 设计图样。2 技术文件。3 主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。4 有关水工建筑物的

16、布置图。2.0.2 压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。钢板的性能和表面质量应符合本规范附录A及现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书。当需复验，钢板性能试验取样位置及试样制备应符合现行国家标准钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备)GB/T2975和锅炉和压力容器用钢板)GB713的规定或承压设备用不锈钢钢板及钢带)GB/T24511的规定。2.0.3 压力钢管用钢板，当需用脉冲反射法超声检测(UT)时，应符合现行行业标准承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730. 3的有关规定。低碳钢和低合金钢应符合田级。高强钢应符合E级。厚度方向受力的月牙肋或梁等所用的

17、低碳钢、低合金钢和高强钢钢板均应符合I级。高强钢和板厚大于60mm的低碳钢和低合金钢钢厂应逐张进行超声波检测。注.高强钢郎标准屈服强度下限值RL300 400 表2.O. 6-1 钢板厚度允许偏差(mm)下列公称宽度的厚度允许偏差15002500 I 25004000 l十0.60I I十O.80 I I + 1. 00 +1. 20 +1. 30 O. 30 -0.30 O. 30 +3.70 +4.10 +4.50 注:表中厚度允许偏差是偏差类别为B类偏差钢板。40004800 +1. 50 一0.30+4.90 3 表2.O. 6-2 钢板不平度允许偏差(mm)钢类L钢类H下列公称宽度钢

18、板的不平度，不大于公脚度|3000 3000 4三30003000 测量长度1000 2000 1000 2000 1000 2000 1000 2000 35 9 14 15 24 12 17 19 29 58 8 12 14 21 11 15 18 26 815 7 11 11 17 10 14 16 22 1525 7 10 10 15 10 13 14 19 2540 6 9 9 13 9 12 12 17 A 40400 5 8 8 11 8 11 11 15 2.0.7 焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能J扩散氢含量等技术参数，应满足下列要求:1 焊条应符合现行国家

19、标准不锈钢焊条)GBjT983、碳钢焊条)GBjT5117和低合金钢焊条)GBjT5118的有关规定。2 焊丝应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GBjT 5293、气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝)GBjT 8110、碳钢药芯焊丝)GBjT10045、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂)GBjT12470、熔化焊用钢丝)GBjT14957、气体保护焊用钢丝)GBjT14958、低合金钢药芯焊丝)GBjT17493、不锈钢药芯焊丝)GBjT17853、埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂)GBjT17854和应符合现行行业标准焊接用不锈钢丝)YBjT5092的有关规定。3 焊剂应符合现行国家标准埋弧焊用碳钢

20、焊丝和焊剂GBjT 5293、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂)GBjT12470和埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂)GBjT17854的有关规定。2. O. 8碳弧气刨用碳棒应符合现行行业标准炭弧气刨炭棒JBjT 8154的有关规定。2. O. 9 焊接、切割用气体应满足下列要求:1 氧气应符合现行国家标准氧)GBjT4842中的质量要求，纯度Ar不应小于99.9%。2 二氧化碳气体应符合现行国家标准工业液体二氧化碳GBjT 6052中的质量要求，纯度CO2不应小于99.5%。3 氧气应符合现行国家标准工业氧)GBjT3863中的质量要求，纯度O2不应小于99.5%0 4 氧一二氧化碳混合气体(MAG)焊

21、接，应符合现行行业标准焊接用混合气体氧二氧化碳)HGjT3728中的质量要求。5 乙快气体应符合现行国家标准榕解乙快)GB6819中的质量要求，纯度C2Hz不应小于98%。6 燃气丙烯应符合现行行业标准焊接切割用燃气丙烯HGjT 366 1. 1中的质量要求，纯度C3H6不应小于95.0%。7 燃气丙烧应符合现行行业标准焊接切割用燃气丙烧HGjT 366 1. 2中的质量要求，纯度C3Hs不应小于95.0%。2.0.10 计量器具应按规定进行检定校准，并在有效期限内使用。2.0.11 钢管制作、安装及验收所用的测量器具，测量精度应满足下列要求:1 钢卷尺的精度不低于E级。2 超声波测厚仪的精度

22、为O.lmm及以上。3 经纬仪的精度为DJ2级及以上。4 水准仪的精度为DS3级及以上。5 测温仪的精度为:l:50C及以上。6 涂镀层测厚仪的精度为土C3%H+l)m及以上。7 温湿度仪的测量精度为温度0.50C、湿度2%RH及以上。8 焊接用气体流量计的精度为:l:2%及以上。2.0.12 用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检测部门交清，并提供坐标点简图。 5 3制作3.1 直管、弯管和渐变管的制作3. 1. 1 钢板画线和下料应满足下列要求:1 钢板画线的允许偏差应符合表3.1.1-1的规定;钢板下料的允许偏

23、差应符合表3.1.1-2的规定。表3.1.1-1钢板画线的允许偏差(mm)序号项目允许偏差宽度和长度士12 对角线相对差2 3 对应边相对差4 矢高(曲线部分)士0.5表3.1.1-2钢板下料的允许偏差(mm)序号2 项目宽度和长度对角线相对差对应边相对差矢高(曲线部分)4 3一允许偏差:1: 3 3 4 2 管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于100，且相应弧线距离应大于300mm及10倍管壁厚度。3相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不应小于300mm 4 在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。5 环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变

24、管等不宜小于下列各项之大值:1)10倍管壁厚度。2)300mm。3)3.r(J，r为钢管内半径，为钢管壁厚。3. 1. 2 钢板画线后应用钢印、油漆和冲眼标识，分别标识出炉批号、钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。所有标识和信息应具有可追溯性。3. 1. 3 高强钢钢板，不得用锯或凿子、钢印作标识。但在下列情况，深度不大于0.5mm的冲眼标识允许使用:1 在卷板内弧面，用于校核画线准确性的冲眼。2 卷板后的外弧面。3. 1. 4 钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、镜边机加工。悴硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、镜边机

25、加工，当采用热切割方法时应将割口表面悴硬层、过热组织等用砂轮磨掉。3. 1. 5 切割质量和尺寸偏差应符合现行行业标准热切割气割质量和尺寸偏差)B/T10045. 3、热切割等离子弧切割质量和尺寸偏差)B/T10045. 4或火焰切割面质量技术要求)B3092的有关规定。3. 1.6 切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm;当在O.5mm2mm时，应进行砂轮打磨;当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。当有可疑处应按现行行业标准承压设备无损检测第4部分:磕粉检测)B/T4730. 4 或承压设备无损检测第5部分:渗透检测)B/T4730. 5规定进行磁粉检测C

26、MT)或渗透检测CPT)表面无损检测。3. 1. 7 焊接坡口尺寸允许偏差应符合现行国家标准气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口)GB/T985. 1、埋弧焊的推荐坡口)GB/T985. 2或设计图样的规定。不对称X形坡口的大坡口和V形坡口均宜开设在平焊(即向上)位置侧。除铅锤竖井段外，环缝采用与X水平轴为界(宜有100mm左右的变角q过渡段)的翻转焊接坡口，始终使大坡口侧向上。铅锤竖井段环缝宜开设K形坡口。3. 1. 8 钢板卷板应满足下列要求:1 卷板方向应和钢板的压延方向一致。2 卷板前或卷制过程中，应将钢板表面己剥离的氧化皮和其他杂物清除干净s3 卷板后，将瓦片以自由状态立

27、于平台上，用样板检测弧度，其间隙应符合表3.1. 8-1的规定。表3.1.8-1样板与瓦片的允许间隙序号钢管内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片的允许间隙(mm)l D2 0.5D(且不应小于500mm)1. 5 2 28 2. 0 3.0 4 当钢管内径和壁厚关系符合表3.1. 8-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。表3.1.8-2瓦片允许冷卷的最小径厚比序号屈服强度(N/mm2)钢管内径D与壁厚8关系1 R，LCRp.2)350 D338 2 350800 由试验确定注:RL(Rpo. 2) 所卷钢板实际的屈服强度。正常情况下，为钢板质保书上提供的屈服强度值。5 卷板

28、时，不得用金属锤直接锤击钢板。6 高强调质钢和高强TMCP钢，不宜进行火焰矫形。当采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不应大于钢板回火温度或控轧终止温度。7 拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。3. 1. 9 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表3.1.9的规定。表3.1.9钢管管口平面度钢管内径D(m)D5 D5 允许偏差(mm)2 3 3. 1. 10 钢管对圆后，其周长差应符合表3.1. 10的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。表3.1.10钢管周长差(mm)序号2 3 项目|板厚8实测周长与设计周长差|任意板厚860 主三65 | 不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10%8，且

29、不应大于1.53. 1. 12 纵缝焊接后，用样板检测纵缝处弧度，其间隙应符合表3. 1. 12的规定。 9 8 加劲环、支承环或止|町叫。/1000ik4D/1000的平面与且;6且;12管轴线的垂直度相邻两环3 I板的问距允|士10土30许偏差 11 表3.1.12 钢管纵缝处弧度的允许间隙500 D/10 1200 4-470 3 纵缝焊后，用本规范第3.1. 12条规定的样板检测纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。3. 1. 17 弯管、渐变管以及高强钢钢管不宜采用带垫板焊接接头。3. 1. 18 加劲环、支承环、止推环和阻水环应符合下列规定:1 与钢管环缝距离不宜小于3倍管壁厚度，且不应

30、小于钢管内径D(m)D;5 58 样板弦长(mm)I样板与纵缝的允许I可隙(mm)3. 1. 13 纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标识。3. 1. 14 钢管横截面的形状允许偏差应符合下列规定:1 圆形截面的钢管.圆度不应大于3D/1000，且不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。2 椭圆形截面的铜管，长轴和短轴b的长度允许偏差为士3(或3b)/1000，且绝对值不应大于6mm。3 矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度允许偏差为士3A(或3B)/1000，且绝对值不应大于6mm，每对边至少测三对，对角线差不应大于6mmo4 正多边形截面的

31、钢管，外接圆直径D允许偏差为土6mm，最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000，且不应大于8mm。S 非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不应大于4mm。3. 1. IS 单节钢管长度允许偏差为士5mm。3. 1. 16 钢管安装的环缝，当采用带垫板的V形坡口时，垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的允许偏差应符合下列规定:1 钢管对圄后，其周长差应符合表3.1. 16的规定。表3.1. 16 垫板处钢管周长差(mm)100mm。2 环板拼接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。3 内圈弧度应用样板检测，其间隙应符合本规范表3.1.8-1中的规定。4 环板与钢管外壁的局部间隙，不宜大于3m

32、m。3. 1. 19 加劲环、支承环和止推环组装的垂直度允许偏差应符合表3.1.19的规定。表3.1. 19 钢管的加劲环、支承环和止推环组装的允许偏差(mm)序号|项目支承环的加劲环或止推i简图允许偏差环的允许偏差加劲环、支承环或止a二O.OlH，;0.02H， 推环与管壁且;3且;5的垂直度相邻管节周长差允许偏差士3D/1000，且绝对值不应大于12项目实测周长与设计周长差2 钢管安装加劲环时，同端管口最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。3. 1. 20 加劲环、支承环及止推环和钢管纵缝交叉处，应在内弧侧开半径为25mm80mm的避缝孔。3. 1. 21 加劲环、

33、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔与管壁连接处的焊缝端头应封闭焊接。3. 1. 22 灌浆孔宜在卷板后制孔。当高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式制孔。3. 1. 23 灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套，不得使蝶、纹锈蚀、腻死、滑丝等损伤;空心螺纹护套的空心内径应使后续工序的固结灌浆钻的钻头能通过，无卡阻现象发生。灌浆作业结束后在戴灌浆孔堵头时才能拆出空心螺纹护套。3. 1. 24 多边形、方变圆等异形钢管，宜在制作场内进行整体或相邻管节预装配。3.2岔管制作3.2.1 岔管的画线、切割、卷板的要求应符合本规范第3.1节中的有关规定。3.2.2 球形岔管的球壳板尺寸应符合下列规定:1 球壳板曲率

34、的允许偏差应符合表3.2. 2-1的规定。表3.2.2-1球壳板曲率的允许偏差序号球壳板弦长L(m)样板弦长(m)样板与球壳板的允许间隙(mm)L.1. 5 2 1. 52 2 2 球壳板几何尺寸允许偏差应符合表3.2.2-2的规定。表3.2.2-2球壳板儿伺尺寸允许偏差(mm)项目任何部位样板与球壳板的允许间隙长度方向和宽度方向弦长士2.5对角线相对差4 12 3.2.3 岔管不宜采用带垫板的焊接接头。. 3.2.4 肋梁系岔管和无梁岔管宜在制作场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表3.2.4的规定。表3.2.4肋梁系岔管和无梁岔管的组装或组焊后的允许偏差(mm)序号

35、项目名称尺寸和板厚S允许偏差简图l 管长L1、L2:!:10 主、支管的3D/1000 , 2 管口圆度CD且.20为内径)士3D/1000，主、支管口且允许偏差为L, 3 实测周长与土20，相邻一一泪-设计周长差管节周长差怎7山三三10、支管中心咀?: 4 土10、, 距离51?二主、支管中D王二2m:!:4 5 心高差(D为25m 土8主、支管管D.5m 2 6 口垂直度D5m 3 主、支管管D.5m 2 7 口平面度D5m 3 纵缝对口任意厚度10%8且.28 错边量30 15%8且.3环缝对口10%8 9 3060 三三6 13 3.2.5 月牙肋或梁的分段弦长方向应与钢板的压延方向一

36、致。月牙肋或梁当需拼装对接时，拼装对接焊缝应避开其最大横截面位置8010。圆心角值，且不应小于800mm弧长，其余位置拼接段不应小于500mm弧长。当不满足本条前述规定时，可将其主段等分，且每段不应小于500m日1。3.2.6 球形岔管预组装或组焊后球岔各项尺寸的允许偏差除应符合本规范表3.2.4的有关规定外，还应符合表3.2.6的规定。表3.2.6球形岔管组装或组焊后的允许偏差序号l项目|直径D(m)1允许偏差2 3 主、支管口至球II 十10mm岔中心-5mm距离L分角岔度壳度I产一E2 5 l :1: 30 8D/I000mm 球5 6D/I000mm 圆5D/I000mm 球岔顶、D2

37、 :I: 4D/I000mm 底至球25 士2.5D/I000mm 距离H简图3.2.7 岔管预组装后，应做好标识，应具有可追溯性。3.3 伸缩节制作3.3.1 伸缩节的画线、切割、卷板的要求应符合本规范第3.1节中的有关规定。3.3.2 伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用本规范表3.1. 8-1规定的样板检测，其间隙在纵缝处不应大于2mm。其他部位不应大于1mm。检测套管上、中、下三个断面。3.3.3 伸缩节内、外套管和止水压环的直径允许偏差为:l:D/1000，且绝对值不应大于2.5mmo伸缩节内、外套管的周长允许偏差为:l:3D/1000，且绝对值不应大于8mm。3.3.4

38、伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10%。3.3.5 波纹管伸缩节的制作应符合设计图样或现行国家标准不锈钢波形膨胀节)GB/T12522、金属波纹管膨胀节通用技术条件)GB/T12777和压力容器波形膨胀节)GB/T16749的有关规定。3.3.6 波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力的气密性试验。水头不大于25m时，可只做焊接接头煤油渗透试验。3.3.7 伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。 15 4安装4. 1一般规定4. 1. 1 钢管安装前，应将钢管中心、高程

39、和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。4. 1. 2 凑合节现场安装时的余量宜采用半自动切割机切割。4. 1. 3 钢管在安装过程中必须采取可靠措施，支撑的强度、刚度和稳定性必须经过设计计算，不得出现倾覆和垮塌。4. 1. 4 铜管制作安装用高空操作平台应符合下列规定:1 操作平台、钢丝绳及锁定装置等必须经设计计算确定。2 必须有安全保护装置。3 钢丝绳严禁经过尖锐部位。4 电焊机等电气装置必须电气绝缘和可靠接地，严禁用操作平台作为接地电路。5 必须采取可靠的防火和防坠落措施。4. 1. 5 钢管壁上不宜焊接临时支撑或脚踏板等构件。4.2埋管安装4.2.1

40、 埋管安装中心的允许偏差应符合表4.Z. 1的规定。表4.2.1钢管安装中心的允许偏差钢管内径始装节管口与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀其他部位管节的管口序号中心的允许岔管连接的管节及弯管起点D(m) 中心允许偏差(mm)偏差(mm)的管口中心允许偏差(mm)l D:O:; 2 :!:6 :!: 15 2 2S :!:12 :!:30 16 4.2.2 始装节的里程允许偏差为士5mm，弯管起点的里程允许偏差为土10mmo始装节两端管口垂直度为3mm。4.2.3 钢管横截面的形状允许偏差应符合下列规定:1 圆形截面的钢管，圆度的偏差不应大于5D/1000，且不应大于40mm，每端管口至少测两对直径。

41、2 椭圆形截面的钢管，长轴和短轴b的长度允许偏差为:f:5(或5的/1000，且绝对值不应大于8mm。3 矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度允许偏差为:f:5AC或5B)/1000，且绝对值不应大于8mm，每对边至少测兰组数据，对角线差不应大于6mm。4 正多边形截面的钢管，外接圆直径D的允许偏差为:f:8mm，最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000，且不应大于10mm。5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不应大于6mm o 4.2.4 拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并

42、检测确认无裂纹。对高强钢应按现行行业标准承压设备无损检测第4部分:磁粉检测)JB/T4730. 4和承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.5规定进行磁粉检测CMT)或渗透检测CPT)表面无损检测。如发现裂纹应按本规范第5.5节规定进行处理。对后续工序无妨碍的临时构件和埋管外壁的一些临时构件，可不拆除。4.2.5 钢管内、外壁的局部凹坑深度不应大于板厚的10%，且不应大于Zmm时，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第5.5.6条规定进行焊补。4.2.6 灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆孔堵头的坡口深度宜为7mm8mm。对于有裂纹倾向的母材和潮温环境，焊接时应进行预热和后热。高

43、强钢不宜开设灌浆孔，宜采用预埋管法或拔管法进行回填灌浆和接触灌浆。4.2.7 灌浆孔堵焊时应止水后再进行焊接。焊接接头外观检测合格后，应按现行行业标准承压设备元损检测第4部分:磁粉检测)JB/T4730. 4和承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.5规定进行磁粉检测(MT)或渗透检测(PT)表面无损检测，合格等级为团级。灌浆孔堵头抽查比例，低碳钢和低合金钢不应少于10%、高强钢不应少于25%;当发现裂纹时，应进行100%检测。4.2.8 钢管安装后，应与支墩和锚栓等焊接牢固。弹性垫层管的支撑不得与其管壁焊接。弹性垫层管段两端应设阻水环，并在其下游端应设排水装置。4.2.9 钢管

44、宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑应通过与钢管材质相同或相容的连接板或杆件过渡焊接。4.3明管安装4.3.1 鞍式支座的顶面弧度，用本规范表3.1.8-1规定的样板检测，其间隙不应大于2mm。4.3.2 滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的纵向倾斜度和横向倾斜度均不应大于2mm，其高程、纵向中心和横向中心的允许偏差均为土5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。4.3.3 滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应灵活动作，无任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。4.3.4 明管安装中心允许偏差应符合本规范表4.2. 1的规定，明管安装后，管口圆度或形状

45、允许偏差应符合本规范第4.2.3条规定。4.3.5 钢管的内支撑、工卡具、吊耳等的清除检测以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应符合本规范第4.2节的有关规定。4., 3.6 伸缩节安装时，其伸缩量的调整应考虑环境温度的影响。受环境温度影响钢管伸缩量的计算应符合本规范第B.0.1条的规定。4.3.7 波纹管伸缩节焊接时不得将地线接于波纹管的管节上。4.3.8 在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。 19 5焊接5.1一般规定5. 1. 1 从事一、二类焊缝焊接的焊工应考试合格，并持有相应行业签发的焊工合格证。5. 1. 2 焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均

46、应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。5. 1. 3 元损检测人员应持有相应行业签发的与其工作相适应的技术资格证书。焊接接头质量评定和检测报告审核应由2级或2级以上的无损检测人员进行。5. 1. 4 焊缝应按其受力性质、工况和重要性分为三类:1 一类焊缝包括:1)钢管管壁纵缝，坝内弹性垫层管的环缝，厂房内明管环缝，预留环缝，凑合节合拢环缝。2)岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构件与管壁相接处的组合焊缝。3)伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环与端板的连接焊缝。4)闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝。5)支承环对接焊缝。6)人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的连接焊缝。2 二类焊缝包括:1)不属于一类焊缝的钢管管壁环缝。2)加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。3)泄水孔/洞钢衬和冲沙孔钢衬的纵向、横向或环向 20 焊缝。3 三类焊缝:不属于一、二类焊缝的其他焊缝。5. 1. 5 在压力钢管制作与安装前应进行焊接工艺评