HB Z 296-1996 塑料注射模设计与制造指南.pdf

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1、1996一09-13发布中国公司HBIZ 296-96 ,b E 1997一01-01实批准目次主题内容与适用范围引用标准3 模具设计的依据3.1 制品图及实样3.2 塑料名称及牌号3.3 生产批量3.4 洼射机规格3.5 其它要求4 模具设计程序4.1 对制品图及实样的分析和消化4.2 注射机型号的确定和校核4.3 型腔数量的确定及型腔排列4.4 分型丽的确定4.5 侧向分型与抽芯机构的设计4.6 浇注系统的设计4.7 排气系统的设计4.8 冷却系统的设计4.9 顶出系统的设计4.10 导向、定位装置的设计4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 4.16 5 5.1 5.2 5.3

2、 5.4 5.5 1 2 -. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3、. . . . . . . . . . . .-. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . .

4、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .-. . . . . . . . . 模架的确定和标准的选用. 模具钢材的选用. 绘制装配图绘制零件图设计图样的校对设计图样的会签-. . . . . . . . . . . . . . 模具的制造. 主要加工方法及适用的零件. . 模具的抛光. 模具零件

5、的加工要求. 模具的装配要求. . 综合要求. ) 1111111222334477788991111223333 (1111111111 ( 中华人民共和空工业标准塑料设计HB/Z 296-96 1 主题内容与适用范围本标准规定了塑料注射模的设计依据、设计程序和模具的制造要求。本标准适用于塑料注射模的设计与制造。2 I用标准GB 825 吊环螺钉GB 8846 塑料成型模具术语及定义HB 2198 塑料、橡胶模具技术条件HB 4284.1-4284.20 塑料注射模标准零件HB 4575 模具用矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧HB 6841 塑料模具型腔表面粗糙度样块和塑料梓板技术要求及评定方法塑料

6、压缩模选用及绘图指南HB!Z 17 HB/Z 149 塑料注射模标准模架结构型式、命名、规格、尺寸系列3模具设计的依据3.1 ftlJ品阁及实样塑料制品(以下称制品)图及实样是模具设计、制造与模具验收的主要依据。模具设计人员必须对其结构及技术要求进行详细地分析和消化。用实样测绘的塑料制品图必须与用户协调并签字同意后，方可进fT模具设计。3.2 塑料名称及牌号当用户只提供实样而无塑料制品图时，用户应明确制品所用塑料名称及牌号。3.3 生产批量用户必须对月批量、年批量、总批量提供一个范围，以便在设计模具时，使模具的腔数、大小、选材及模具寿命等能与批量相适应。3.4 注射机规格在接收订货时，必须要求

7、用户提供所用注射机的规格。在所提供注射机规格中应包括以下内容:a. 注射机型号及生产厂家，中国航空工业总公司1996-09一13发布1997-01-01实施1 H/Z 296-96 b 最大注射容积或最大注射量); c 锁模力;d 注射机喷咀球面半径及喷咀孔径:e 定位孔直径:f 注射机拉杆内间距，g. 容模量(允许模具最大、最小闭合高度); h. 注射机开模行程及最大开距，1 顶出方式(液压顶出或机械顶出以及顶出点数量与位置); J 顶出杆直径:k 必要时还应提供注射机的顶出行程和顶出力，液压抽芯动力接口及其参数等。3.5 其它要求指所提供的必要的设计依据之外的特定要求，如:a. 同一模中成

8、型制品的种类(制品所用塑料种类及颜色相同); b. 操作方式(手动、半自动、全自动); c 浇口形式及位置;d 成型件所用钢材牌号及热处理硬度;e 和j品的顶出方式及顶出位置;f 是否要开设辅助流道。4模具设计程序模具设计人员必须按用户所提供的依据和技术要求设计模具。在进行模具设计时，应将上述要求逐具体化，并以图样或技术文件的形式表示出来。其设计过程按以下程序进行。4. 1 在设计模具之前，首先对制品图及实样进行详细地分析和消化，其内容包括以下几个方面。4. 1. 1 尺寸精度及其相关尺寸的正确性对于要求严格的尺寸，倘若公差已超出成型所能达到的精度，要考虑能否在试模过程中进行适当调整或采取适当

9、措施来达到其要求，否则应与用户商定适当调整精度或改用收缩率变动小的塑料。4. 1 .2 脱模斜度是否合理脱模斜度直接关系到制品的脱模和质量，亦即关系到注射过程是否能顺利进行。因此要求制品应有足够的脱模斜度。脱模斜度一般为2.对精密制品为O.30 l.要求有皮纹的表面，其脱模斜度不小于了。脱模斜度的方向应与脱模方向一致，但应注意脱模斜度对制品外观和壁厚尺寸的影响，布时还会影响某些部位的强度。4.1.3 成型制品的壁厚及其均匀性塑料成型制品的壁厚要适当，且有一定的均匀性。壁厚过厚戎均匀性较差会影响制品的成型质量及模具冷却系统和浇注系统的开设，加长成型周期，以至增加制品的成本。较适宜的壁厚为1-3m

10、m，但要视制品的大小及塑料流程而定，而且每种塑料有不同的适宜壁厚，表12 HB/Z 296-96 可做为检定壁厚的参考。表1各种塑料制品成型的允许壁厚范围mm mM I ABS I PMMA PA PC PP PF PO PS PVC硬HDPE最小壁阁。40.8 0.7 0.4 1.0 0.7 1.0 I 0.8 0.8 1.0 1.0 I 3.2 3.2 6.8 3.2 I 10 8.0 9.5 10 I 7.0 I 10 I 7.0 4. 1. 4 塑料种类对模具的影响各种不同的塑料有其共性，也有各自的特性。在设计模具时必须考虑塑料特性对模具的影响和要求，以便采取相应的设计方案。因此，必须

11、充分了解塑料名称、牌号、生产厂商及收缩率等情况。例如:在成型含有玻璃纤维增强的塑料时，模具型腔和型芯要有较高的硬度和耐磨性。在成型阻燃或有腐蚀性的塑料时，模具成型零件必须采用耐蚀钢材，以防在注射过程中挥发出的腐蚀性气体对模具的腐蚀。对于吸水性较强的塑料，还要考虑成型后因吸水对其尺寸的影响。另外，还应注意不同生产厂商所生产的塑料，其色彩、流动性和收缩率也不尽相同。4. 1. 5 表面要求制品的表面要求系指制品的表面粗糙度及表面皮纹要求。模具成型表面在粗糙度，应按制品表面质量要求来确定。可按HB6841来选定。在设计具有表面皮纹的模具时，要特别注意侧面皮纹对制品脱模的影响。4. 1. 6 制品的颜

12、色4般情况下，颜色对模具设计没有直接影响。但在制品壁厚较厚，制品较大的情况下，易产生颜色不均，而且制品颜色越深，其制品缺陷也越明显。4. 1. 7 制品图中的技术要求在制品图中不能用图样表示的内容，大都用技术要求(或技术条件)的形式反映出来，如制品的表面质量要求及制品的变形等。为满足这些技术要求，在模具设计时应采取相应的措施。4.2 注射机型号的确定和校核所用注射机规格是设计模具的重要依据，一般情况下由用户提供，倘若用户要求由设计人员确定时，就要由模具设计人员进行选择然后征得用户同意。注射机规格的确定，主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力

13、(或允许的最大成型投影面积)、安装模具的有效面积、容模量、顶出形式及顶出长度。对用户已提供的注射机型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核。4.3 型腔数量的确定及型腔排列型腔数量主要依据以下原则i确定:a 注射机的塑化能力及注射量.应满足制品重量要求;b 注射机的锁模力应满足制品在分型面上的投影面积要求:c 模具外形尺寸(长宽)与注射机安装模具的有效面积相匹配;d. 模具高度应满足注射机的容模最;e 不应影响制品侧抽芯;3 HB/Z 296-96 f 不应影响制品精度; 不应影响制品颜色均匀性;h 应满足制品的生产量(月批量或年批量)要求3I. 应达到最佳经济效益(每一模的产值)。以上这些原

14、则有时是互相制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调以保证满足宾主要要求。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置。型腔排列涉及浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设汁以及热交换系统的设计等。这些设计又与分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中要进行必要的调整，以达到模具总体质量要求。4.4 分型面在制品图或订货要求中有的已做了规定，亘在多数情况下，要由模具设计人员来确定。在平面上的分型面比较容易处理，立体形式分型面要注意分型面对制品表面质量的影响以及分型面的贴合形式及精确度。分型面的选择应按以下原则:a 不影响制品的外观，尤其是对外观有明

15、确要求的制品;b 有利于保证制品的精度;c 有利于模具的加工，特别是型腔的加工;d. 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;t 有利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧;f 有利于活块或嵌件的安放;g 有利于避免或减少侧抽芯，同时尽量使侧抽芯处于动模一侧。4.5 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与提芯机构的形式，主要是根据制品所需的抽芯距、抽芯力、抽芯位置及模具的结构形式等来选择。设计侧向分型与抽芯机构，应确保安全可靠。4. 5. 1 斜销(或弯销)抽芯机构见图1、图2，其设计要点如下:a 滑块的导滑长度L与滑块高度H之比:L/H二三2，即L注2H，见图1; b. 模紧块与滑块的接

16、触高度h二三2/3H，见图1; 4 HB/Z 296-96 L 因1c 完成抽芯后，滑块与导滑处的配合l:度.Ll二三2/3L.见图2;L 5 s 图2d. 尽量避免滑块与顶出机构发生千涉，否则应设置先复位机构;t 尽量避免将滑块设置在模具的上方(按工作位置); 5 HB/Z 296-96 f 滑块应设置可靠的限位止动装置，见罔l、网24.5.2 对于斜滑块抽芯机构见图3、图4，其设计要点如|、:a 完成抽芯后，斜滑块与导滑处应有足够的吻合长度，见图3，用于卧式注射机上的模具，其吻合长度L，注2/3H，用于立式注射机上的模具，其吻合长度L，二三1/2H;_, -图3b 吨制品在定模一侧包紧力大

17、于动模J惘l时，应设置斜滑块止动装置，见阁4;国d罔46 HB/Z 296-96 c 为保证斜滑块合模后配合紧密，斜滑块底部和端部应分别低于和高出模套0.2-0.5mm.见图4;d 为保证制品质量，在顶出过程中各斜滑块应阔步顶出。4.6 浇注系统的设计浇注系统的设计包括主流道的选择，分流道截面形状及尺寸的确定，浇口位置的选择，浇口形式及浇口截面尺寸的确定。在设计浇注系统时，首先选择浇口的位置。浇口位置选择的适当与否，将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺利进行。浇口位置的选择应遵循以F原则:a 浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工和浇口的清理;b 浇口位置距各个型腔的距离应尽量致，

18、并使其流程为最短zc 浇口的位置应保证塑料注入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁部位，以便于塑料的顺利流入;d. 避免塑料注入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位.并避免型芯或嵌件变形; 尽量避免使制品产生熔接痕，无法避免时应使熔接痕产生在制品不重要部位; 浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在注入型腔时，沿着型腔平行方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出;E 浇口应设置在制口上最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。4.7 排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用，真排气方式有以下几种:a 排气槽，一般设在型腔最后被充满的部位，深度因塑料不同而异，基本上

19、是以塑料不产生飞边所允许的最大间隙来确定，见表2;表2常用热塑性塑料成型的允许间隙PP、PS、PE、POM 塑料种类PA ABS PC AS、HIPSPMMA 允许间隙0.025 0.05 0.06 0.065 0.07-0.90 mm b 利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排气塞排气，c 为了防止制品在顶出时造成真空变形，必须设置进气阀;d 为了防止制品与模具的真空吸附，应设计防真空吸附元件。4.8 冷却系统的设计PVC 0.09-0.12 冷却系统的设计既要考虑冷却放果及冷却i的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响，冷却系统的设计包括以下内容a. 冷却系统的排列方式及冷却系统的

20、具体结构形式:b 冷却系统的具体位置及尺寸的确定;c. 重点部位如动、定模型芯或镶件的冷却;d 侧滑块或侧型芯的冷却;e 冷却元件的设计及冷却标准元件的选用;7 HB/Z 296-96 f 密封结构的设计。4.9 顶出系统的设计制品的顶出是注射成型过程中一个重要环节，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，在设计顶出系统时应遵守下列原则a 为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，推力点的分布应尽量均匀;b 推力点应作用在制品能承受最大力的部位，即刚性好的部位，如筋部、突缘、壳体形制品的边缘等处，c 尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂、穿孔等，如壳体形制品及筒

21、形制品多采用推板顶出;d 为避免顶出痕迹，影响制品外观，顶出位置应设在制品的隐蔽面或非装饰表面，对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择;t 为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生变形，往往用复合顶出或特殊形式的顶出系统，如推杆、推板或推杆、推管复合顶出，或者采用进气式推杆、推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。4. 10 导向、定位装置的设计4.10.1 塑料注射模上的导向装置分为动、定模之间的导向，推板及推杆固定板的导向，推件板与动模板之间的导向，定模座板与推流道板之间的导向等。4.10.2 导向装置的配合精度应高于制品精度及活动成型表面的配合精度。一般导向装置由于

22、受加工精度的限制，或使用一段时间以后其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此，对精度要求较高的制品必须另行设计精密定位装置。4.10.3 精密定位型式定位装置须根据模具的具体结构进行设计，其精密定位元件的型式如图5所示。a b c 罔5a、b型为两种常用的精密定位型式，a型用于水平分型面模具，b型用于倾斜分型面模具，8 HB/Z 296-96 / d e 图5有时两者同时使用，真优点是定位件加工容易，精度高，制造、安装、更换方便。应用时，根据使用要求分别装于动、定模两侧戎动、定模的四侧。c型也为常用的精密定位型式，使用时分别装于动、定模的分型面处，磨损后可进行适当调整，此种定位件可参照HB4

23、284.16选用。d型为圆柱式精密定位件，装于动模或定模分型面处，易磨损，故较少使用。e型为梯形长条定位键式精密定位件，分别装于动、定模分型面处，主要用于倾斜式分型面模具，吁承受较大侧向力，在某种场合下可起增加型腔侧壁刚性的作用。其中c，d、e型精密定位件，当分型面处粘有杂物时，使用中会影响定位精度，必须注意。4. 11 模架的确定和标准件的选用4.11.1 在确定模架时，应尽可能按田/Z149选用标准模架，确定出标准模架的结构形式、规格及标准代号。4. 1门1. 2 模架确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度戎刚性汁算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具这4. 1门1.3设计模具时应

24、尽量选用标准件，标准件包括通用标准件及模具标P准庄f件牛两大类o通用标准件如紧固件等。模具标准件如导向件、定位圈、浇口套、推杆、推管等应按HB4284. 1-4284.20选用，模具弹簧应选用HB4575的规格，冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位元件也应选用标准件。4.11.4 采用外购的标准模架和标准件必须有合格证。4. 12 模具钢材的选用模具成型零件(型腔、型芯)及主要结构件钢材的选用，主要根据成型制品的批量、塑料种类以及制品的形状、尺寸、精度及表面质量等要求，同时要考虑制造模具的条件和加工方法。4.12.1 对于高光泽或透明的制品，主要选用4Cr13等类型的马氏体耐蚀不锈钢或时效硬

25、化钢。4. 12.2 成型含有玻璃纤维增强的制品，则应选用Cr12MoV等类型的高耐磨性的洋火钢。4. 12.3 当制品的材料为PCV、POM或含有阻燃剂的塑料时，必须选用耐蚀不锈钢。4.12.4 制品为一般塑料时，通常选用预硬调质钢，若制品批量较大，则应选用碎火回火钢。4. 12.5 模具成型零件的材料选用可参照表309 HB/Z 296-96 表3塑料注射模具成型零件用钢钢的类型牌号适应的工作条件12CrMi2、12CrNi3A、20Cr、20CrMnMo、生产批量较大，承受较大动载渗碳钢20Cr2Ni4A 荷，受磨损较重的模具10、20生产批量较小，精度要求不高，45、55尺寸不大的模具

26、3Cr2Mo、40CrNiMoA、40CrNi2Mo、40Cr，调质钢40CrMnMo、45CrNiMoVA、5CrNiMo、大型、复杂、生产批量较大的模5CrMnMo、4Cr5MoVSi、4Cr5MoV1Si、具35SiMn2Mo V A 热固性塑料模，生产批量较大，12Cr，Crl2MoV、CrWMn、9Mn2V、9CrWMn、精度要求高及要求高强度、高Cr6WV、Cr4W2MoV、GCr15、SiMnMo耐磨的模具耐蚀钢4Cr13、9Cr18、9Cr18MoV、Cr14Mo、要求耐腐蚀及表面要求较高的Cr14MoV 模具沉淀硬化17 -7PH、PH15-7Mo、PH14-8Mo、AM一不

27、锈钢350、AM-355马氏体Ni18C08Mo5T丛L、Ni20Ti2ALNb、复杂、精密、耐磨、耐腐蚀、超镜时效钢Ni25Ti2ALNb、Cr5Nil2Mo3Ti丛L面的模具4.12.6 模具主要结构件的材料及热处理参照表4。10 HB/Z 296-96 表4塑料注射模主要结构件的材料及热处理构件名称材料腆r处H理RC硬朗寸构件名称材料与处理硬度HRC 定模座板30, 35, 45 斜销T8A、TIOA、GCrl5动模座极弯销55-60 30, 35,45 llA、TIOA、GCrlOA推流道板45 , 5, 55 滑块45.3Cr2Mo、40CrNMo件30-35 斜滑块35-40 推板

28、45.3Cr2Mo、40CrNiMo45.3Cr2Mo、40CrNiMo型芯固定敏30、35、45滑块导板45、T8A45-50 主承板45、50、7A40-45 模紧块45，T8A、CrWMn50-55 推杆固定板30、35、45晴斜在槽导古板玩45、50、17A推板45、50、丁7A40-45 45、I百A45-50 垫块30、35定距拉杆45、1百A定位圈45、5040-45 限位块45 30-35 T8A、T10A、CrWMn限位钉45 I百A、T10A50-55 45 拉料杆T8A、T10A主承柱T8A、T10A、GCrl5推制d运465Mn,50CrV 45-50 导套20(掺碳0

29、.5-0.8)T8A、T10A50-55 导柱、d4 T百A、TIOA、GCr15ut.径d;3I 65Mn、50CrV45-击。推板导柱20(渗碳0.5-0.8)55-60 |孔径d3咀A、TlOA50-55 推板导套T8A、T10A、GCr15CrWMn、GCrl5、分流道拉料杆65Mn50CrV 45-50 。12MoV注主革柱兼作推植导柱时，主承柱材料用T8A、T10A、GCcl5.热处理覆度回C妇胁。4. 13绘制装配，图4.13.1 在绘制装配图过程中，对己选的浇注系统、冷却系统、抽芯机构、顶出系统以及模具外形尺寸等做进一步的协调和完善，从结构上达到比较完美的设计。4.13.2 当

30、采用标准模架时，其装配图的绘制参照田/Z17执行。4. 14 绘制零件图4.14.1 在绘制型腔、型芯图时，必须注意所给定的成型尺寸、公差及脱模斜度是否互相协调.其设计基准是否与制品的设计基准相协调。4.14.2 结构件零件图的绘制.当采用标准模架时，可以不绘制零件图，当必须绘图时，可参照皿/Z17中有关零件图的绘制方法进行绘制。零件名称应符合GB8846的规定。4. 15 设计图样的校对4.15.1 模具图设计完成后，设计人员将设计图及有关设汁依据及计算草稿一同交校对人员进行校对。4.15.2 校对人员应针对用户所提供的有关设计依据及用户所提要求，对模具的总体结构、I作原理、主要成型尺寸、制

31、造及操作的可行性进行系统的校对。4. 16 设计图样的会签模具设计图样完成之后，必须立即交给用户认可。当用户要求修改时，则必须进行修改或重新设计.经校对后再交客户认可.在至用户满意为11:011 HB/Z 296-96 5 模具的制造5. 1 主要加工方法及适用的模具零件模具的几种主要加工方法及所能达到的精度、表面粗糙度以及适用零件见表5。表5模具主要加工方法及适用模具零件加工方法加工精度及粗糙度适用零件工作台面对工作台纵向移动和横向移动，模具分型面、镶拼件平行度误差。.OO4mm;的贴合面、斜滑块结砂轮主轴定心，锥面圆跳动0.03mm;精密平丽磨床磨削合面、粗密导向件配加工后工件的平行度、垂

32、直度可达合面、可磨削的成型0.005mm; 面。加工表面粗糙度Ra值可达0.1m于动定位精度0.003mm;磨削高精度凸模、凹自动定位精度0.004mm;座标磨床磨削模型孔及精密定位加工零件精度0.003mm-0.005mm;孔，座标孔。加工表面粗糙Ra值可达0.4-0.2m工作台端面与水平面垂直度0.OO2mm.加工精度要求较高、光学曲线磨削砂轮主辅锥体径向跳动O.OOlmm;形状复杂的凸、凹模主轴端面圆跳动、径向圆跳动0.002mm。和凸、凹模拼块。座标孔加工精度+0.002mm; 加工导柱孔、导套孔、座标锺床加工座标精度士0.002-+ 0.003mm; 销孔、工艺孔、中心加工表面粗糙度

33、Ra值可达0.8m孔、划线等。工作台端面平行度0.03mm;加工动、定模型面;型数控镜床镜肖IJ定位精度O.03: 300;重复定位精度芯、镶件及一般配合士O.Olmm;精度的导柱孔及导套加工表面粗糙度Ra值可达3.2mo孔等。全行程定位精度土。-5mm;加工经洋火或调质后的凸、凹模及特种型数控电火花加工重复定位精度+0.002mm;丽的加工等。加工表面粗糙度Ra值可达0.25mo加工线切割穿丝孔。快走丝数控线切割机加王精度+O. Olmm; 加工一般精度型芯、镶件、型孔及模具用床加工加工表面粗糙度Ra值可达1.6m。样板等。12 HB/Z 296-96 续表5加工方法加工精度及粗糙度适用零件

34、慢走丝数控线切割机加工精度可达0.005mm;加工经洋火或调质后床加工加工表面粗糙度Ra值可达0.8-0.4mo的型芯、镶件、拼块及型孔等。5.2 模具的抛光5.2. 1 模具成型表面抛光方法可采用于工抛光、电动工具抛光、超声波工具抛光和电解抛光等，当采用直线运动的方式抛光时，应按相互交叉方向反复进行，直到达到表面粗糙度要求，其最后抛光的纹理方向应与脱模方向一致。5.2.2 抛光时，每更换一次抛光材料粒度都应将被抛光表面清洗干净，以防较粗粒度的磨料tJ伤型面。5.2.3 抛光表面质量应符合HB6841的规定。5.3 模具零件的加工要求5.3. 1 模具的主要成型件及受力件均应采用锻件或轧制钢材

35、制造，钢材不应有裂纹、夹渣、夹层等缺陷。5.3.2 为便于加工，在不影响制品表面质量、成型精度、模具强度的情况下，允许制成镶拼结构。5.3.3 加工后的零件应符合图样的要求，图样中未注明的技术要求按HB2198规定。5.4 模具的萎配要求模具的装配要求按HB2198的规定，其中模具的导向部分应保证模具开合自如，重量小于200陆的中小型模具，将模具横放在平台上，拉动模具，其开合成自如:不大200峙的大型模具，用吊车吊动定模，其开合模也应自如。5.5 综合要求5.5. 1 采用标准模架制做模具，在补加工过程中不应碰伤或划伤外表面。5.5.2 镶件较多的模具，在镶件的尾部及安装处，按其所属件号打上顺

36、序号或安装位置标记，见图6所示。13 HB/Z 296-96 型芯3(动模镶件)理芯型芯图65.5.3 模具装配后，冷却系统应做通水试验，水压为1.5MPa并保持10min.管接头及各密封处不应有渗漏现象。5.5.4 在模具冷却水路的迸出口处标明进水、出水标记。5.5.5 制造完工的模具，应在模具上标明重量(T或kg)。5.5.6 重量在35kg以上的模具必须设有吊装螺孔，吊装螺孔的位置应保证模具吊起后基本保持水平。吊环螺钉应符合GB825的规定。5.5.7 除采用标准模架的模具外，模具基准面上应打印基准标记。5.5.8 其它综合要求按HB2198的规定执行。附加说明z本标准由中国航空工业总公司第三0一研究所提出。本标准由中国航空工业总公司一一五厂、三0一研究所负责起草。本标准主要起草人z宋王恒、唐志忠。14