HB Z 284-1996 飞机高温空气导管系统设计指南.pdf

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1、共和空工飞HB/Z 284-96 aE同空气,f:j 目1996-0913发布1996-10-01实施中国航空工业总公司批准1 主题内容与适用范围-2 引用标准.3 术语.4 要求4. 1 安装标准和限制4.2 导管系统类型及补偿方法4.3 导管部件和导管系统设计. 4.4 合格鉴定要求. 4.5 产品检验要求. 目次(1) (1) (1) (2) (2) (5) (5) (9) (16) 中华人民共和1 主题内容与适1. 1 主题内容飞机高温空气导管空工业准HB/Z 284-96 本标准规定了飞机高温空气导管的设计、安装、试验及维修等一般要求。1.2适用范围本标准适用于军用和民用飞机高温空气

2、导管系统。2 引用标准GB 179 高温合金热轧钢板GB 180 高温合金热轧钢板GB 3280 不锈钢冷轧钢板GB 3621 铁及铁合金板材GB 3622 铁带材GB 6612 重要专用途的TA7铁合金板材GB 6613 重要专用途的TC4铁合金板GJB 150.16 军用设备环境试验方法，振动试验GJB 1193 飞机环境控制系统通用规范HB 5830 机载设备环境条件及试验方法HB 6160 飞机环境控制系统术语YB 678 航空用不锈无缝钢管YB 767 钦及铁合金管3 术语3. 1 高温空气导管系统飞机发动机引气系统或类似的高温气源到使用引气的各系统入口截面之间的导管系统。3. 2

3、挂伸型导管系统由内部压力所引起的气体袖向载荷不能传递到支承结构上的导管系统。这种导管系统的气流输向载荷由导管壁的轴向拉应力来抵消(图1)。3. 3 压缩型导管系统由内部压力所引起的气流轴向载荷在支承结构上产生反力的导管系统(图。中国航空工业总公司1996-09-13发布1996-10-01实施HB/Z 284-96 3.4 自由波纹管自身不加任何限制其移动的措施或元件的波纹管装置(图2)。3.5限制波纹管装有防止轴向移动机构的波纹管装置(图3)。这类波纹管有万向接头型、拉杆型和编织套管型。3. 6 补偿接头保持管壁承受拉力，允许轴向移动的补偿组件(图4)。3.7球形接头允许相邻两导管相对角位移

4、和转动的接头。3. 8 饺链支架导管系统上某一点的主要导管支承件，在导管系统膨胀、收缩或偏转情况下固定不动。3.9导向支架在其它所有方向均起支承作用的同时，允许导管沿预定的方向移动的支承件.3. 10 滑动支架在其它所有方向均起支承作用的同时，允许导管沿控制的方向滑动的支承件，3. 11导将两根导管连接在一起的所有零件的组装件。这些零件包括凸缘、卡箍、螺母、垫圈、衬套、密封件和仅由承制方设计使用的真它零件。本标准规定的术语之外的其它术语按HB61600 4 要求4.1 安装标准和限制高温空气导管在现代飞机上安装、使用及维护时应考虑如下要求=4. 1. 1 结构偏移凡导管系统在飞机结构上布轴位移

5、、扭矩和弯曲偏移时，应装有柔性的导管装置。一般轴向位移为每米长导管约5mm;扭转偏移可绕导管中心线3-50;弯曲偏移为3.-._.70o4. 1. 2 热膨胀应采取措施来补偿高温下导管的伸长或膨胀，以免引起导管或支承破坏。4. 1. 3 热冲击热冲击的影响应在所预期的工作区内，由最大温升和温升速率来确定。极限条件通常发生在从冷透状态(-550C)开始进行地面工作时。4. 1. 4 空间布置2 导管安装的空间位置应考虑a.应尽量采用直导管zb.应有较好的可达性和良好的维修性zc. A:有充分的空间提供结构偏移和热膨胀补偿;d.应与易燃物和高温敏感部件隔离，高温导管应布置在易燃流体导管的上方，并具

6、有切HB/Z 284-96 断气源的措施。4. ,. 5 导管附加载荷应考虑以下导管附加载荷za.安装活门等设备的导管经受振动时产生的扭转载荷gb.导管可能会被压扁的外力zc.在压缩型导管系统中由于波纹管微小的不同轴度引起的较大侧向载荷$波纹管内部面积较大时引起的压缩载荷gd.操作和运输过程中的载荷ge.外部诱导振动的载荷。4. 1. 6 导管材料按本标准第2章引用标准中所列材料标准及有关材料手册选择适用于高温空气导管系统的耐蚀合金材料，所选用的材料和规格应满足下列要求.a.无永久变形从任何最大工作温度、极限偏移和最高压力组合所引起的组合应力乘以选定的验证压力系数，并结合概率寿命周期来考虑降低

7、的许用屈服应力，在此条件下不允许出现永久变形zb.无破裂从任何最大工作温度、极限偏移和最大工作压力组合所引起的组合应力乘以破坏压力系数，在此条件下无破裂但允许变形。所选用的工作温度和压力范围的极限组合应由任一单独导管部件故障所得出的数值来确定。4. ,. 7 流体流动影响在导管系统设计中，院考虑热动力方面的流体流动影响。4.7. 为减少空气流速对空气分配、噪声和导管系统压力损失的影响，导管设计马赫数应小于0.25.部件入口处马赫数应在o.21. 0范围内。4.7.2 为防止气流扰动产生共振而引起疲劳损坏，应降低导管阻力。对高速气流中最易受扰动的部件(如波纹管)应采取多层结构和衬套或相当的装置来

8、减少扰动和承受共振。4. ,. 7.3 应确保导管系统附件不产生超音速流。4. 1.8 环境寻管安装的环境应考虑相应的导管表面温度。4. 1.8. , 当增压高温导管通过或接近易燃流体的隔舱时，应注意空气导管的设计和密封，使真表面温度低于易燃流体的自燃温度。并限定发动机引气系统出口温度和导管表面温度。限定值按GJB1193中4.5.7和4.5. 8条的要求。4. .8.2 为减少导管表面温度的高温危害，应采取以下措施:a.在高温导管和关键部件之间应采用高反射率低辐射率材料制成的辐射防护屏;b.对导管包覆绝热层，并应考虑绝热材料的导热系数随环境条件变化要小s防止绝热材料吸收易燃流体、压碎、撕裂和

9、振动的损坏。4. 1.8. 3 导管的支承应考虑高温对支承结构的热效应，导管与支承之间应加绝热垫。4. 1.8.4 为减少高温高压的危害，必要时引气系统应设有预冷器和减压活门。若高温空气泄3 HB!Z 2创-96漏能引起火灾还应考虑装有探漏器。4. ,. 9 维护要求导管系统的设计应考虑以下外场检修及维护要求z4.9. 在导管系统设计时应考虑导管和支承的耐久性s并应提供附加防护以防压坏，合理选用导管壁厚并采取加强绝热表层的有效措施。4.9.2 在导管系统设计时应考虑导管、连接器和密封件的可达性和可更换性.a.可更换的导管不应是飞机整体的一部分，为拆除或检修方便应使其分解量最小;b.飞机上频繁拆

10、卸的接头及连接器应具有良好的可达性和快卸的特点，在重复使用时应能保持密封、容易拆卸和更换s可采用不需要更换的密封件。4.9.3 导管系统的外场检修应能保证部件的完整性。在导管设计时就应考虑导管系统泄漏试验的方法，以便装备必要的测试接头。4. ,. 0 安装公差应注意两导管不同袖度和接头泄漏的安装公差。在正常安装中某些典型的偏差规定为z轴向土6.4mm;偏移士3.2mm;角度土200设计时应考虑采用波纹管、柔性接头、球形接头、滑动接头和可调支承等措施来补偿。4. ,. 可靠性4 应采取F列措施提高导管系统可靠性:a.使用高质量的标准部件5b.维修性好5c.仔细考虑所处的状态(压力、温度、偏移、绝

11、热等); d.避免高应力集中se.充分的压力试验;f.提供足够的调整或移动间隙，并使用合适的工夹具zb合格鉴定试验gh.采用合适的紧固件和固定装置防止松动;i.及时报告故障缺陷zJ.良好的防护和包装，禁止粗暴装卸，k.在存放、运输和安装过程中不耍弄脏导管及附件;1.工人和外场人员培训。除了上述措施外，应制定一个切实的研制试验程序，试验程序包括za.极限温度下逐个部件试验验证压力试验，破坏压力试验5疲劳试验。b.全系统模拟试验循环试验(压力、温度、偏移和热冲击); 外加载荷试验;验证压力试验;气流共振试验;泄漏试验z危险区主要结构试验。机上系统试验验证压力试验;泄漏试验。4.2 导管系统类型及补

12、偿方法HB/Z 284-96 导管系统的类型分为拉伸型、压缩型和拉伸压缩组合型三种。4. 2. 1 拉伸型这种类型的补偿方法为zL导向支承$b补偿接头sC.自身弹性sd.柔性连接和柔性接头。4.2.2 压缩型这种类型的补偿方法为2a.承受端部和侧向合成载荷的固定支承5b.导管轴向伸长接头sC.柔性接头。4.2.3拉伸压缩型这种类型的补偿方法可综合上述两种类型考虑。4.3 导管部件和导管系统设计4. 3. , 设计要求4.3. ,. , 导管4. 3. 材料导管材料应符合GJB1193中4.1. 1条的有关规定;导管材料标准参照有关材料手册。4.3.2 制造要求导管应用管材或薄板材制造，工艺要求

13、参照有关工艺标准执行。4.3.1. 1. 3 强度要求导管应在结构上足以承受最高工作温度和至少为2.5倍最大工作压力危险组合情况下而无破裂，导管应在结构上足以承受最高工作温度和至少1.5倍最大工作压力危险组合情况下而无永久变形。导管零件成形工艺、弯曲半径和弯曲角度取决于导管直径和壁厚，可查阅有关材料和工艺手册。4.3. ,. .4 气密要求导管本体应无泄漏。5 HB/Z 284-96 4. 3. 1.2 热膨胀补偿装置导管系统的热膨胀通常由波纹管的压缩弯曲或由U形和0形专用弯管来补偿。也可用球形接头、滑动接头和转动接头来达到此目的。4. 3. 1.2.1 自由波纹管a.压缩行程应为波纹管长度1

14、015%，最大可达到40%，但疲劳寿命大幅度下降，b.拉伸行程应为波纹管长度的10%，最大吁达到Ij40 % ，但疲劳寿命大幅度下降，C.角度偏转应为士50，最大可达到士150，但疲劳寿命大幅度下降，d.轴线偏移应为O.02L2/D，最大可达到O.25L2/O，但疲劳寿命大幅度下降ge.扭转偏移应为零;f.波纹深度应为内径的313%。4. 3. 1. 2. 2 限制波纹管a.角度偏转应为土50，最大可达到士150，但疲劳寿命大幅度下降;b.辘线偏移取决于限制的类型，应为0.02L2/D，最大可达到0.251刀O.但疲劳寿命大幅度下降;C.波纹管长度在角度偏转时，压缩和伸长应少于波纹长度的10%

15、; d扭转偏移应为零。4.3.1.2.3 补偿接头降ga.压缩行程应为波纹管总长度的1O15%.最大可达到40%.但疲劳寿命大幅度下b.拉伸行程应为波纹管总长度的10%.最大可达到40%.但疲劳寿命大幅度下降gc角度偏转应为士50; d.扭转偏移应为零5e.轴线偏移应为零。4. 3. 1.2.4 膨胀弯管a.简单U形弯管的膨胀量为直角弯管的两倍;b膨胀U形弯管的膨胀量为简单U形弯管的两倍;C. 0形弯管的膨胀量为简单U形弯管的2.5倍。4. 3. 1. 2. 5 球形接头球形接头如限制波纹管那样用来补偿导管的热膨胀。角度偏转可达100150.但不能补偿轴向位移。因此限于用在必须补偿大的扭转偏移

16、或大角度偏转的特殊场合。4.3.1.3 导管连接器导管连接器应满足如下要求-4. 3. 1. 3. 1 结构载荷当导管连接器承受下列情况所引起的载荷或组合载荷时，必须具有足够的强度.以保持导管系统的完整性或连续性而无永久变形。6 a.高温尤其是大直径导管凸缘与卡箍之间的最大瞬时温差5b.低温;HB!Z 284-96 c.压力gd.压力循环(反复压力载荷); e弯曲力矩反复作用的弯曲载荷情况下无泄漏和无任何损坏;f.扭矩反复作用的扭矩载荷情况下泄漏不起过允许值，也无任何损坏;g.振动在规定的振动条件下应保持结构完整无损，泄漏量也不应超过允许值。4. 3. 1. 3. 2 允许泄漏量每个连接器每米

17、导管直径允许最大泄漏量不应超过2.0X J o-L!So 4.3. 3. 3 安装和操作要求按专用技术条件进行。4. 3. ,. 3. 4 导管连接器型式导管连接器的型式见表L4.3.2 导管系统设计载荷4. 3. 2. , 设计条件所有导管应按4.3. 1. 1. 3条规定的强度要求作为设计条件。4. 3. 2. 2 设计载荷a.弯曲载荷zb纵向载荷gc.热膨胀，d气动载荷;e安装载荷sf.导管椭圆度;E导管中的最大应力。导管的椭圆度是影响疲劳寿命的重要原因之一，根据规定温度压力条件确定所需的导管壁厚时，应考虑不困度的影响。导管中的最大应力是导管各种受力的合力，其中有剪切力、轴向纤维张力和压

18、缩力及内部压力引起的周向力。这个合力乘以1.5系数应低于其相应的1.5倍的屈服强度或低于材料极限应力，两者取其较低者作为最大许用应力的依据。4. 3. 3 导管系统支承4. 3. 3. , 压缩型导管系统4. 3. 3. 支承类型a.固定佼链支架用于补偿热膨胀或内部压力引起的载荷zb.链佼支架用于补偿由于导管不同轴度、压缩挠曲部件的弹力变化和导管部件的压力降等引起载荷;c.导向支架用于导管端部支承。4.3.3. 1.2 支承配置直导管最少有两个支承，可附加支承以提高刚性减少导管的振动，并防止弹性绕曲或纵向破坏。导管和支承结构之间的距离应尽量小。在膨胀装置的每一侧应设置支承，支承尽量靠近7 HB

19、/Z 284-96 膨胀装置，一般距离为1/2导管直径或最大距离为75mm，且只有一个支承可以固定。如果中间采用饺链支架，贝tl膨胀装置上两个支承应都是可以活动的，以保证导管的热伸长。饺链支架应设置在导管走向改变和补偿袖向载荷的所有位置上。如果方向改变超过300，贝tl靠近弯管相切位置应有固定支架以减少支架的偏心载荷。为消除由于导管膨胀引起横向移动.T型及类似的导管应用刚性支架。凡导管端头有堵盖或活门处，导管则应有饺链支承或能使导管伸长的装置。4. 3. 3. ,. 3 支承强度要求佼链支架的强度应足以承受导管向饺链点产生的总载荷z中间饺链的设计载荷应与端部饺链相同g导向支架的强度应足以承受结

20、构偏移或不同轴度造成的载荷与可能发生的导管破裂等引起任何侧向载荷的任一组合。在计算饺链点垂直于导管轴的支承载荷时，内部压力应取最大王作压力的1/20在正常王作载荷时饺链支架的偏移应保持最小，以保证足够的刚度，最大允许的偏移量不大于2mm4. 3. 3. 1. 4 固定支架的方法在固定所有导管支承时应有足够的调节量以减少安装公差，不允许将导管强迫安装到主承支架上。4. 3. 3. 2 拉伸型号管系统4. 3. 3. 2. , 支承类型对主要导管部件应设置饺链支架，饺链支架用于固定没有补偿力的场合。中间支承应设计成适应饺链点之间导管伸长所引起的任何移动，并应保持导管稳定和限制导管振动。4.3.3.

21、2.2 支承强度要求所有支承强度应足以承受导管伸长、结构偏移和限制波纹管弯曲所引起的任何组合载荷，还应考虑导管破裂所引起的侧向载荷。导管支架的设计载荷应取支架所支承的重力乘以飞机的过载系数，导管伸长或偏移引起的载荷取1.5倍的应力系数。饺链支架载荷参照4.3. 3. . 3条有关规定。支架偶尔被用作把手或台阶，其在所有方向上最小设计载荷应取900No4. 3. 3. 2. 3 固定支架的方法与压缩型导管系统相同。4. 3. 4 绝热高温导管系统应绝热，以防止近邻设备过热，并减少通过管壁和支承支架的热损失，绝热也用来降低或消除自燃着火危险。应采用吸油性低的绝热材料或有适当的保护。4. 3. 4.

22、 , 导管绝热导管按需要应有绝热层，绝热层由隔绝湿气和水蒸气的绝热介质包覆层组成。导管绝热材料的选用按有关材料手册。导管绝热的方式分为可更换裂和整体型两种，可更换型通常又有预制型和包覆型两种。绝热层用按扣、条带、束紧带、缝合和挟带钉等方法铺设在导管t。4. 3. 4. 2 设备和部件绝热诸如活门和连接器等的绝热层应用导管绝热相同的材料和工艺来哥哥作。对不规则形状应自采用较复杂的型模制造。4. 3. 4. 3 支承支架绝热HB/Z 284-96 导管与支承支架之间应有绝热层以减少通过支承支架的热损失。4.4 合格鉴定要求4.4.1 部件的合格鉴定试验项目如下=a.泄漏试验gb.验证压力试验gc.

23、压力降试验pd耐久性试验ze.振动试验;f.破坏压力试验;g.流动共振试验zh.偏转力矩试验或扭矩试验;1弹力和补偿值试验3J.反复加载试验或压力循环试验gk.反复装配试验(任选); 1.初始不同输度试验(任选); m温度冲击试验(任选); n.热传导试验3Q.低温试验gp耐溶性试验sq.模拟使用试验;r.可燃性试验g上述试验中诸参数最大允许的公差如下=温度:120C以下土3C120C 260C士6C260C以上士8C压力绝对值士3%流量土5%振幅z士5%振动频率=土2%除非另有规定，导管应在常温常压条件下进行试验。4.4.1 导管的合格鉴定试验合格鉴定试验应在承制厂进行，并应提交一份鉴定合格

24、的试验结果。合格鉴定试验应在一个产品样件上进行，并包括4.4. 1条中a，b，c，d，e，f试验项目，破坏压力试验可在单独的样件上进行。9 HB/z 284-96 4.4. 泄漏试验应按4.4. . . 2条规定的验证压力进行试验，导管不允许有泄漏。4. 4. 1. ,. 2 验证压力试验导管应在真压力和温度最严重的组合情况下，以，5倍的工作压力进行验证压力试验。工作压力低于13.8kPa表压的导管，至少应以20.7kPa表压的验证压力进行试验。试验结果导管应无破裂、无永久变形或其它形式破坏。导管也可以在常温下进行验证压力试验，用增加验证压力来补偿由于较高温度下导管材料许用应力的降低，新的验证

25、压力值由原来验证压力值乘以转换系数获得。该系数是常温下导管材料的拉伸屈服强度与高温下导管的拉伸屈服强度之比。4.4.3 耐久性试验导管应经受工作温度和压力下的循环试验。试验可以在常温下进行，可用增加试验压力补偿由于在工作温度下许用应力的降低。导管在规定的试验压力和规定的最小压力10%的压力范围内，以10s一个循环的最小速率，最少作5X10次循环试验。压力循环的最多次数应根据部件寿命期内所预期的工作循环次敖确定。气动附件推荐经受约6X10个循环，耐久试验前后，组件应经受4.4. 1. 2条规定的验证压力试验，试验结果导管部件应无破裂、无永久变形或其它形式的损坏。4.4. 1.4 振动试验带有焊接

26、支架的导管应按GJB150.16或有关图样规定进行振动试验。4.4.5 破坏压力试验导管应在其压力和温度最严重组合情况下，以2.5倍的工作压力进行破坏压力试验z该试验可在常温条件下进行，只要用降低温度条件下一个当量的破坏压力即可。试验期间导管不应破裂，但允许变形。4.4. .2 补偿和偏转装置的合格鉴定试验4.4. .2. 限制波纹管合格鉴定试验合格鉴定试验应在一个或几个样件上进行，包括4.4. 1条中.a，b，c，d，e，f，g，h试验项目。4. 4. ,. 2. ,. , 泄漏试验与4.4. . . 1条相同。4.4. .2. .2 流动共振试验试验应在一个组装到试验导管的样件上，在规定的

27、压力和温度下的流量范围内进行，确定产生最严重的共振状态时的流量。组件应经受产生最严重的共振状态的流量50h，如果在整个规定的流量范围内没有遇到共振状态，则试验不再继续。4. 4. ,. 2. ,. 3 验证压力试验与4.4. . . 2条相同。4.4.2. 1. 4 压力降试验试验应在一个样件上进行，总压或静压降不应超过导管设计马赫数速压头的20%。4. 4. ,. 2. 1. 5 耐久性试验10 HB/Z 284-96 试验应在一个波纹管上按规定的工作压力和温度进行。在整个角位移范围内周期地偏转组件的一端。循环次数和速率按有关规定。一个循环应包括由偏离正常位置+5-5.。再返回到正常位置s每

28、分钟2040周至少作101次循环。在与上述循环成90.的平面内，以同样的方式，将装置作次数相同的循环，耐久性试验前后，组件应经受4.4. . 2. . 3条验证压力试验和4.4. . 2. 1. 7条的偏转力试验。用于循环试验的初始偏转平面应是需要最大偏转力的平面。记录两次试验中要求偏转波纹管的力矩。试验后，应无泄漏或永久变形，工作表面应无磨损。4.4. .2. 1.6 振动试验波纹管应在两个平面内按GJB150.16或有关规定进行振动试验。试验期间应通气，以确定是否会引起激振，如果产生共振，本试验的其余部分应在临界速度条件下进行。4. 4. 1. 2. 1. 7 偏转力试验试验应在一个波纹管

29、样件上进行，以确定使样件偏转整个规定角度时所需的力矩，对每一管径最大允许力矩不应超过有关规定。4. 4. ,. 2. 1. 8 破坏压力试验与4.4. . 1. 5条相同。4.4. .2.2 自由波纹管合格鉴定试验合格鉴定试验应在一个或几个样件上进行4.4.1条中a，b，d，e，f，g试验项目。4. 4. ,. 2. 2. , 泄漏试验与4.4. . . 1条相同。4. 4. ,. 2. 2. 2 流动共振试验与4.4. 1. 2. . 2条相同。如果波纹管装有衬套，除非标明只沿一个方向流动，否则还应进行逆向流动试验。4.4.2.2.3 验证压力试验与4.4. . . 2条相同。4.4. .2

30、.2.4 耐久性试验在如图5所示的装置t按规定的工作压力和温度，在一个波纹管组件上进行。推荐组件应根据有关规范要求的压缩和伸长行程，以每分钟2040周至少循环2X10次。组件的安装应是一端的纵辅相对于另一端平行偏移，偏移值应等于4.3. . 2. 1条规定的数值。一个循环为从压缩位置到伸长位置再回到压缩位置。在耐久性试验前后，组件应经受4.4. 1. 2条的验证压力试验。4.4. 1.2.2.5 振动试验与4.4. . 2. 1. 6条相同。4.4. .2.2.6 破坏压力试验与4.4. 1. . 5条相同。4.4. .2.3 补偿接头合格鉴定试验合格鉴定试验在一个或几个样件上进行，并包括4.

31、4. 1条中a，b，d，e，f，i试验项目，破坏压力试验可在单独的样件t进行。4.4. 1. 2. 3. , 泄漏试验11 与4.4. . . 1条相同。4. 4. ,. 2. 3. 2 验证压力试验与4.4. . . 2条相同。4. 4. 1.2. 3. 3 振动试验HB/Z 28496 补偿接头应在其安装支架和连接凸缘上非承压地支承，并按GJB150. 16或有关规定进行振动试验。4.4.2. 3. 4 耐久性试验试验应在承受有关规定的压力和温度下进行。一个循环应包括将产品从正常位置轴向压缩到设计全压缩位置并回到正常位置。在规定的工作条件下，试验组件应经受总的循环数和规定的循环频率。以每分

32、钟2040周至少循环5X10次。三分之一的循环在补偿接头正常位置上进行g三分之一的循环在有关规定的偏转弯曲力矩作用下进行s剩下的三分之一循环应按有关图样规定的偏转弯曲力矩和与上一次偏转力矩相反方向进行。试验后，试验组件应满足4.4.1.2.3.2条的验证压力要求和4.4. 2. 3. 1的泄漏要求及尺寸要求。4.4. 1. 2. 3. 5 弹力和补偿值试验a.在试验组件不承压时，测量装置在其整个设计行程内的压缩力sb在试验组件的工作压力和正常安装长度条件下，记录轴向载荷补偿或欠补偿的量值。4.4. ,. 2. 3. 6 破坏压力试验与4.4. . . 5条相同。4.4. 1. 2. 4 膨胀弯

33、管合格鉴定试验除了破坏压力试验可单独在膨胀弯管上进行外，4.4. 1条的a，b，d，f应在膨胀弯管有关的导管系统上进行。4. 4. 1. 2. 4. , 耐久性试验压力和温度循环试验应在膨胀弯管有关的导管系统上进行，该系统利用生产型的膨胀弯管、部件，并以模拟实际飞机安装和结构刚度的方法支承。整个系统最少经受5X10次压力和温度循环，或经受与实际系统预期使用寿命相当的最大循环次数，试验应按规定的工作温度和压力进行。一次循环应包括下列项曰:a打开布关系统活门，向系统输入热空气，直到所有部件都已达到规定的稳定工作温度;b.关闭有关系统活门，并增加到规定的工作压力gc打开所有系统活门，并让系统降到环境

34、温度，表压降到零和最大压力的10%之间。4.4. .2.4.2 验证压力试验导管系统在完成上条耐久性试验后，进行4.4. 1. 1. 2条验证压力试验。4.4. .2.4.3 泄漏试验除非规定允许泄漏，应在导管系统上按4.4. 1. 1. 1条进行泄漏试验。4.4. .2.4.4 破坏压力试验应按4.4. 1. 1. 5条分别在各膨胀弯管和导管部件上进行破坏压力试验。4.4.2.5 球形接头合格鉴定试验对材料规格和结构相同的球形接头合格鉴定试验应在最大和最小管径的个样件上，按12 4. 4. 1条a，b，d，e，f，h试验项目进行。4. 4. ,. 2. 5. , 泄漏试验HB!Z 284 9

35、6 应在规定的工作温度和试验压力下测定泄漏量。泄漏量不能超过规定值-4.4. .2.5.2 验证压力试验与4.4. . . 2条相同。4.4. .2.5.3 振动试验应按GJB150. 16有关规定在两个平面内进行振动试验。4.4. .2.5.4 偏转力矩试验试验应在工作压力和温度条件下进行，以确定将球形接头偏转到任何一个方向的规定角度所需要的力矩，每一个直径所允许的最大力矩不应超过规定值。4.4. .2. 5.5 耐久性试验试验应在规定的工作压力和温度条件下进行。在一个支承面内，倾斜地偏转组件的一端，完成规定的角位移，循环数和循环速率规定为z一个循环应由正常位置再回到正常位置的两倍振幅的偏转

36、组成。以每分钟2040周至少循环1X 10 1次。以同样的方式，在一个与前面所进行的循环成90。的平面内，以相同的循环值试验该组件，在耐久性试验的前后，组件应经受4. 4. . . 2条的验证压力试验，并记录两种试验偏转组件所需的力矩。试验后，应无永久变形或工作表面磨损的迹象，泄漏量不应超过规定值。4. 4. ,. 2. 5. 6 破坏压力试验与4.4. . 1. 5条相同。4.4. .3 导管接头的合格鉴定试验应在一个或几个样件上进行4.4. 1条中a,b ,d ,e ,f ,h , j ,k ,1 ，m项试验。4. 4. 1. 3. , 验证压力试验与4.4. . . 2条相同。4.4.

37、.3.2 泄漏试验应装配到一个试验容器上(图6)并增压到规定的压力值，当试验容器中的压力稳定后记录压力下降值或泄漏量，应满足4.3. . 3. 2条的规定。4. 4. ,. 3. 3 耐久性试验应在规定的压力和温度下，在一个导管连接器样件上进行试验，组件自由端应施加一个规定的弯曲力矩。总的循环数和速率交替地施加在相反的方向上。推荐以每分钟1O40周，最少循环2.5XIO次。一个循环应包括朝一个方向加载，然后朝相反方向加载再回到正常位置。试验后，连接器应无永久变形或超过规定的1世漏量。泄漏要求应在加上允许的弯曲力矩和衰减llJ零时都能满足。在每循环5X10次循环终了记录卡箍的扭矩。4. 4. ,

38、. 3. 4 压力循环试验应在规定的压力和温度下经受压力循环试验。加上最大表压，然后卸J0至最大压力的10%之间，反复充压和卸压，以每分钟1O40周最少循环2.5X10次。试验后，接头应无永久变形或超过规定的泄漏量。4. 4. ,. 3. 5 振动试验13 HB/Z 28496 应按GJB150.16或图样规定进行振动试验，试验时，组件应增压J1J规定的压力值。试验后，接头版无永久变形或超过规定的泄漏量。4.4. .3.6 破坏压力试验应与4.4.1. 1. 5条相同。4.4. 1. 3. 7 反复装配试验连接器应与压力试验容器(图6戎类似的装置)连续地连接和完全脱开15次。在第3、6、9和第

39、12次装配后，连接器应分别经受确定连接器初始泄漏量的压力。在第15次装配后，试验压力保持15min，泄漏量应满足有关规定。4. 4. ,. 3. 8 初始不同轴度试验压力试验容器(图6或类似置)的两部分应装在夹具装置里，用一个厚度为0.8mm的垫片在凸缘的一边径向地插入凸缘，并与凸缘径向上的点接触。然后去掉垫片并锁紧连接器，以保持所产生的不同轴度状态。用这种办法凸缘的不同轴度可以达到O.40.，在此不同轴度状态下连接器仍然成满足4.4. 1. 3. 2条规定的泄漏量要求。4.4. .3.9 温度冲击试验装有连接器的压力试验容器在5S.C温度下保持稳定，然后将预期的最高工作温度的空气通过试验容器

40、，直到连接器温度达到稳定空气温度的65%.温升速率应符合预先考虑的工作状态，此时将排出的空气量减少，使试验容器内建立起规定的压力值，然后确定泄漏量，接着将试验容器减压并重新循环4次，泄漏量不应超过有关规定。4.4. 0 扭矩试验接头应装在类似图6的试验装置上，并将试验容器增压到最初确定泄漏量的压力值，并检验泄漏量，然后将一个扭矩加J1J试验容器的一端，并确定产生转动的组矩值，试验后，应重新检查泄漏量不超过规定值。4.4. 1.4 绝热层的合格鉴定试验4. 4. 1.4. , 包覆纤维织物绝热层的合格鉴定试验合格鉴定按要求在一个或几个样件上按4.4. 1条中n，o，p，q和r试验项目进行。4.4

41、. 1.4. ,. , 热传导试验试验所按隔热平板法有关规定在一个绝热材料的样件上进行。4.4. 1. 4. 1. 2 低温试验试验样件应为30Smm长的圆柱形段.该样件应在一SS.C温度下稳定24h.试验后检查样件，不允许降低绝热性能。4.4.4.3 耐溶性试验样件应包括由两端封严的三个305mm长的圆柱形部件，每个样件试验前后均应称重，并精确到O.1日，称重I:_分别确定包覆层和绝热层增重的百分数。绝热材料应无增重。试验所用的液体应为航空燃油，润滑油、液压泊。试验时，将上述液体中的每一种以1.SL/h的流量流到样件上面历时48h.每个样件应在室温状态，液体的温度应保持121C .在完成上述

42、试验重新称亟前，每个样件应擦净任何多余的液体。绝热材料应无增重。重新称重应在试验完成后15min内进行。14 HB/Z 284-96 4.4. 1.4.1.4 模拟使用试验样件应为一个305mm长的绝热导管部件，导管应在内部加热到规定的最高工作温度，保持50h，环境温度应保持在典型的工作条件。叫t二J.-J7f-.!U :;u ;屿，刷出阳怦阳。4. 4. 1.4. 1. 5 阻燃性试验样件应经受可燃性试验，并应满足有关规定。4.4.1.4.2 包覆金属绝热层的合格鉴定试验合格鉴定试验应按要求在一个或几个样件上按4.4. 1条中n，q.a试验项目进行。4. 4. 1. 4. 2. 1 热传导试

43、验应与4.4. 1. 4. 1. 1条相同4. 4. 1. 4. 2. 2 模拟使用试验应与4.4. 1. 4. 1. 4条相同4. 4. 1. 4. 2. 3 泄漏试验密封包覆层上的通气孔，并加压到13.8kPa(表压)，不应产生泄漏。4.4.2 系统的合格鉴定试验下列要求适用于模拟整个导管系统。4.4.2.1 试验装置导管系统合格鉴定必须用一个能代表系统在飞机上安装的模拟试验装置进行，它应符合以下条件za.所有导管，导管支承和外购设备、仪表、部件都应是批生产的合格产品gb.导管系统相连的结构及其强度和刚度应尽量接近在飞机上实际情况zC.试验装置应包括指示系统工作和检查系统故障的仪表sd.所

44、有导管系统的设备、仪表和零部件的安装均应模拟飞机上的实际状况。4.4. 2.2 试验要求4. 4. 2. 2. 1 压力和温度a.从安全的角度出发，系统尽量在较低的温度和压力下工作，以便检查泄漏，调节支承和观察设备动作和状态;b.要精确地跟随系统的压力、温度变化，在制定试验程序和设备保护措施时，就应确定试验系统的变化灵敏度gC.总的系统应能承受至少1.5倍工作压力来验证导管系统的完好性-4.4.2.2.2 空气流量导管系统应经受飞机上的全部空气流量范围，空气流量变化率也应与飞机上的相同，试验过程中应注意观察空气流量变化和系统调节对导管、导管支承和设备的影响。4.4.2.2.3 压力和温度循环系

45、统应承受压力或温度循环试验，总的循环次数等于系统预期的使用寿命。由膨胀装置的类型来选择恒压下变化温度或恒温下变化压力。4.4.2.2.4 热冲击试验应根据系统工作最大的热冲击对整个导管系统进行温度循环，温度循环应包括导管15 HB/Z 284-96 系统的温度由稳定值上升到规定的较高温度值，并保持此温度直到稳定，然后冷却到原来的温度。在预期的工作状态确定后，温度速率取决于相应的空气流量，而循环次数应根据预期工作寿命。试验后，系统应无故障。4.4.2.2.5 飞机振动模拟应模拟巳机对导管系统和部件所诱发的振动，由于不可能完全真实模拟飞机结构工作状态，应参照有关振动资料和实际经验，预先导出系统中设

46、备的振动特性。4.4.2.2.6 飞机结构偏移的模拟应模拟影响导管系统载荷的飞机结构偏移，试验可模拟导管系统和支架上偏移载荷的最值，方向和频率，为保证正确模拟热膨胀和导管内部的空气载荷，这些试验应在导管系统工作压力和温度下进行。4.4.2.2.7 试验持续时间导管系统试验的实际时间妖短取决于不同的地面试验设备状况。有以下三种试验持续时间可以考虑2a.最短系统经受性能要求试验一个循环和验证压力试验所需的时间sb.正常系统进行性能要求试验和验证压力试验后，结合系统主要设备保险期模拟飞机工作小时，C.最K:导管系统上确定导管和支承等概率寿命所进行的试验时间。导管系统合格鉴定耐久性试验时间应根据所期望

47、的寿命期限加上寿命裕度而定。4.4.2.2.8 泄漏导管系统允许的泄漏必须以下列各部分泄漏来估算内部泄漏通常由成品附件泄漏引起gb.外部泄漏通常由导管接头，导管与部件的连接密封、轴周间隙以及轴与密封件的磨损等引起;C.控制泄漏通常是气动控制元件要求放气来正确控制元件工作引起。4. 5 产品检验要求应对导管系统的制造和安装进行以下的检验。4. 5. 1 导管部件和部件的装配曰:每个产品应检验材料质量、制造质量以及是否符合本标准规定，此外应完成下列试验项a. 4. 4. 1. 1. 1条泄漏试验$b. 4.4. 1. 1. 2条验证压力试验$C所需的任何例行生产试验。4.5.2 绝热层每个产品应检

48、验材料质量、制造质量以及是否符合本标准规定。4.5.3 系统的安装a.系统的完整性zb.导管连接、正常扭矩、密封垫安装、安全装置和绝热等g16 H/Z 2创96c.由于操作、安装或不适当的问隙引起的损坏zd.导管的不同轴度，支承结构的偏移，活动型支架正确移动量等st系统总的泄漏量gf.在导管系统完整性和泄漏检查完成后应进行系统工作特性试验。连接形式V型卡箍带接头A型V型卡箍带接头B型表l导管连接器形式材料、适用范围及装配工具材料:不锈钢及其它材料.用特种材料使用温度可达650C温度压力较低时，可用铁合金。温度超过650C和压力超过2069kPa时要改变材料和厚度，导管规格z直径d25150mm直径增量d515mm最大工作压力P. 2069kPa (d 2575mm) d 75 150mm P.随直径增大而减少装配工具:转矩扳手材料:不锈钢和金属衬垫导管规格:d25300mm d 10mm(d25150mm) d二525mm(d150300mm) 最大工作温度T .400.C (所有规格)最高工作压力P=军2069kPa (d二2585mm)d85 300mm P.随直径增大而减少。如果工作压力和温度超过上述范围则要改变材料和厚度。装配工具g转矩扳手17 A型18 连接形式螺栓连接A型，B