HB Z 273.14-1995 切削加工操作指南 钳工.pdf

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1、中华人民共和国航空工业标准切削加工操作指南钳工HB/Z 273.14-95 1 主题内容与适用范围本标准规定了钳工应遵守的基本规则。本标准适用于航空工业的钳工加工。2 引用标准GB/T 2476普通磨料代号GB/T 2477 磨料粒度及其组成HB 3874 切制内螺纹工艺底孔直径及偏差HB 3995 切制外螺纹前的光杆直径及偏差HB 5829 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽、引导及倒角HB/Z 273.1 切削加工操作指南通则HB/Z 273.5 切削加工操作指南钻削HB / Z 273. 13切削加工操作指南划线3 划线按HB/Z273.13的规定。4 虎钳的使用4. 1 夹持钢件巳加工面时，应

2、垫以铜、铝等软材料的垫板.夹持有色金属或玻璃等工件时，应垫以本板、橡胶垫等。夹持圆形件一般应用V形或弧形垫块。4.2 用虎钳夹持工件时.使用范围不应超过钳口最大行程的三分之二。4. 3 夹紧工件时，不允许用于锤敲打手柄。5 Jf削5.1 塞削时，塞刃应保持锋利，塞削时的后角一般取50，._，80。辈子模角应根据被塞削的工件材料按表1选用。中国航空工业总公司1995-12-13发布50 1996-01-01实施HB/Z 273. 14-95 表I工件材料辈子模角低碳钢500-600 中碳铜600-700 有色金属300-500 5.2 塞削时，王件应夹紧，注意周围环境，防止伤人。5.3 塞肖1I

3、平面靠近工件末端时，必须调转工件从另一端窒掉剩余部分。5.4 窒削脆性材料时，应从两端向中间签削。5.5 窒切厚度较大、形状复杂的工件，可先按轮廓线钻出密集的小孔，再用尖鳖逐步切成。6锺削6. 1 根据工件材料选择锯条，锯削铜、铝等软金属及较厚的工件时选用租齿锯条.锯削普通钢、铮铁及中等厚度工件时选用中齿锯条.锯削硬钢、薄板及薄壁管子等时选用细齿锯条。锯削薄板件时，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板.6. 2 锯条安装的松紧程度要适当。6. 3 工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口防止振动。6. 起锯角度一般为150，锯成锯口后再逐渐将锯弓改至水平方向。7锥削7. 1 根据工件材料选择铿刀，有

4、色金属工件应选择单齿纹锺刀，黑色金属工件应选择双齿纹铿刀，不得混用。7.2 根据工件加工余量、尺寸精度和表面粗糙度按表2选择铿刀.表2适用条件铿刀加工余量尺寸精度表面租槌度Ra值(mm) (mm) 粗齿铿o. 5- 2. 0 0.2-0.5 中齿铿0.2-0.5 0.05-0.2 细由铿0.05-0. 2 0.01 -0.05 7. 3 租铿削加工时一般采用变叉锥法，精铿削加工时必须采用顺向铿法.7.4 不得用一般铿刀铿削带有氧化皮的毛坯及工件洋火表面。m)100-25 12. 5-6.3 6. 3-1. 6 51 HB/ Z 273. 14- 95 7. 5 铿刀不得沾有油污，若铿刀齿面有油

5、横，可用煤油或清洗荆清洗后再用。7. 6 铿刀用完后，要及时清理铿纹中残留的切屑。7. 7 不准用无柄的铿刀进行铿削。8 钻孔按HB/Z273.5的规定。9 攻螺纹与套螺纹9. 1 按HH3874规定钻削螺纹工艺底孔。9. 2 按HB5829规定倒角。9. 3 古生锥切入工件时，应保持丝锥中心线与孔中心线同轴。9. 4 攻螺纹时丝锥应经常倒转，必要时退出丝锥清除切屑，或用二锥攻削几圈，以减轻头锥切削部分的负荷，然后再用头锥继续攻丝。9. 5 按HB3995规定车削螺纹光杆。9. 6 开始套螺纹时应保持板牙端面垂直杆坯轴心线。9. 7 支螺纹相套螺纹时，根据工件材料按表3选用切削液。加r材料俐灰

6、铸铁可锻铸铁销合金不锈钢高温合金10 刮削10. 1 刮削前的准备表3切削液机械加工时可用浓度较大的乳化油或含硫量1.7%以上的硫化切削油，表面粗糙度RI数值较小时可加植物油及二硫化锯等，手工加工用机油。一般不用，如表面粗糙度要求Ra数值较小或材料较硬时，也可用煤油。浓度为15%-20%的乳化油机械加工时用浓度为15%-20%的乳化袖，手工加工时可不用。l.硫化切削油60%，油酸15%，煤油25%混合剂。2.黑色硫化油。3. 30号机油。4. F-43号油。工件在刮削前应清理表面的锈蚀，倒钝锐边和去毛刺。52 HB/Z 273.14-95 10.2显示剂的选用刮削显示剂一般用红丹油(铅丹油)和

7、蓝袖，红丹袖适用于钢、停铁丁.件，蓝怕适用于有色金属王件。在调和不同用途的显示剂时，稀释度必须适当，使用时要涂得薄而均匀，显示剂要保持纯洁，元灰尘杂质。10.3显点方法10.3.1 中小型工件的显点，一般是基准平极固定不动，工件被刮面在平板上推磨。如被刮面等于或稍大于平板，则推磨时工件超出平板的部分不得大于工件长度的三分之一，小于平板的王件推磨时尽量不阻出平板。10.3.2 大型工件的显点，当工件的被刮面长度大于平板数倍时如机床导轨等)，一般应以平砸在工件被刮表面上推磨，采用水平仪与显点相结合的方法来判断被刮表面的平面度误差，通过水平仪测出工件的平面度，而刮削仍按照显点轻、重进行修刮。10.4

8、 平面刮削10.4.1 平面刮削余量按表4选取。表4口1m平面长度平面宽度运5005001000 1 000 - 2000 2000.-,4000 4000-6000 :S;100 0.10 O. 15 O. 20 0.25 0.30 一一_._-一一一100500 0.15 0.20 O. 25 0.30 0.40 10.4.2 平面刮削操作要点按表5规定。表5种类! 操作要点粗刮细刮精刮10.5 曲面刮削上1.刮削量大的部位采用长刮法，刀纹要交错进行52.刮削方向一般应顺工件长度方向;3.显示剂调得稀些44.在25mmX25mm内应有2-3点，点的分布要均匀。1.采用短刀法刮削，刀纹要短而

9、细;2.每遍刮削方向应相同，并与前一遍刮削方向交错z3.在25mmX25mm内应有12-15点，点的分布要均匀。.采用点刮法刮削，每个研点只刮一刀不重复，大的研点全刮去，中等研点刮去a部分，小的研点不自; 2.在25mmX25mm内应有20个点或达到图样要求即可。53 H8/Z 273. 14-95 10.5. 1 曲面刮削余量曲面刮削余量按表6选择。表6口1m孔长孔径运100 100-200 200-300 80 0.05 0.08 O. 12 80- 180 O. 10 O. 15 0.25 180-360 0.15 O. 25 0.35 10.5.2 曲面刮削操作10.5.2. 1 刮削

10、圆孔时，一般应使用三角刮刀.刮削圆弧面时，一般应使用蛇头刮刀或半圆弧刮刀。10.5.2.2 刮削铀瓦时，刀迹应与轴线成45。交叉刮削，显点要求在25mmX25mm内显示18-20点为宜(超过25点油膜很难形成，容易磨损)t刮削点要求小而深、无棱角，分布均匀.10.5.2. 3 刮削轴瓦时，靠近两端接触点数应比中间的点数多，圆周方向上，工作中受力的接触部位的点应比真余部位的点密集。10.5.2.4 袖瓦刮油窝应在精刮前刮好，刮削深度约为0.3.0.5mm，面积约为3-6mm2，油窝不宜刮得太密.一般应在整个支承面职的三分之一以内。11 研磨11. 1 磨料种类和粒度的选择11. 1. 1 研磨前

11、应根据工件材料及要求，按表7选择磨料种类。. .2 磨料粒度应根据加工要求按表8选择。表7工件材料加工要求磨料名称按GB/T2476 碳钢、可锻铸铁、硬青铜租、精研棕刚玉洋火钢、高速钢、高碳钢精研臼刚玉淳火钢、轴承钢、高速钢、不锈钢等高强精研错刚玉度高韧性材料单晶刚玉铸铁、黄铜、铝、非金属材料租、精研黑碳化硅54 代号按GB/T2476 A WA PA SA C HB/Z 273. 14-95 续表7磨料名称代号主件材料加工要求按G/T2476 按GB/T2476 硬质合金、硬铅、陶盟、宝石、玻璃等高硬租、精研材料绿碳化硅GC -一一硬质合金、宝石等高硬材料精研、抛光碳化棚BC 硬质合金、人造

12、宝石、半导体等高硬脆材粗、精研人造金刚石lR 料天然金刚石JT 光学玻璃等材料精研、抛光氧化铁、氧化锚表8加工要求磨料粒度分组粒度按GB/T2477 粗研(RaO.80m)磨粉100# -240 # 租研(RaO.4. RaO. 10m) W40-W20 半精研(RaO.20-RaO. 10rr.) 微粉W14-W7 精研(RaO.10m以下)W5以下11.2 研磨俐的使用研磨剂应保持清洁无杂质，使用时应调得干稀适当.涂得簿而均匀。11.3 研磨加工余量的选择11. 3. 1 加工面积大、形状复杂和加工精度要求高的工件，应该留有较大的研磨余量，一般在100mm的长度内选取0.03mm。11.

13、3. 2 加工精度高，面积小和形状简单的工件，应该留布较小的研磨余量，一般在100mm的长度内选取0.015mm或更小的研磨余量。11.3.3 加工精度没有充分保证的工件，或在研磨中有较多位置度要求的王件，应根据工件的具体情况，选取适宣的研磨余量。11.4 研磨工具的选择及要求11.4. 1 研具材料的组织结构应致密均匀，具有很好的稳定性、耐磨性和磨料嵌存性，表面硬度均匀并略低于工件表面硬度。11.4.2 粗研平面时，应用一般研磨平桩，精研时用精甜f+极。11. 4. 3 研磨外圆柱面用的研磨套长度一般为工件长度的0.25-0.7倍.孔径应比工件外径大o.025,._,. o. 05mm。55

14、 HB/ Z 273.14-95 11.4.4 研磨圆柱孔用的研磨棒工作部分长度一般应为被研磨孔长度的1.5-2倍，研磨棒的直径应比被研磨孔径小0.010-0.025mmo11.4.5 研磨圆锥面用的研磨棒(套)工作部分的长度一般应为工件研磨长度的1.5倍左右。11. 4.6 通常对每种规格孔径的研磨要有2-3个研具(粗、半精、精研来保证，要求比较高的孔每组研具可达5件。11. 5研事11. 5. 1 研磨平面时.应采用8字形旋转和直线运动相结合的方式进行。11.5.2 研磨圆片形或圆柱形工件的端面应采用螺旋形运动的方式进行。11. 5.3 研磨外圆和内在时，研出的网纹应与轴线成45。角。在研

15、磨过程中应注意调整研磨套棒)与工件配合的松紧程度，以免产生回度误差。且在研孔过程中应注意及时除去孔端多余的研磨剂，以免产生喇叭口。11. 5.4 研磨圆锥面时，每旋转4-5圄应将研磨棒(套拉或拔出一些，然后再推入继续研磨。11.5.5 研磨簿形工件时，必须注意温升的影响，研磨时应不断变换研磨方向e11. 5.6 在研磨过程中用力要均匀、平稳、速度不宜太快。11.5.7 研磨后应及时将工件清洗干净并采取防锈措施。11. 6 对研磨环境温度、温度的要求11.6. 1 长度(或直径公差为O.010- o. 005mm的工件，研磨环境的温度约为20:1:5C。11.6.2 长度或直径)公差为O.005-0. 002mrn的工件，研磨环境的温度约为20士3C。11. 6. 3 精度要求更高的工件，研磨环境的温度应控制在20+lC之内。11.6.4 精密研磨的工作环境要求干燥，一般相对湿度约为40%-60%。12 其他56 本标准未规定的其它要求按HB/Z273. 1。附加说明:本标准由中国航空工业总公司第三O一研究所提出。本标准由中国航空工业总公司沈阳黎明发动机制造公司负责起草。本标准起草人z胡元平、魏光欧、杨占尧、张宏。