GB T 8533-2008 小型砌块成型机.pdf

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1、ICS 91220P 95 囝雪中华人民共和国国家标准GBT 8533-2008代替GBT 8533 199820080727发布小型砌块成型机Small block machine20090201实施宰瞀徽鬻瓣警矬瞥鐾发布中国国家标准化管理委员会“1”GBT 8533-2008目 次前言-1范围一2规范性引用文件3术语和定义4分类与标记5技术要求6试验方法7检验规则8标志、包装、运输与贮存附录A(规范性附录) 成型机外观质量评定细则附录B(规范性附录) 振动测试时模箱及机架的测点布置附录C(规范性附录)成型机可靠性试验故障分类表附录D(资料性附录)试验用表参考文献，000u他”卯刖 罱GBT

2、 8533-2008本标准代替GBT 8533 1998(j,型砌块成型机。本标准与GBT 8533-1998小型砌块成型机相比主要变化在于：取消了人工脱模方式；调整了成型机每次成型公称块数和成型周期的数据；取消了以振动电机额定功率为内容的成型机基本参数；增加了对成型机整机能耗的要求；提高了对成型机的安全的要求。本标准的附录A、附录B和附录C为规范性附录，附录D为资料性附录。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国建筑施工机械与设备标准化技术委员会(SACTC 328)归口。本标准负责起草单位：北京建筑机械化研究院。本标准参加起草单位：西安银马实业发展有限公司、泉州市鸿益机械制造有限公司、

3、泉州市群峰机械制造有限公司、福建泉州鸿昌机械制造有限公司、天津银丰机床成套设备有限公司、北京瑞图科技发展有限公司、西安东方福星机械有限公司、四川绵竹太极机械有限公司、扬州威奥重工机械有限公司、廊坊凯博建设机械科技有限公司、中国工程机械工业协会混凝土制品机械分会。本标准主要起草人：王平、姚金柯、曹映辉、李仰水、徐金山、傅志昌、赵胡生、胡志中、赵向善、张吉富、边立军、安志芳、唐绮、孟竹。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB 8533 1987、GBT 85331998；GB 8534 1987：GB 85351987I1范围小型砌块成型机GBT 8538-2008本标准规定了小型砌块成型机(

4、以下简称成型机)的分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输与贮存。本标准适用于以振动成型为主生产普通混凝土小型砌块的砌块成型机。生产路面砌块和其他混凝土小型砌块的各种型式成型机也可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注目期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB 175通用硅酸盐水泥(GB 1752007，ENV 1971：2000，NEQ)GBT 3766液压系统通用技术条件(GB

5、T 3766 2001，eqv ISO 4413：1998)GBT 4111混凝土小型空心砌块试验方法GB 52261机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(GB 52261 2002，IEC 602041：2000，IDT)GBT 7932气动系统通用技术条件(GBT 7932 2003，ISO 4414：1998，IDT)GB 8239-1997普通混凝土小型空心砌块GBT 9174一般货物运输包装通用技术条件GBT 13306标牌GBT 14684建筑用砂GBT 14685建筑用卵石、碎石GBT 157061机械安全基本概念与设计通则第l部分：基本术语和方法(GBT 157061-2

6、007，ISO 12100-1：2003，IDT)GBT 157062机械安全基本概念与设计通则 第2部分：技术原则(GBT 1570622007，ISO 121002：2003，IDT)GBl82091机械安全指示、标志和操作 第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求(GB 1820912000，idt IEC 613101：1995)GB 182092机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求(GB 182092 2000，idt IEC 61310-2：1995)JGT 501112建筑机械与设备涂漆通用技术条件JGT 501113建筑机械与设备除锈通用技术条件JGT 50791建筑机械

7、与设备噪声限值JGT 50792建筑机械与设备 噪声测量方法JGT 50821建筑机械与设备焊接件通用技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。1GBT 8533-200831同步振动synchronous vibrating采用双轴(或多轴)惯性振动器，以保证模箱各部位振动的相位一致，使其产生垂直定向振动，以达到混合料振实的振动方法。32模振mould vibrating模框体或模芯振动成型方法的简称。指通过模框体或模芯振动将能量传递给混合料使其密实成型的方法。33台振table vibrating振动台振动成型方法的简称。指通过振动台振动将能量通过托板传递给混合料使其密实成型的方法。

8、34模具使用寿命mould life模具生产出合格砌块的成型总次数。35加压振动pressure vibrating压头落到混凝土混合料上表面，边加压边振动的振动过程。36布料振动feed vibrating边布科边振动的振动过程。37破拱break arch破坏布料时混凝土混合料在进入模箱过程中的起拱现象。38生砌块green block砌块成型机生产的，未经过养护的新鲜砌块。39脱模demonlding将已密实成型的砌块与模箱分离的过程。4分类与标记41分类411 按照机架的安装形式分为固定式和移动式。412按成型振动方式分为台振式和模振式，同时具有两种振动方式的，按台振式归类。413按布

9、料方式分为分层布料式和普通布料(单层布料)式。42主参数及其系列成型机的主参数为每次成型公称块数(规格为390 minxl90 minxl90 ram)和成型周期。a)成型机每次成型公称块数为：3、4、5、6、8、9、10、12、15、18。b)成型周期见表1。2GBT 8533-2008表1成型周期 单位为秒每次成型公称块数 34 56 812 1518(块每模)机动供料液压脱模 40 45 50移动式 机械脱模 40 45 50人工供料 机械(液压)脱模 55 60机动供料液压脱模 15 z0模振固定式 机械脱模 15 20人工供料 机械(液压)脱模 40机动供料液压脱模 420 22 2

10、5 30台振固定式 机械脱模 20 22人工供料 机械(液压)脱模 40 50分层布料式 32 35 40 454。3型号431一般要求制造商应在产品技术资料、样本和产品显著部位标示产品的型号。432标记方法成型机型号由制造商标识、组代号、安装形式、布料方式、振动方式、脱模方式和生产能力组成。新、变型代号：用大写印刷体汉语拼音字母顺序表示型周期次成型公称块数动方式，台振T，模振M料方式，分层布料F，普通不标示装形式，移动式Y，固定式不标示代号，砌块成型机Q造商标识(可不标示)44标记示例示例1：每次成型公称块数5块，成型周期45 s的移动式成型机：小型砌块成型机QY 545 GBT 8533

11、8008示例2：每次成型公称块数10块，成型周期25 s的台振固定式成型机：小型砌块成型机QT 10一25 GBT 8533 2008示例3；每次成型公称块数5块，成型周期32 s，并第一次更新的台振固定式分层布料成型机小型砌块成型机QFT532A GBT 8533-20085技术要求51一般要求511产品应有完整的设计图样，设计与制造应符合本标准的要求。512成型机在环境温度540范围内，湿度不大于85的条件下应能持续正常工作。513成型机所用原材料、标准件、配套件，均应符合国家和有关行业标准的规定。GBT 8533-2008514同一制造厂生产的相同型号产品的零部件应具有互换性。515成型

12、机可靠性试验时间应不低于200 h，首次故障前工作时间(MTTFF)、平均无故障工作时间(MTBF)应不低于100 h，可靠度应不低于85。52外观及表面处理要求521罩壳、防护栅(板)应平整，其边缘不得有明显皱折，安装应牢固可靠。522焊缝应均匀，无裂纹、焊瘤、弧坑、飞溅、咬肉等缺陷。焊缝质量应符合JGT 50821的规定。523气路、油路、电路的管线应排列整齐美观，固定安全可靠。产品标牌、指示牌、说明牌等位置得当，字迹清楚，安装牢固、端正。524外露零件加工表面应进行防锈处理。525设备表面除锈应符合JGT 501113的规定，涂漆质量应符合JGT 501112的规定。53整机性能要求53

13、1 成型机生产的砌块的尺寸允许偏差和外观质量应符合GB 8239-1997中614和62优等品的要求(按本标准第6章的条件测试)。砌块的尺寸和外观质量合格率应不小于90。532根据本标准第6章试验条件检验的砌块强度应大于MU50。533成型机的成型周期应符合表1的规定。534成型机的整机能耗小于25 kWhm3。54成型机构要求541模箱振动加速度应符合表2的规定。表2模箱振动加速度型 式 l 移动式 模振固定式 台振固定式振篙茅7 I ss 89注1：台振模振复合固定式按台振固定式的规定。注2：g为重力加速度，取g一98 ms2。542成型机成型振动时，模箱各处的振幅偏离量应符合下列要求对固

14、定式成型机，偏离量不大于15；对移动式成型机，偏离量不大于20。543压头的压脚板与模箱的间隙(单边间隙)应符合表3的规定。544模具使用寿命应符合表4规定。表3压脚板与模箱的间隙 单位为毫米机型 固定式结构 装配式 焊接式公称块数34 56 818 34 56 818(块每模)压脚板与箱壁 12 15 15 15 18 20项目压脚板与模芯 15 18 18 18 20 23机型 移动式结构 装配式 焊接式公称块数34 56 812 34 56 812(块每模)压脚板与箱壁 12 15 18 2o项目压脚板与模芯 I5 18 23 25GBT 8533-2008表4模具使用寿命 单位为万次机

15、 型 固定式 移动式结 构 装配式 焊接式 装配式 焊接式模框 10 5 6 4项目 模芯 8 4 4 3压脚板 8 4 4 3545成型机应有控制砌块高度的调整装置。546当导向柱跨距大于800 mm时，均应设同步装置。55作业性能要求551布料箱容量应不少于每次成型周期需用量的13倍，布料应均匀，没有泼料、撤料现象。552振动成型部分与机架应有良好的隔振设施，机架振幅应符合表5的规定。表5机架振幅加速度(ms2)89 89机架振幅010AP 025AP注1：g为重力加速度，取茸一98 ms2。注2：A。为加压振动时，模箱各测点的振幅平均值(见6625)。553成型机连续工作1 h振动电动机

16、温升不超过80。554采用双轴同步振动系统，两转轴的转速差率应小于其平均转速的02。555成型机各部位不得有漏油现象。采用机械传动时渗油点应不超过一处；采用液压传动时应不超过2处(3 rain内超过一滴为漏油，不足一滴为渗油)。556操作手柄安装位置应便于操作，手柄操作力应不大于250 N。557成型机作业时，布料、加压、脱模、移坯(送板)等动作应灵活，定位可靠。56液压、气动与润滑系统要求561 液压与气动系统应符合GBT 3766和GBT 7932的要求。562液压油正常油温在3060范围内，最高不应大于80，最低不应小于15。563液压系统应具有防振措施。油缸应设置锁定装置，在无动力或油

17、管失效时停止油缸动作。564选用的液压系统，其管路应经过15倍工作压力的耐压试验；气动系统在额定工作压力下持续15 min应无漏气现象。565各运动副润滑注油点应可视性好，注油方便；在使用规定润滑剂，定时定量注油情况下润滑良好。57电气系统要求571电气系统应满足GB 52261的要求。572成型机采用380 V50 Hz的三相交流电源，在输入电压波动士5范围内应能正常工作。573采用三相四线制供电，供电线路的零线与设备接地线应严格分开。574电气控制箱应有门锁，并应具有防振、防水、防尘措施。575动力电路和控制电路的对地绝缘电阻不低于1 MII。576控制系统配线固定应整齐可靠、便于检修。所

18、有导线端部及接线端子应有正确的标记、编号，并与电气原理图和布线图一致。多芯铜线不允许直接压人端子。577各机构控制回路应具有零位保护。运行中因故障或失压停止运行后，重新恢复供电时，机构不得自行动作。578自动和半自动控制的成型机各个动作应具有连锁及互锁功能。579集中控制的固定式成型机，应在操作人员易于触及的设备部位另外设置急停开关。5GBT 8533-200858安全防护要求581 成型机安全设计应满足GBT 157061和GBT 157062的要求。582模箱、压头、摆臂、布料箱等运动部件的外表面，应使用反差色涂装与主机颜色相区别。应根据成型机的具体情况在适当位置设置安全标识。警示颜色与安

19、全标识应符合GB 182091及GB 182092的规定。583应设置防护网栅或罩壳，以防止在工作状态运动部件或其他因素对操作者或其他人员的靠近造成意外损害。罩壳及防护网栅应拆装方便、安全可靠，在作业时，不应有撞击声。584成型机的司机耳边噪声，在离机边缘1 m，离地面高15 m处，应小于120 dB(A)。当大于90 dB(A)时，应对操作人员进行隔音保护。成型机的机外噪声，在离机器中心10 m圆周上，离地面高15 m处，应小于90 dB(A)。585制造商应提供设备吊装部位、设备质量、重心位置和吊装方法，主机应配备吊装示意图。586制造商应提供设备质量、工作状态整机的振动频率、振幅等信息，

20、提示或指导用户对地基的承载及隔振做出正确处理。587制造商随机提供的说明书中应载明必要的产品信息，指出设备工作状态对操作人员可能造成的伤害及对应的危险点，提出预防伤害的措施等。6试验方法61试验要求611大、中型成型机可在厂内进行部件试验，整机性能及其他必要的试验可在用户生产场地结合产品验收进行。612试验样机的技术性能按表D1填写。62试验条件621试验工况：a)成型机成型的块数为公称块数。b)在规定的砌块成型周期内试验。c)用水泥、砂石作原材料生产普通混凝土小型空心砌块，其规格尺寸为390 mm190 mm190 mm，空心率不小于45，混凝土强度等级为C15。d)试验用的水泥为R325普

21、通硅酸盐水泥，其质量应符合GB 175的规定；砂子选用中砂，骨料选用5 mm10 mm的碎石，其质量应符合GBT 14684、GBT 14685的规定。e)试验应连续进行，开机后的前五模砌块不作试验用。622试验样机应具备设计所规定的全部工作装置。623试验样机按使用说明书的规定安装，动力正常，润滑充分，电气接线正确，具备正常工作条件。624试验时的环境温度、湿度、输入电源在本标准确定的范围内。625移动式成型机的试验场地应为平整的混凝土地面，其抗压强度不应小于15 MPa，厚度应不小于120 ram，每平方米平整度应不大于2 mm。626噪声试验应在空旷场地进行。在以试验样机为中心25 m半

22、径的范围内，不能有大的反射物(如建筑物、围墙等)。背景噪声应比试验样机噪声至少低10 dB(A)。大型固定式成型机的噪声试验允许在厂房内进行，但成型机四周边缘应远离墙边5 m以上，测试时要采取一定的措施。63外观检蠢外观检查按照表A1的要求进行，检查结果记人表D2。64电气系统检查641 目测检查电器布线及电器箱、电气标识是否符合本标准57的要求。642检测动力电路和控制电路的对地绝缘电阻数值。643试验零位保护功能。6GBT 8533-2008644试验机构动作互锁功能。645试验急停开关是否有效。646电气系统检查的结果记人表D3。65开机前后系统各机构运转情况检查651开启空气压缩机，使

23、其达到额定的压力，持续15 min，观察或检查其控制阀、管路、气缸、油雾器、油水分离器等部件是否漏气。当气压达到04 MPa时，安全阀或限压阀能否可靠动作。652使各机构单独动作，检查各运动部件运行是否正常；检查各机构的行程开关、限位机构设置是否牢固，动作是否安全可靠。653控制台的各种按钮、按键是否符合预设的功能，启停是否准确、可靠。654开机加载试验，检查布料、送板、振动、脱模各系统是否正常运行，结构件是否安全可靠，液压、气动系统压力是否正常，是否漏气、漏油。655检查结果记人表D，4。66性能测试661砌块性能的测定6611 采用GBT 4111所规定的仪器和工具做下列测试：a)在被测样

24、机上，连续生产30模砌块为一批，随机抽取30块生砌块，检测其尺寸偏差和外观质量；b)在上述同一批尺寸偏差和外观质量合格的砌块中，经过蒸汽养护，并达到28 d龄期后随机抽取五块，测试其抗压强度。6612砌块的尺寸偏差和外观质量以及抗压强度检验，按GBT 4111的规定进行。6613砌块的尺寸偏差、外观质量和抗压强度的测试结果分别记入表D5和表D6。662振动参数的测定6621测试用仪器：a)多通道测振仪，应具有显示和存储波形的功能：线性度l，灵敏度019(g为重力加速度)，频率范围2 Hz1 000 Hz；b) 其他满足测试要求的仪器组。6622测试要求：a)一次测点不少于两个，并应对称布置；b

25、)振动器启动后，取加压振动时稳定工作阶段作测试记录的有效值。6623测试项目：a)模芯振动成型机模芯的强迫振动频率、振幅和加速度；b)模箱振动成型机模箱的强迫振动频率、振幅和加速度；c) 台振成型机模箱的强迫振动频率、振幅和加速度；d)定机架振幅；e)模箱各处振幅偏离量。6624测点布置按照附录B要求进行。6625模箱各处振幅偏离量按式(1)、式(2)计算： AFL苎竺二兰蔓上100 (1)AD F7一L坐乓二竺d100 (2)Ap式中：F、F7 加压振动时，模箱振幅最大和最小的偏离量，；A。 加压振动时，模箱各测点的振幅平均值，单位为毫米(mm)；A 加压振动时，模箱各测点的振幅最大值，单位

26、为毫米(mm)；A一 加压振动时，模箱各测点的振幅最小值，单位为毫米(mm)。7GBT 8533-20086626振动参数测式结果计人表D7。663成型周期的测定6631 用秒表记录成型机连续成型30模砌块所需要的时间f(s)。6632成型周期按式(3)进行计算：T=t30 (3)式中：T成型周期，单位为秒(s)。6633成型周期测试结果计人表D8。664整机能耗的测定6641用25级以上精度的电度表，接人成型机专用电源的输入端，测定连续生产10模砌块的整机耗电量。6642成型机的整机功耗按式(4)计算：w一号；轰粤 式中：w成型机生产每立方米砌块的功耗，单位为千瓦小时每立方米(kWhm3)；

27、S-、S：、S。分别为3次测试得到的连续生产10板砌块的整机耗电量，单位为千瓦小时(kwh)；n3次测试中生产的砌块总块数；V砌块体积，单位为立方米(m3)。6643测试结果整机能耗测试结果记人表D9。67压脚板与模箱间隙的测定671压脚板底部高于模箱底部190mm时，用塞尺分别测出每块位的压脚板与箱壁、压脚板与模芯之间的间隙。672压脚板与模箱间隙的测定结果记人表D10。68双轴同步振动系统两个驱动马达转速差的测定681测试方法如下：两个振动驱动马达启动后，用精度-+-1 rmin的转速数字显示仪，同时分别测定它们的转速，取稳定工作时的转速作测试记录的有效值。682转速差率按式(5)计算：n

28、，驱动马达1的测量转速，单位为转每分(rmin)；nz驱动马达2的测量转速，单位为转每分(rmin)。683两个振动驱动马达的转速差测试结果记入表D11。69操作力的测定691 用精度为士10 N的弹簧测力计钩住手柄的手握位置，把作用力加在垂直于手柄的方向上，观察手柄到工作位置时的最大拉力，即为手柄操作力。测三次，取其平均值。692操作力测试结果记人表D12。610振动电动机温升的测定6101用精度为士1的半导体点温计测试成型机连续工作1 h前后振动电动机壳体的温度。8n一二+”一”一率差速转的达马动驱两舯一GBT 8533-20086102振动电动机温升测试结果记人表D13。611噪声的测定

29、6111测试仪器和工具a) 声级计：精度土2 dB(A)；b)卷尺。6”2测试要求a)天气：无雨，风力小于3级；b)声级计附近，除测量者和成型机操作人员外，不允许有其他人员。6113测试项目61131背景噪声。6”32成型机在布料振动和加压振动两个阶段的机外噪声和司机耳边噪声。6114测试方法按照JGT 50791和JGT 50792测试并计算。6115测试位置a)机外噪声：距成型机前、后、左、右边缘1 133，离地面高15 133处，各测一点，见图1。b)司机耳边噪声：距成型机中心10 m的圆周上，离地面高15 113处，测四点，均匀布置，见图2。图1 图26116测试结果噪声测试结果记入表

30、D14。612油箱中油温的测定6121用精度为士1的半导体点温计测试并记录成型机连续工作1 h前后油箱中油的温度。6122油温测试结果记入表D15。613模具使用寿命的测定在实际生产中考核。结果记人表D16。614可靠性试验6141试验条件61411 试验样机应配备必要的附属设备，在不低于每天一班的工况下连续工作。每班试验时间不应少于6 h。总试验时间不少于200 h。如果连续中断试验7天以上，应重新开始试验。61412所有项目的测试和试验应在一台样机上进行。61413每班试验前，允许进行5个成型周期的负载试验。但不记人试验时间。61414每班试验后，可按样机使用说明书的规定，进行不超过1 h

31、的例行维护保养。6142故障分类及判定规则61421可靠性试验出现的故障，根据对人身安全、零部件损坏程度、功能降低程度及修复的难易等因素分为致命故障、严重故障、一般故障和轻度故障四类。各类故障相应的危害系数见附录C。61422故障判定原则如下：9GBT 8533-2008a)故障判定时应详细了解样机发生故障时的使用情况和试验条件，包括负荷状态、累计试验时间、故障模式、故障造成的后果等，以保证故障判定的准确性。b)可靠性试验只对样机在试验中发生的基本故障进行统计，非基本故障不记人故障次数，但应如实记人记录表中。c) 当发生非基本故障，并造成可靠性试验中断时，允许重新抽样、试验。d) 同时发生的多

32、个故障，若为非关联故障，则各个故障应分别统计故障类别；若为关联故障，则按最严重的的那个故障统计故障类别，但其余故障应在实验记录的备注中注明。e)一个故障应判定为一个故障次数，并只能判定为故障类别中的一类。f)按使用说明书更换随机配件不作为故障，但应在试验报告中加以说明。61423可靠性试验结果记入表D17。6143试验结果分析61431划分故障类别根据试验记录，按表c1的规定对所发生的故障划定类别。若发生表C1以外的故障，可类比相似的故障模式划定故障类别。61432首次故障前工作时间(MTTFF)首次故障前工作时间为累计的当量故障数等于或刚刚超过“1”时，所经历的试验时间。当样机按规定试验时间

33、完成可靠性试验后，未发生故障的累积当量小于1，首次故障前工作时间(MTTFF)按式(6)表示：MTTFFt (6)式中：f首次故障前工作时间，单位为小时(h)。61433平均无故障工作时间(MTBF)平均无故障工作时间按式(7)计算：MTBFtor-h式中：t。样机累计的试验时间，单位为小时(h)。“试验样机在规定的可靠性试验时间内出现的当量故障次数，其值按式(8)计算rh一n：qi-1式中：n。出现第i类故障的次数；l第i类故障的危害度系数，见表C1。61434可靠度恤)可靠度按式(9)计算：R一南X100式中：t，修复故障所用时间的总和，单位为小时(h)。注：to、t-均不含保养时间。61

34、44试验汇总可靠性试验结束后，按表D18填写可靠性试验汇总表。615数据整理和试验报告6151根据附录D中表D2表D18记录的内容，对试验数据进行整理，将结果记人表D19。6152试验报告应包括下列内容：1 0GBT 8533-2008a)试验报告名称及编号，被检成型机型号、出厂编号及出厂日期，检验单位名称；b)试验任务来源、目的及试验依据；c) 受检成型机的主要技术性能、参数；d)试验地点、起止日期、气候情况；e)试验项目及结果；f)试验结论及建议；g)试验负责人和参加试验人员名单；h)试验报告编写、审校及批准人员姓名和签字，日期。7检验规则71出厂检验711 逐台进行出厂检验。产品出厂时应

35、由质量检验部门签发产品合格证。712出厂检验项目见表6。713出厂检验的部分项目需要在装配过程检验的，其检验记录应作为出厂检验记录的组成部分。714出厂检验项目应全部合格。72型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或老产品的转厂生产试制定型鉴定时；b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产3年以上后，恢复生产时；d) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。721检验项目型式检验项目见表6。722抽样方法a)用于新产品鉴定的，按提供的样机进行。b) 除新产品鉴定外，应从近一年内生产的产品中随机抽取，样机为1台。注1：移动式成型机，应提供不少于

36、3台(含3台)进行抽样。注2：固定式成型机应在近一年期内生产或已交付用户正在使用中的产品中，提供2台产品抽样。表6 出厂检验项目及型式检验项目序号 检验项目 检验方法 判定依据 型式检验 出厂检验 项类1 砌块外观、尺寸 661 531 2 砌块强度 661 532 3 成型周期 663 533 关键4 整机能耗 664 534 5 模箱振幅偏离量 662 542 6 可靠性 614 51_5 7 外观 63 52 8 运转情况 65 555、557、564、565 9 电气系统 64 57 10 模箱振动加速度 662 541 一般11 机架振幅 662 552 12 压脚板与模箱间隙 67

37、 543 13 驱动马达转速差 68 554 GBT 8533-2008表6(续)序号 检验项目 检验方法 判定依据 型式检验 出厂检验 项类14 操作力 69 556 15 振动电动机溢升 6 10 553 16 噪声 611 584 17 液压油温度 612 562 18 模具使用寿命 613 544 19 同步装置 目测 546 一般20 砌蛱高度调整装置 耳铡 545 21 反差色涂装及安全标志 目测 582 22 防护网栅 目测 583 23 吊装信息提供 检查 585 24 地基处理信息提供 检查 586 25 潜在危害信息提供 检查 587 723判定规则a)成型机检验项目中，如

38、有任何一项关键项目达不到要求时，判定产品为不合格。b)一般项目中，若有三项达不到要求时，判定产品为不合格。c) 当成型机被判定为不合格时，允许在原抽样数量中加倍进行复检，复检仍有1台不合格时，则按不合格品处理。8标志、包装、运输与贮存81标志811应在成型机明显处设置产品标牌和商标，产品标牌应符合GBT 13306的规定。812产品标牌应注明以下内容：a)产品名称，型号；b)产品主要参数(总功率、成型周期、整机质量及外形尺寸等)；c)产品出厂编号；d)产品出厂日期；e)制造商名称。82包装821成型机的包装运输，应符合GBT 9174的要求。822成型机装箱前，对外露加工表面(如导向柱、滑轨、

39、活塞杆等)应涂防锈脂，并用防潮纸包装。防锈有效期从发货之日起至少一年。823成型机在封装时应将液压油箱的存油排净，布料箱处于原始工作位置，将压头插入模箱内。824随机文件应包括出厂合格证书、使用说明书、装箱单、随机备件及附件清单、配套件制造单位所提供的技术文件等。随机文件应用塑料袋封装，随产品一同发送或者以其他稳妥方式送达客户。83运输成型机外型尺寸应适合汽车、火车、海运集装箱(柜)等运输设备的要求。84贮存成型机存放于露天场地时，应有防雨、防潮措施如存放在仓库内，室内应保持通风、于燥，并无腐蚀性有害物质和气体。附录A(规范性附录)成型机外观质量评定细则表A1 成型机外观质量评定细则GBT 8

40、533-2008序号 项目 检查要求及评定规则 附 注(1)粘手性：手摸漆膜，不应沾手(2)干透性：拇指压漆膜，应无凹陷(3)不应有皱皮、脱皮、漏漆油漆质量 (4)大于6 cm2的流痕5处为不合格1 含底漆及面漆(35分) (5) 直径大于3 mm的气泡为不合格(6) 颜色应一致(7)用刀将漆膜划十字口，漆膜不应脱落(8)用刀刮漆膜，刮屑应卷曲且不碎裂(1)重要件不得有漏焊，一般件漏焊不应多于3处(2)重要部位不得有裂纹焊接质量 (3)重要部位不得有气孔或夹渣等缺陷 重要部位指承受力2 较大、影响安全的部(35分) (4) 同一焊缝宽度不一且最宽与最窄之差在5 mm以上为不合格位，如模具、机架

41、等(5)飞渣应除净(6)焊渣应除净(1)零件外露表面应做除锈处理(2)件外表冒口凸出2mm以上不超过2处；粘砂不超过2处；飞外露表面质量 边毛刺高于2 ram不超过2处；直径大于5 mm的砂眼、气孔3(20分) 不超过2处(3)气割边痕应平直，割痕不超过1 mm(4)锻件非加工表面飞边不超过2处罩壳质量(1)罩壳表面应无明显锤痕或尖锐不超过2处仅统计直径15 mm4 (2)罩壳边皱褶不超过2处(5分) 以上锤痕(3)罩壳安装牢固，不应松动标牌质量(1)字迹清楚或表面油漆应擦净5 (2)表面无损伤(刻痕、脱胶、锤印)(5分)(3)安装牢固无松动注：外观质量检查有5个以上小项不合格应判定为不合格。

42、13GBT 8533-2008B1模箱测点布置B11模芯振动成型机测点布置见图B1。附录B(规范性附录)振动测试时模箱及机架的测点布置模芯 横粱图B1BI2模箱振动成型机a) 单排生产砌块模箱的测点布置见图B2：1) 所有测点均应布置在模箱的二分之一高度处。2)模箱四周棱边上，各布置一个测点，模箱两侧沿长度方向上，每隔约200 mrn布置一个测点。3)测点对称布置。单位为毫米14图B2b)双排生产砌块模箱的测点布置，除按图B2布置的测点外，在模箱两侧宽度的中间方向上，再各布置一个测点，见图B3。1 5 9 11 7 3 4 8 12 10 6 2图B3B13台振成型枧模箱台振成型机模箱的测点布

43、置与B12相同。B2机架测点布置a) 在正对模箱长度方向下部的底架上，布置两个测点b)在机架中部，靠近给料斗一侧，布置两个测点。GBT 8533-2008GBT 8533-2008附录C(规范性附录)成型机可靠性试验故障分类表表C1 可靠性试验故障分类表故障类别 故障名称 故障特征 故障模式 危害度系数严重危及或导致人身伤亡，重要 1导柱变形或导套开裂0 致命故障 2主机架严重变形、开裂部件报废，造成重大经济损失 3加压粱或脱模梁严重损坏1主振动电动机烧坏2振动器及相关的关键部件严重严重影响产品功能，性能指标达 损坏不到规定要求，必须停机处理， 3模具变形或开裂1 严重故障 需要更换外部主要零

44、件或拆开 4压头及连接发生严重变形 2o机体更换重要零件，修理时间 5布料、破拱、脱模、推板任一机构的长，维修费用高 传动副损坏无法正常工作6主油泵或液压缸损坏无法正常工作1振动器连接螺栓松动或断裂2模具或压头的连接螺栓松动断裂明显影响产品主要性能，必须停 3传动带或链条发生损坏或断裂机检修，一般只允许更换或修理 4除主振动电机外的其他电机损坏2 一般故障 5液压元件失效 o5外部零件，可以用随机工具在较短时间内排除，维修费用中等 6液压系统漏油7隔振弹簧断裂8接触器、继电器、限位开关等损坏9电器漏电1减速箱漏油2液压系统渗油轻度影响产品功能，一般不需停 3一般部位轴承损坏3 轻度故障 机更换

45、或修理零件，能用随机工 4模具和振动器以外的零部件螺栓 o2具在短期内排除，维修费用低 松动5限位开关失灵6其他一般零件损坏16试验样机型号附录D(资料性附录)试验用衰表D1试验样机性能表制造商GBT 8533-2008出厂日期： 出厂编号项 目 单位 数值每次成型公称块数 块砌块成型周期型号振动功率 kW电动机转速 rrain型号脱模功率 kW电动机转速 rrain型号行走或推坯电动机 功率 kW配套 转速 rnlin动力 型号油泵功率 kW电动机转速 rrain振动频率 Hz激振力 kN行走速度(移动式) ms液压系统工作压力 MPa成型最大高度成型最小高度外型尺寸 主机(b) 液压站整机功率 kW整机质量 kg17GBT 8533-2008试验样机型号出厂日期表D2外观质量测试记录表制造商：一试验地点试验日期： 试验人员检测项目 检测细目 问题 结果评定(1)粘手性(2)干透性(3)皱皮、脱皮、漏漆(4)流痕油漆质量