HGJ 229-1991（条文说明） 工业设备 管道防腐蚀工程施工及验收规范.pdf

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1、中华人民共和国行业标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ 229-91 条文说明1992 北隶目次1 总贝IJ(1 ) 2基本规定(2 ) 2.1 一般规定(2 ) 2.2 对于基体的要求. . ( 3 ) 2.3 对焊接的要求(4 ) 3 金属哀西预处理(5 ) 3.1 一般规定.0.(5 ) 3.2 手工或动力工具处理.(GB7691-87)的有关规定。3.3.2 压缩空气中含有的凝结水和油污，在喷砂时随砂流一起喷出，污染被处理的表面，影响表面预处理质量，故在使用前必须除抽除水。3.3.3 本条主要是对磨料质地和纯度的要求。理想的磨料应具备下列条件:动态硬度大，韧性好，比重大，应

2、不碎裂，不会嵌入表面，操作过程中粉尘少，磨料不会污染被喷射表面等。国内使用的磨料有石英砂、海砂、河砂、金刚砂、快丸、钢九、激冷铁砂、铸钢碎砂和钢线粒等。硅质砂有石英砂、河砂和海砂等。石英砂质坚有棱，啧射效率高，被喷射表面有粗糙度，而且可多次使用，但价格较贵p坷砂、海砂与石英砂相比，强度低，易破碎，只能使用一次，但价格随底，可就地取材。上述材料都含有Si02，其粉尘对人体危害很大，必须严格控制使用。另一种非金属磨料为金刚砂，分天然和人造两种，尽管使用nj粉士较大，但不含硅，所以目前使用较为广泛。金属磨料中，喷射效果以钢线粒为最好，铁砂次之，九粒:IN:差。以上材料尽管一次性投资较大，但能反复多次

3、使用，且喷射条件好，喷射效率高，故应用越来越广泛。7 磨料在使用前，必须净化和筛选，不得含有抽污.否则会污染被处理表面.而且大颗粒不筛去，晚嘴容易堵塞。天然砂应选择质坚有棱的砂子，不应含有盐份、泥土、生物等混杂物。含水量应不大于1%，否则，应进行烘干或炒干。由于河砂、海砂颗粒呈圆形无棱角，戍边较脆，被处理表面的粗糙度达不到非金属防腐蚀衬里及涂料灼要求，故对于Sa2去、Sa3级，不宜采用。对于金属磨料应防止受潮生锈。硬度是保证喷射效率和质量的关键，一般要求在RC50以:，由含碳量犬于0.37-0 .4,1 % g:钢或合金钢悴火而得。3.3.4 磨料的粒度及其组成直接关系到被喷表团皮量和喷射效率

4、，一个好的磨料粒度组成，其喷射效率7E，而且喷射表团能达到一寇的粗糙度，且很均匀。对于磨料的粒度，首先应决定最大粒皮，若坛大粒皮太大，打在金属表面上会产生凹坑和飞刺，被喷射表面粗糙度就不会1)匀F若颗位太小，粗糙度就达不到规定的要求。其次是磨料的组成，这关系到喷射效率。磨料群体中大小不同的颗粒，所起作用有另IJ:大颗粒动量大，对于附着于金属表面的快锈、旧漆等主要起撞碎分割松动作用;而较小的颗粒总量多，承担着清除表面附着物的主要作用。一个合适的磨料组成，大、小黑桂搭配合理，喷射作业就又好又快。本规范所列各种磨料的级配，是在调研了全国三十多家大型石油化工企业的基础上r参考了日本、英国和西德的标准制

5、订的，非金属磨料和钢砂、铁砂及铁丸则是参考了英国标准BS4232中表2的有关数据，钢线粒参考德国标准DIN8201第四部分。筛孔是根据磨料粒度及其组成)(GB24 77 -83 )的规定。喷射工艺中压缩空气的压力、喷距、喷射角及喷嘴大小，也是岐射操作中重要的工艺条件，表3.3.4是在总结国内施工经验的基础上得出的。8 对表3.3.4的说明s1.表中磨料粒度组成是指喷射作业时实际使用的控度组成，与磨料订货时要求的粒度组成不同。磨料订货时厨要求的控度应以不超过表中最大的粒度为准。在使用时，可逐步掺入已喷射过的磨料作为补充。2.本表中压缩空气压力指的是喷嘴入口处压力。空气压缩机的出口压力，还应加上压

6、缩空气导管、喷砂罐和喷砂软管的压力损失此值不等，在平地作业其值为O.1.-.0.15MPa左右。喷嘴入口处的的压力可使用针式测压表测量，将针管插入胶管后i卖出。表3.3.4中的压力值为允许的最小值(薄板除外)，在尚可发挥机具能力的情况下，提高空气压力，有助于提高喷射作业的质量和经济效益。限于我国目前施工用压缩机最高出口压力为O.8MPa，要想大幅度提高喷射压力有困难。再者，随着压力的提高，喷砂设备特别是喷砂软管磨损特别严重，以致不能保持正常的作业。金刚砂质软易碎，压缩空气压力不能太大。本表规寇啧嘴处入口压力为O.4MPa时，表面粗糙度有明显提高p由于海砂、河砂比石英砂质软易碎，故压力比石英砂稍

7、低z对于金属磨料，由于比重大，故需提高喷射压力以保持一寇的喷射速度。喷嘴入口处最小压力规定为O.6MPa。在喷射操作过程中，喷嘴内径会由于不断磨损而扩大。为了保持喷射压力以获得好的晓射效果，压缩空气量要相应增大，故在选择空压机时，额定排气量应比原歧嘴计算大1.25-1. 5倍。3.喷嘴直径z试验证明，较大口径的吱嘴可获得较高的i堕到史益。但本表指的是z能够保持正常操作的喷嘴最小原始直径，并不矛盾。4.喷射角z项射操作时，当射流与晓射表面成900C时，磨抖喷射到金属表面又!项原路返回，与喷射出来的磨料相互碰撞，阵(吃了i贵时效率。因此晓枪与被项表面应销一个窍度，能认为喷射角以750为宜，但有时嗤

8、射作业受空间所珉，不能尽J夺最佳角度，但也不存!l 小于30005.喷距z最佳距离为120.，150mrn ，但喷砂表面状态不一，距离可在80. 20 Omm间调整。3.3.5 为防止钢板的变形，对于厚度小子3mm的钢板的晓射作业，砂粒直径应小于1.5mm，空气压力应小于0.15MPa。3.3.8 磨料允许重复使用，但在重复使用前应进行检查、筛选。被油脂、化学物质等污染的磨料不能继续使用。磨料遇水受潮应烘干，筛选时应按表3.3.4的级配准备两面筛子，孔径较大的筛子除去砂中锈皮等杂物，用较细的筛子将砂中细粒和粉尘筛去。3.3.9 在喷射作业前为了防止磨料受潮、雨淋或混入杂质，影响喷射效率和质量，

9、砂子堆放场地和喷砂场地应搭设棚架，场地应坚实平整，以便收砂。3.3.11 潮湿天气喷射后金属表面会重新生锈，故当金属表面温度低于露点以上30C时，喷射作业应停止。温度露点图选自日本大机橡胶工业株式会社技术资料。3.4 化学处理3.4.1 化学处理由于工序多，操作条件差，表面粗糙度不能控制以及金属表面易造成再度锈蚀等原因，因此应用较少，可以说是嗤砂处理的一个补充。对于尺寸较小的复杂零件或现场晓砂条件不足的场合，以及现场不允许喷砂操作时，可以考虑进行化学处理。浸泡法较为常见，所需设备较为简单，但酸洗效果欠佳P循环法在浸泡法基础上加以改进，由原来静置态的酸液通过泵的循环成为流动状，除锈效果明显提高。

10、对于大型密封容器，近年来也有采用自动喷射酸洗除锈法的，具有效率高、用酸量少及操作条件好等优点。对于用涂刷法或用酸膏酸泥进行化学处理，由于操作条件差，氧化皮或铁锈难以除净，故本节不作为独立的除锈方法加以推荐。3.4.2 酸洗液配比及酸洗工艺条件见附录B的附表B.3.是10 ,. ,_ i费用E章法:i. 钝位法位比比较11 阻|试验|i金川i温度|除锈馅况|这皮|钝化情况m2 hl 试剂硫酸95，9试剂盐酸甜3食t300g/1乌洛托平8g/1水余笠试剂t3Vn2 I食捻45g/1!tfii主2g/1求公主2|式剂盐酸20，%3 I乌洛托平0.8，%水余最4 r11男主10，%水余应8,% 85g

11、/1 8 ,% 145&/ 表面均匀、细致.除锈速6265 度中等.除锈盾表面垦银6.90 白色除铐速度中等，除锈后表6672 面较粗糙，发乌除锈快，严重凯议的钱牛斗细致均匀，呈银白色光泽67 轻度锈蚀除锈效果好，除22 40 锈后表团旦灰色试剂研(96G85g/1 I 5瞅瞅3倾咄lI 6267 I除锈速度较快除锈后表14.07 马F岳托平s-,. I 6267 I 水余量1. I面呈银白色!试剂硫股附1909!l i除锈速度一般，除锈后表I 6375 I I 52.00 fk7jYEt ! !面较粗糙，发乌V且.i.1J主/之J口iV口170.1I.1l日同叉饷溶液中常温浸泡5min后晾干

12、，表面呈银白色pH值为9v10的5，%亚硝酸纳溶液中常!rift.浸泡5min后晾干，表面基本无锈pH值为910的0.5，%亚硝酸制溶液中常温浸泡5min 后晾干，表而呈银白色不作钝化处理IpH值为910的1，%亚硝酸纳溶液中常温浸泡5min后后晾干E表团呈银白色p溶子H，液值表中9，-，10的无5泡9锈65亚m硝酸纳常?且浸in后晾百某本一一:-=，一一飞豆可百芹主;fij二二;:才r.j4:;f胃需百(i 1, -t)叫-;J;7.不fJjt吨。(实验结果结论r.,1 )jrH:J .st正原司耳玛L且l曰可.钝化效果好，可以使用应更换缓蚀剂，以降低对金属的腐蚀除锈效果好，对金属腐蚀小，钝

13、化后表泽团净性洁能无优锈毯, 有光道ZK钝于刷且化徐于?李料全镰哥股基作哥钝层简辈怪化自的主工独用常除锈效果和对金属腐蚀性能一般，可以使用;对化在金属表腐蚀太犬迹, 钝后面有锈，不荐使用收集了国内常用的配方后经试验得出的。3.4.3 由于酸对金属有腐蚀和渗氢作用，故在酸恍时应严格控制酸液配比和酸洗的温度、时间。由于酸对高强钢有氢脆作用，形成断裂裂纹，故高强钢不宜进行酸洗除锈。3.4.43.4.G 金属酸洗及其后续工序的流程如下E酸洗流水水洗中和水洗钝化干燥上述过程应连续进行，中途不得停顿。从酸洗液中取出工件后，在酸液未干时，应浸设在流动的水中进行水洗，水洗应迅速，工件水洗完毕后应立即投入中和被

14、中或中和钝化液中。从离开水面到放入中和液中这段时间应尽量短一般不超过3min)。对于按中和、钝化二步法操作的，中和后还应进行水洗和钝化。钝化处理后的金属表面，一般可不进行水洗，可自干或机械通风干燥，或在烘房中进行干燥。工件干燥时，表面应避免积液或重叠放置，不然在积液周围或重叠位置易生新锈。亚硝酸饷防锈效果好、价格低廉，故常用来作钝化剂。钝化液中亚硝酸铀的含量与工件的保存期、存放条件、金属表面粗糙度和氯离子的含量有关，可在O.55%的范围内调节。钝化液的pH值保持在910的原因是此时钝化效果最佳。钝化液不得呈酸性，因在酸性状态下亚硝酸纳生成亚硝酸分解出氧化氮，不仅失去了钝化作用，而且对人体有毒性

15、。亚硝酸饷榕液应存放在搪在或铁制桶巾，不宜与木材或镀悻铁皮接触。3.5 运输和保管3. 5.13. 5.2 经过表面预处理后的金属表面露出新生态的企屑，活性大，易被污染和生锈，故应尽快涂刷底涂料.对于大型槽罐的处理，可分片分段进行，但预处理完的表商应当及时涂刷底涂料。当环境相对温度大于90%的场合下需进行喷射作业时，应采取严12 措施防止金属表面凝露，如在室内进行喷砂作业时，应提高室内温度.通常办法是通暖气，送热风F如在露天作业，应搭设临时栩架，然后采取保温、升温措施。在设备内进行喷射作业时，应向设备内送热风，如果设备很大，也可采用局部加热设备壁的办法，在底涂料涂刷工作结束前，设备壁始终要保持

16、一起的温度。13 4 砖、极衬里4.1 -融规定4.1.1 水玻璃耐酸股泥是以何水玻璃或纳水玻璃为股给刘句由填充料和硬化剂所组成，经常温或热处理和表面处理后，具有表面光整坚硬，机械强度高等特点。除氢氟酸、热的磷酸和碱性洛剂外，这种胶泥几乎稳定于所有的耐腐蚀介质中，原料易取，价格(LY;廉，施工方便。锅水玻璃胶泥缺点是抗渗性能差，由于本身属于一种多孔性材料，这就限制了它的使用范围。采用IGI复合填料，的水破璃酣水性和抗渗性都有所提高。树脂胶泥是以合成树脂为结合剂，以耐蚀粉料为填充料，以树腊的固化剂，在常温和升温情况下使其固化成为不榕不熔具有相当耐腐蚀性能的固化物。各种树脂胶泥的耐腐蚀性能随着树脂

17、的不同而异.可分别用于耐酸碱、盐及有机榕剂等介质的腐蚀，但目前这几种树脂胶泥均不耐强氧化性酸。环氧胶泥耐酸、耐碱，粘结强度较高，但成本也高。酣醒胶泥耐酸性好，但不耐碱，较脆，粘结强度低。映喃胶泥耐酸、碱和有机溶剂较好，但与砖板的粘结力低。以上三种单独使用各有利弊，为了i耐更多介质的腐蚀，故有加以改性的必要。环氧酣醒股泥、环氧块喃胶泥和环氧煤焦油胶泥其主要目的是为了提高其耐酸耐碱性，都是与环氧树脂反应固化。双酌A不饱和聚醋胶泥耐腐蚀性能亦较好。4.1.2 施工温度v湿度对胶泥的质量有较大影响。施工出度不能过高，但也不能过低，如施工温度过高，水玻璃和氟硅酸的水14 解i小时1.反应产物生成的同时排

18、除水份也快，胶泥凝结时间太快.造成施工困难。湿度低，水玻璃和氟硅酸纳未能充分水解，凝结时间长，早期强度f;湿度犬，水玻璃与氟硅酸饷反应产物的水份不易蒸发.其表面有泌水现象，并伴有大量盐类析出，水份蒸发后形成话:42小孔，降低了抗渗性能。树脂胶泥施工温度高于350C时初凝时间早，不易施工，但低于15C时股泥初凝时间长，在衬砌后一两小时仍不初凝.易使砖极移动，使灰缝不饱满，影响施工进度及质量。湿度大，影响稀若要剂的挥发速度，从而减缓树脂肢泥的固化速度。因此施工环境相对温度要求较低。上海、天津、大连等地区的施工经验证明，相对j理度犬于80%时，胶泥固化时间长，影响施工质量。调查我罔贯点城市和地区的相

19、对湿度，冬季在70%左右，夏季在75%左右，超过80%的地区为数不多，故定为相对湿度不大于80%，施工环境温度为1530 c。必须严格控制施工及固化温度不能低于150C，否则就得采取保温措施。如乙二股在8.50C时会结晶，苯磺酸氯的熔点为14.50C，飞如用乙醇做稀释剂.温度低时则肢泥不固化。再以树脂来说，环氧树脂的软化点在12270c，施工温度低于150C时，树脂粘度大，势必要加过量的稀释剂.这样必然增加问脂的固化收缩力。为了保证质量，必须严格控制施工及固化温度。加热必须菜用间接法，否则会使胶泥局部过热或过冷而造成硅质胶泥水解反应不充分，树脂胶泥的蒸发物易蒸发不均匀，出现孔隙和起鼓现象。原材

20、料的使用温度不应低于15c。考虑到冬季气温低，如没有保温措施，材料处于低温或结冻状态，必然要影响胶泥的使用性能和工程质量，为此要求原材料不能低于150C，但经预热或烘干的材料必须冷却到400C以下方可使用。4.1.3 水玻璃胶泥在施工及国化期间，水玻璃与氟硅酸铀水解反应，尚未形成稳定的Si.Q键时，如遇水和蒸汽，则尚未反应部分或反应不完全的部分，表面被榕解而破坏在固化期问，特别是15 在早期，水琼璃和氟硅酸纳先进行水解，才相互反应，这样不能脱水过快，影响水份的不足，所以必须防止曝晒。树胳肢泥在初凝阶段，如日光曝晒，硬化速度过快，造成胶泥裂纹起鼓，故需防隅。胶泥大部分材料为有机化合物和易燃物，故

21、严禁明火。4.1.4 衬砌砖板衬里施工方法有立式卧式两种，在垂直面衬砌为立衬，砖板排列环向为直通缝，垂直线上皆为交错缝，如来衬砌只在水平位置为卧衬，砖板排列轴向为直通缝。卧衬时，直立圆筒设备应卧放于地面或支承上，立衬则在垂直方位贴衬砖板。立衬适合于大型现场固定的设备施工，卧式适合于中小型设备的施工。立式设备先衬底部，后衬四壁，并由下而上顺序贴衬。衬完第一层砖板后，在常温下干燥1-.，2天，待初凝后，再进行第二层衬砌，衬法同第一层。对卧式设备，如有底盖的设备，应先衬好底盖，第一次衬层施工超过设备本体1/20待其固化后，将设备转动再衬砌完另外1/20对方形立式设备，要注意各棱角处砖板交错排列，避免

22、三重缝。圆形贮罐的砖板排列方式z一种为环形错缝排列，一种为交错排列。双层衬里层结构的边缘处必须注意砖板交错排列，否则会影响衬里的使用寿命。4.1.54.1.8 不作解释。4.2 原辅料和制成晶的质量要求4.2.1 对砖、板质量要求的规定。4.2.2 水班璃是水玻璃胶泥的胶结料，应符合国家标准硅酸铀(GB 4209句84)中设备的技术要求。施工现场主要控制模数和密度。选择水玻璃的模数和密度是一个主要问题，模数愈高，16 粘度愈大P密度愈高.粘度也愈大。在水玻璃密度较高的情况下，采用高模数，水班璃用量则增加。密度过高的水玻璃(高于1.,15 ) 会造成操作困难，1&缩增大，凝结时间延长。模数过低的

23、水玻璃(低于2.4)，由于其中氧化的的相对含量高，有害化学成份培加，酸稳定性降低。根据上述关系，对于水玻璃必须考虑模数和密度的综合影响。在考虑两者关系时，首先考虑密度，应适当考虑选用密度较高的水玻璃当然不能超过1.45)。选用高模数的水玻璃没有必要，但也不能低于2.4。目前棋据资料及施工实践经验，绝大部分单位认为水玻璃最佳使用模数为2.62.9。在气温较低或加速凝结时间，用于胶泥的水玻璃模数可提高到2.93.0，但比重可适当降低。模数确寇在上述范围内时，密度以选择1.381. 42z/cm 为宜。这已为各科研单位的试验工作和施工、使用单位的实践所证明。目前国内生产的水玻璃，其模数和密度大致在上

24、述范围内。如购买的水玻璃不符合上述模数和密度的要求时，可予以调整。最简便的方法是z1.水玻璃模数过高或过低，均可用一种高模数和一种低模敦的水玻璃院合配制。2.水玻璃密度高于要求时，加水调至要求范围p低于要求时.用加热法或用不同密度水玻璃调整。氟硅酸纳水洛液呈酸性反应，在水玻璃耐酸材料中起硬化促凝作用，参与化学反应，与水玻璃反应析出可洛性硅胶p硅胶脱水则使水玻璃耐酸材料硬化，可巾和硬化过程中生成的游离碱游离碱能溶解硅胶。使用氟硅酸纳为硬化剂具有一起的抗水性，当前我因生产的氟硅酸纳质量比较稳定，国家己正式颁布标准丑Gl-211-65，标准中主要是控制外观、氟硅酸纳含量、游离酸、水不榕物含量、水份含

25、量、铅含量、细度等指标。施工单位主要控制其纯度、含水率和细度。为了使氟硅酸纳与水玻璃能充分反应，氟硅酸锅要求纯度不小于95%，氟化纳含量要低，要求细度越细越好，细度要求全部通过O.15mm筛孔。此外，氟硅酸纳要防止受潮，一且受幌霄7. 必须烘干。烘干温度可控制在100t以下。烘干后研细过筛，保证其细度。4.2.3.1 做胶泥使用的环氧树脂，一般选用分子量在500左右，软化点在300C左右的低分子量环氧树脂，最常用的为E-42、巳440这两种树脂产量最多，价格较其他环氧树脂便宜。主要技术JF标见原燃化部标准7)。如若采用，则弱碱性的环烧酸钻便失去促进剂的作用，致使股泥长期不回化。关于粉料的细度问

26、题，我们认为粒度过细的粉料，其表面积增加，水玻璃用量也相应增加，致使胶泥增加了硬化后剩余空惊，增加了氟化物和游离水玻璃等有害成分，易产生裂纹。某些厂认为Ji6料通过4900孔/厘米2筛的筛余量不大于15%即可。本规范根据1965年兰州建筑防腐蚀座谈会提出的建议，除规定1600孔/厘米Z筛余量不大于5%以外，可放宽4900孔/犀米2筛余量为15.，309，;。关于粉料的耐酸度，目前各地生产的耐酸粉料除个别外，绝大部分都能达到98%。粉料含水率考虑到施工现场的运输、堆放、贮存等情况，但又不使粉料含水率过大，影响水玻璃比重降低，故应控制在0.5%左右。-至于KPI粉料、IGI粉料、YT映喃粉，因己是

27、级配好的粉料，购来即可使用。22 4.2.7 胶泥的初凝时间对施工操作和质量都至关重要。胶泥初J轻时间早，未等施工完就不能使用p胶泥初;娃时间长，则在衬后-Wi天仍不初;如EP易使砖板移动而使灰缝不饱满，影响施工进度和质量。特别是胶泥终凝完全与否，对胶泥性能影响很大。胶泥的耐腐蚀性能是对胶泥完全固化后而言，因此要求胶泥固化较完全，而终凝时间还不能过长。据各施工单位经验，认为在4560min内切凝较理想，终凝时间以8h为好。关于水玻璃胶泥初凝时间的测定，在温度较低的地区，由于表面易结皮，所测数据不能反映实际情况，建议有关部门研究提出种能够反映水玻璃胶泥特性的测定初凝时间的仪器与方法。至于抗拉强度

28、、浸酸安定性、吸水率以及树脂胶泥的质量要求，是根据建筑防腐蚀工程施工及验收规范而定的。4.3 胶泥的配制4.3.1 胶泥的配合比要求比较严格，稍有变动，则直接影响股泥的物理化学性能，因此配料时必须严格控制。一般施工单位都希望有一个现成的配比，直接用于施工，但想有一个配比能适合各种情况是不可能的。因为在配制股泥时，既要考虑到原材料的具体情况，也要考虑到施工环境条件，所以配比必须根据当地原材料情况和施工环境条件，通过试验确定。本规范只能提供一些选择配比原则，其它不作解释。4.3.2 机械搅拌和人工搅拌不加强调，根据各单位施工条件选择，但必须注意搅拌要均匀。4.3.34.3.9 不作解释。4.3.1

29、0 一、过氧化物和过氧化氢化合物具有易爆性，在配制搬运过程中应防止振动。二、配制聚醋时应在搪瓷盆中进行3不得用铁器，以防铁离子23 对树脂的破坏。三、配制时，加入国化剂的股液可存放24h。加入促进剂后应在胶凝前用完。四、困化剂和促进剂不得同时加入，以防爆炸或燃烧。操作顺序应严格掌握，先加固化剂混匀后再加促进剂。其它不作解棒。4.3. 114.3. 12 不作解，骤。4.4 眩混衬砌砖板及句锺4.4.1 不作解释。4.4.2 股泥衬砌块材，灰缝太大和太小都不合适，末犬则胶泥用量多B造价高，灰锋中胶泥收缩亦犬，易出现裂纹，立面施工时股泥易流动，造成股缝中股据不饱满，抗渗性能差p太小则不易施工，贺缝

30、密实度不易保证.影响使用年限。勾缝宽度太大亦不合适。目前施工衬里中，多采用挤缝操作，只有个别设备衬旦采用句缝操作。勾缝可节省树脂胶泥，但施工麻烦。句缝操作时，缝隙应预先留出。根据操作经验，设备衬里一般缝宽68mm。句缝的深度，砖与板不同，衬板时可按板的厚度确定。4.4.3胶泥粘度比较大.为了衬砌密实，采用揉挤法较好。立面衬砌砖板衬里时，为了防止受力变形，所以在砌完一定高度时应停下来，待胶泥硬化后受力不致变形时，才允许继续衬砌。至于砌多高停下来，要看施工环境温度以及固化剂用量等因素而定。4.4.4 缝内未干时不能句缝，固化后才能勾缝，如果结合层材斜潮湿，将影响树脂肢泥的帖结和硬化。缝内如有尘土或

31、油污，也将影响勾锺时树脂胶泥的粘结，因此必须将胶泥缝处理干净。用水玻璃胶泥作为块材层的结合层时，直接采用酣醒股泥勾缝会影响工程质量，因为水玻璃胶泥为碱性材料，酣醒胶泥固化剂为酸性材料，两者要起化学反应，故不能将酷醒肢泥直接勾缝于水玻24 璃肢泥上，应在勾缝前薄薄涂一层环氧打底料。4.4.5 水玻璃胶泥硬化时的主要反应是水玻璃和氟硅酸的互相作用，反应后生成硅酸凝肢和可榕性的氟化铺，硅酸凝胶再脱水生成二氧化硅，因而具有强度和耐腐蚀性能.化学反应如下z水玻璃同氟硅酸纳反应第步2Na2SiOa+ NaSiF 6 + 6Hz 0-6NaF + 3Si ( OH) 4 第二步硅酸凝胶脱水Si (OH )

32、4 Si02 +HzO 施工时股泥大约在G8小时达到终挠，但反应并不完全，据资料介绍，一般只达到最终反应率的70%左右，这时投产使用，在酸度不大的介质中就可榕解，因为未形成硅酸凝股的水就璃是不耐腐蚀的，因此硬化的胶泥还需一段时间进行国化。为了使水玻璃生成稳泛的硅戚或硅酸盐，而不是游离的水分存在于硅的肢体中，一般可用力I温的方法加速反应，i旦胶泥硬化后立即进行热处理，水份会大量蒸发，气孔卒增大，路透率必然增加，因此热处理应在室温困化三天左右。热处理各地经验不同，一般受温受压设备热处理时，应从常也缓慢升温至最高使用温度，然后缓慢降温，防止出现裂纹。4.4.6 凡水玻璃股泥衬砌之砖板衬里设备，包括贮

33、存酸的设备，都需进行酸化处理，因为水玻璃和氟硅酸纳的反应不能进行完全彻底，在施工过程中由于多余的水就璃在表面，它不耐稀酸和水，如不酸化处理或处理不当，眩泥缝表面就不能生成良好的二氧化硅膜，在使用过程中表面发酥起毛或表面层被搭解，故必须进行Jl&化处理促使其分解，转化为不需性的硅股市填满其空隙，以提高其拭水性。酸化处理可使水玻璃胶泥内部的有害物质氧化的变成白色结晶针状挤出。上海市建筑科学研究院对水玻璃胶泥反复做了多次试验，证明自主化处理一般使用2540%硫酸、1520%的前酸或盐酸进行处理，贮存次驳的设备也应院化给理，贮酸的泼皮恰好为25 酸1t时的浓度可不酸化处理。每隔8小时处理一次，共四次，

34、每次捻刷前应除去生成的硫酸纳白色结晶，夏冬季节可酌情增减酸化时间。太多数施工单位采用硫酸进行酸化处理，原因是硫酸比硝酸、盐酸气味小，工人操作时毒性小，施工较方便。评水玻璃股泥衬荫的陡板衬里层国记后，应用KPI液进行表1Jl处理，般不少于3次i每次间隔时间不少于4小时。4.4.7 常温时对树黯胶泥的困化温度不能低于150C，以25300C为宜。困化时严格防水和防止污物沾染。低于150C时固化时间应适当延长。困化时间是根据一些科研单位的试验数据和一些单忱的实际经验而定的。因为树脂胶泥强度的增长与固化温度、时间有关，树脂胶泥的品种不同，股泥所需的固化温度也有所不同，所以要求股泥要充分闺化具有足够强度

35、，才具有较好的耐腐蚀能力。表4.4.7所列常温养护时间可参照使用。4.4.8 己砌好的树脂胶泥设备、管道及管件工程，如急于投产使用，为了保证质量，可进行热处理，以加速树脂固化。一般认为热处理最高温度以8QCC为宜，但环氧酣醒肢泥最高温度应富于10QOC，开、氧快喃胶泥最高在1200C以上，参见表4.4.8热处理温度及时间。热处理的工作比较细致，要求热处理面受热应均匀，防止局部过热，影响质量。常温固化时间和热处理温度及时间表基本上是根据某院石油化工技术参考资料树脂胶泥-书中摘录的。4.5 质量检查质量检查，必须严格把关，否则会造成隐患，难于处理。26 5 橡胶衬里5.1 -般规定j .1 .1

36、长期以来，橡胶衬里技术仅仅停留在天然橡胶衬旦的水平上，己远远适应不了日益发展的现代工业的需要。例如:l显法冶炼的兴起，对衬里层耐混酸、耐磨、抗振性提出了更高的要求E化工装置的大型化，特别是磷钳工业的发展，大型常压磷酸设备衬胶后的硫化问题已成了必须突破的问题。随着合成橡胶工业的发展，给上述问题的解决提供了可能。国外从六十年代开始，就着手研究以合成橡胶衬里代替天然橡胶衬里，并成功地运用自然硫化氯丁橡胶代替天然胶进行大罐衬里，圆满地解决了常压衬胶设备承受不了压力蒸汽硫化这一难题。国内对合成橡胶作为衬里材料的研究已有十多年的历史，至今对于自然硫化的氯丁橡胶衬里、预硫化的丁基橡胶衬里从设计、原材料到施工

37、技术已有了一套完整的经验，胶板及技粘剂已有定点生产厂家，有关部门已作了鉴定。十余年来的应用实例也证明，自然硫化的氯丁橡胶衬里和预硫化丁基橡胶衬里已日趋成熟，故本规范纳入了这方面的内容。由于天然-丁苯橡胶衬里与天然橡胶材里比较，从使用性能、衬电操作到硫化工艺都极为相似，战编入问-条款，作为一类。热水硫化股板出天然橡胶制成，故也列第一条。对于复合衬里，胶板的组合应考虑到股报iiL化条件的差异。各种天然橡胶衬垦的性能和适用范围列于i、表=27 各种衬里橡脏的佳能比较类种胶牛草半硬橡胶硬橡皮好介恰在于吓出软差E更主2t象差E呈好之主E是忍二fflj 虫子臼项较比软橡胶较差而t腐蚀性好耐磨性较高耐热性f

38、;. 而J寒性好而J冲击性好市J温急变性差抗老化性好性弹差与金属粘结力各种衬里橡肢的适用范围t塑胶层厚式形构结而范用适度(mm)及橡胶种类管件、搅拌、贮槽、槽:宅、ffE、反应釜、离心机I 26 I 胶榜硕贮槽、计量槽、泵、离心机、管件适用于受冲击、摩擦、温差变化位大的28 26 联合衬里硕橡胶(底层)I 2v3 I n_ 0 I设备软橡妓顶层)I 2-3 I 联合衬里I I I I 适用于泵、离心机、排风机、精车、硬橡胶(底层)I 23 半硬橡胶(面层)I 2-3 )反应釜及管件等设备胶橡硬半由于常温自然硫化的氯丁橡胶衬里和预硫化丁基橡胶衬且价格昂贵，所以仅使用于天然橡胶不能代替的场合。5.

39、1.2 施工环境温度E当低于15c时，胶板开始发硬，影响衬里操作和贴合质量F再者，胶浆涂刷后搭剂不易挥发，长时间不干，影响粘结力。当温度高于35c时，胶浆涂刷后，表面的陪剂蒸发过快，形成干膜，内部溶剂不易挥发，留在胶膜内易出现起泡等质量问题。环境温度z以不大于85%为宜。相对温度太高，金属表面易生锈，胶浆干燥时间太长等，均会影响粘结力。当环境温度较低，湿度较高时，采用采暖或送热风的办法，可获得较好的效果。但由于衬胶场所内多为易爆易燃物，为确保安全，不得使用明火加热。5.1. 3 衬胶场所应设在专门的车间内或密封性能较好的临时板房内，保持干燥、无尘、空气对流要好。在设备内衬肢时，应保持良好的通风

40、和照明。5.1.4 胶板的贮存s未硫化胶板在常温下有自硫化现象会失去塑性和粘结力，故胶板的贮存应符合化工设备衬里用未硫化橡胶板)(GB 5575-85)的规定，并在规定的使用期内用完。胶板到达现场后，应分类分批存放，不应乱堆，防止肢板损坏或超过使用期限。对于产品说明书中规定需要进行低温冷藏的胶板和胶粘剂，如常温自然硫化肢板等，在运输中和现场存放时应放入冷藏箱内保持低温，防止肢板自硫化。5.1.5.1 设备高度的限制见化工设备、管道及管件橡胶衬里设计规范)(化设标18崎64)第25条。5.1.5.2 对于本体硫化的设备，在衬胶前应审查设备的强度和刚度是否能承受硫化时的蒸汽压力，应检查有否试压合格

41、证。特别是设计要求在硫化罐内硫化，但现场条件不具备，需要改为本体硫化的设备，更要考核设备的承受能力。如果设备强度和刚度不足，可采29 取两种办法:一种是对设备进行临时加固措施z另一种是降低硫化蒸汽压力，延长硫化时间。但上述方案应征得设计或建设单位的同意.本体硫化的设备，在衬里前还应考虑好进汽、排空、排液、温度汁，压力表等接管。如需另外开设，应征得设计同意。蒸汽冷凝液排放口应设在设备硫化位置时的最底部，以便及时排净冷凝液，防止局部欠硫。5.1.5.5(2) 表5.1.5中直管长是参考橡胶衬里暂行技术规程)(化基规703-62)表7和按目前国内衬胶的平均水平决定的。表5.1.5中规定的是最大允许长

42、度，在施工中，并非都要做得那么长。相反，如此长的管段，从施工操作、质量可靠性及经济效益角度考虑，并非是最合理的，故应因地制宜，根据具体情况选定长度表中H值是根据最短接管考虑的。三通接管越短，对三通内焊缝的修磨及衬里越有利。5.1.5.5(4) 管道的安装封闭段或经常需要检修的管件，宜设置松套法兰，这样便于制作和拆装。5.1.6 衬胶制品从制作完毕到交工验收这段时间内，必须保管好。夏季太阳的曝晒或冬季的低温都会对制品产生质量问题，各地应根据气候的不同采取相应的措施。5.2 原材料的质量要求5.2.1 5.2.1.2、5.2.1.3、5.2.).4所规定的质量指标由国内有关单位提供，业经部级鉴定。

43、5.2.2 硬质胶或半硬橡胶与金属壳体粘结的扯离强度要求见化设标18-64 ) 14条规定。5.3 天然橡胶的衬里施工5.3.2、胶板或胶浆胶在常温下有自硫化现象。如果存放不当30 或胶板、眩浆胶超过制造广规定的使用期，有可能产生自硫化，从而使腰板塑悖:明显降低，胶浆胶在汽油中榕解困难，粘结力明显降低。故对于超过使用期限或对粘结性能有怀疑时，应作校验性检查。若将股浆睽配制成胶浆后密封存放在通风的地方，可以延长肢浆的使用期限，但存放时温差不能太犬，以防止硫磺析出，影响衬里质量。5.3.4 胶浆的配制z机械搅拌比之于人工搅拌，效益高，但机械搅拌时易产生热量，使榕剂挥发，胶浆变稠，加速自硫化过程，故

44、需间歇搅拌，专人看管。胶浆中含有杂质时，影响涂刷质量。胶浆配制完毕后应静止一天以上，将沉积于底部的残渣弃掉。但胶浆中原有的成份，如模料等，不应作为杂质舍去。配制股浆时股料和汽油的配比，与金属的材质、表面粗糙程度、唰胶遍次、施工环境温、湿度及涂刷方法有关，应在本条规定的配比范围内酌情选配。5.3.6 t需接缝的宽度此处指接缝处上下胶板粘结面的宽度以确保接缝质量为前提，但若搭接太宽，不仅浪费材料，而且给接缝处的电火花针孔检查造成困难。在调研了国内衬胶施工和使用情况的基础上，参考了英国BSCP3003橡胶衬里标准的规定z两片之间的总接触表面至少应为片厚的4倍，但不要超过32mm。对不足1.6mm的衬

45、里层来说，接触衰面不要超过20mm见闺)，本条对接缝宽度作以下规定肢板厚度为2mm时，宽度为1520mm，胶板厚度为3mm时，宽度为20.，30mmo从全国大多数厂矿的使用情况来看，胶层的损坏很少发生在接缝处，因L搭接i证H主i放板厚3mm，嵌按长9.5mm，搭接长9.5mm31 此上述规定的接缝宽度日足够。但是对于大型设备封头与筒体，顶、底与简体的结合缝，为便于衬里操作，搭接宽度可适当放宽(30 ._, 50mm ) 0 多层胶板衬里的相邻胶层，其接缝应错开的原因，一是为了方便操作，二是为了防止接缝泄漏时形成贯穿缝。净距100mm为规寇的最小间隔距离。5.3.8 胶浆涂刷遍数直接影响到胶板与

46、金属的粘接力。某厂做过试验z用2572气胶浆f粘度为涂-5漏斗10秒在钢表面刷2遍，在股板表面刷1遍时，扯离强度为27. 24kg/cm2 J在钢表面刷2遍，在胶板表团刷2遍时，扯离强度上升为74.31比/cm2;在钢表面刷3遍，在胶板表面刷3遍时，扯离强度为82.4kg/ cm2 0从上述结果可以看出，在钢表面涂3遍，在肢板表面涂刷2-3遍，枯结强度已能满足要求。5.3.9 胶膜干燥的时间列于表5.3.9。刷胶或衬胶的时间，以干燥程度一栏为准。.干燥时间一栏仅供参考。_5.3.10 设备表面状态、平整度、圆角过渡及对焊缝的要求，在设备制造厂出r前应进行检查验收，质量应予以保证。本条用腻子法，

47、仅仅是一种弥补、辅助的方法。5.3.11 挂线排告法施工，仅适用于常压或正压条件下使用的衬里制品。真空状态下不得使用。5.3.12 设备的贴衬方法，最常用的是热烙法、热贴法和压攘攘压法。后两种由于效率高，施工条件较好而被推广。胶板以刚出f为菇，因质柔软而塑性大，有利于助合。热贴法和压滚法当环境温度在20t以上时，质量才有所保证。5.3.13 管道衬里采用预制胶筒法。胶筒的直径有以下要求z32 公称通径股筒外径的基础上加以充实、修改而制定的。附表E.4是经调研后补充的。J辅表E.4为恒压硫化条件。由于在硫化时始终保持压力不变，这样能避免硫化过程中由于压力的波动而产生胶层脱落、鼓泡等弊病，从而使粘

48、结力和致密度提高，硫化速度加快。5.3.24 在蒸汽硫化前应检查蒸汽管道是否工作正常，汽源是否充足，汽压是否符合要求，能否连续供汽。压力的被动，以致产生负压，会导致股层脱落或鼓泡，应予以防止。5.3.25 本体硫化时，设备外壳如不采取绝热措施，则由于胶层内、外表面植莹较大，将产生外层欠硫。特别在人孔或接管等凸出部位更会产生严重欠疏。故本体硫化设备应进行保温。法兰或人孔的密封面，如果处理不当，也会产生欠硫，采取圈5.3.25密封形式较好，但法兰的结构应设置放钢垫的地方。本体硫化的时间，与蒸汽压力有直接关系。时间的掌握可以凭经验，也可以控试片.3:3 5.3.27 硫化的终止时间，除硫化罐硫化?般以丘在测寇衬里层硬度来确定外，其余的硫化方式均可测定其与设备J起硫化的试件挂片的硬度来确定。考虑到挂片两面受热，而设备壳体衬里一面受热，根据经验，当挂片的硬度