DB37 T 3349-2018 载货商用车制造行业企业安全生产风险分级管控体系实施指南.pdf

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1、ICS 43.020 T00 DB37 山东省地方标准 DB 37/T 33492018 载货商用车制造行业企业安全生产风险分 级管控体系实施指南 Implementation Guidelines for the Management and Control System of RiskClassificationforProduction Safety of Automobile manufacturing industry 2018 - 06 - 29发布 2018 - 07 - 29实施 山东省质量技术监督局 发布 DB37/T 33492018 I 前 言 本标准按照GB/T 1.1

2、-2009给出的规则起草。 本标准由山东省安全生产监督管理局提出。 本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：北汽福田汽车股份有限公司诸城奥铃汽车厂。 本标准主要起草人：李海军、林涛、赵洪刚、李加玄、张永平、张翔宇、姜永文、胡兆华、王新文、 王建军、李天鹏。 DB37/T 33492018 II 引 言 本标准是依据国家安全生产法律法规、标准规范、山东省地方标准安全生产风险分级管控体系通 则 、工贸企业安全生产风险分级管控体系细则 及 工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册 （2016 版）的要求，充分借鉴和吸收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和载货商用车制造

3、行 业企业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相 关要求，结合山东省载货商用车制造行业企业安全生产特点编制而成。 本标准用于规范和指导山东省载货商用车制造行业企业开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜 绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。 DB37/T 33492018 1 载货商用车制造行业企业安全生产 风险分级管控体系实施指南 1 范围 本标准制定了载货商用车制造行业企业风险分级管控体系建设的工作方法、实施步骤，明确了风 险点划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等基本原则，确定了常用的危险源辨识方法、风险评 价方法和典型风险控

4、制措施，以及相关配套制度、记录文件等。 本标准适用于指导山东省内载货商用车制造行业企业风险分级管控体系的建设。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则 DB37/T 2974-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则 GB 6441-1986 企业职工伤亡事故分类标准 工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版） 3 术语

5、和定义 DB37/T 2882-2016、D B37/T 2974-2017界定的术语和定义适用于本文件。 4 基本要求 4.1 成立组织机构 载货商用车制造行业企业应成立以主要负责人、分管负责人和各职能部门负责人以及安全、消防、 技术、工程、设备、储运等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组。 4.1.1 主要责任负责人 对风险分级管控体系的有效性承担最终责任； 确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如：人力资源和专 门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源； 确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理； 确保体系变更时，维

6、持体系完整性； 确保成立体系建设推动领导小组和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定期部署对 体系建设工作情况进行调度、督导和考核； 确保全员参与风险分级管控体系。 DB37/T 33492018 2 4.1.2 安全管理部门职责 安全管理部门是风险点、危险源清单等各类风险信息的建立、监控及应用的归口管理部门； 负责组织开展本单位范围内风险分级管控体系的建立和维护工作； 监督指导本单位按各职责分工开展风险点、危险源辨识评价工作； 组织各级部门对生产作业中综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等 对危险源进行全面辨识； 对危及人身安全的隐患或紧急情况，制定对应的应急预案同时组

7、织、监督责任单位定期进行 演练； 负责本单位范围内的较大及以上风险点的管理工作。 4.1.3 各部门职责 各部门负责对所辖区域的风险识别工作，并对所辖区域危险源及时更新、补充，确保风险点识别 全面、具体，并告知。 4.1.4 专业部门职责 各专业部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查； 负责职责范围内风险的监督管理。 4.1.5 其他人员职责 风险分级管控体系领导组织及参与人员应充足且具备相应的管理或专业能力，明确各级人员的能 力要求，采取针对性培训、调岗等方法，满足相关能力，其中各级人员应担负的职责为： 团队或小组成员负责相关人员培训，确保各级人员熟练掌

8、握安全及行业有关的法律、法规、 标准、规程；负责督促各级人员熟练掌握适用的危险源辨识、风险评价及风险管控的相关办 法； 参与辨识人员负责本部门、本系统、本岗位的作业活动、工作环境、设备设施等方面危险源 的辨识工作。 4.2 实施全员培训 各部门、各车间制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段组织员工进行安全培训，使其掌握 本单位风险点类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，保留培训记录（培 训课件、培训人员签名、培训影像资料、人员考核记录等资料）。 4.3 编写体系文件 按DB37/T 2974- 2017第4.3条要求编写体系文件。 5 工作程序和内容 5.1 准备阶段

9、为全面识别、系统评价风险点、危险源及准确管控措施，应收集必要的企业现状信息、相关法律 及其他相关信息，应包括： a) 汽车制造行业安全、职业健康等方面的最新法律、法规、标准等； DB37/T 33492018 3 b) 企业厂区总平面布置图、工艺流程图、消防系统图、设备布局图、设备设施清单、作业活动 清单、应急物资清单、危化品清单、危化品说明书、特种设备清单等； c) 企业安全生产责任制； d) 本企业运行的手册、程序文件、管理制度、工位四清楚卡、运行表单； e) 应急预案文本； f) 本行业或企业内典型事故案例。 5.2 风险点确定 5.2.1 风险点划分原则 5.2.1.1 设施、部位、场

10、所、区域 风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，载货商 用车制造行业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划 分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。 示例： 按区域场所划分如原料仓库、生产车间、储罐区、污水处理站、配电站等；按工序划分车身焊接 工序、涂 装工序、整车装配工序、车辆调试工序等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如涂装车间的前泳上线部位、前泳 下线部位等。 5.2.1.2 操作及作业活动 对操作及作业活动等风险点的划分， 应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动

11、， 风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。 非常规作业示例：高处作业、危险区域动火作业、有限空间作业、临时用电作业、喷漆作业、燃 油加注作业、临时维修等。 5.2.2 风险点排查 5.2.2.1 风险点排查的内容 企业应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，建立 作业活动清单（见附录C）、设备设施清单（见附录D），风险点内容应包含汽车制造行业主要的设备 设施、区域、场所以及风险性较大的操作及作业活动。 5.2.2.2 风险点排查的方法 风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合 等进行。 5.3 危险源

12、辨识 5.3.1 辨识方法 5.3.1.1 作业活动辨识方法 企业应建立作业活动清单，采用工作危害分析法（JHA）对每个作业活动中的每个作业步骤或 作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，形成工作危害分析评价记录。 5.3.1.2 设备设施辨识方法 DB37/T 33492018 4 企业应建立设施设施清单，采用安全检查表法（SCL）对设备设施是区域场所进行根源性危险 源辨识，形成安全检查表分析评价记录。 5.3.2 辨识原则 危险源辨识按GB/T 13861的界定对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素 进行辨识，参考工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）充

13、分考虑危害的根源和性 质。对作业活动进行危险源辨识应重点考虑人的因素、环境因素，对设备设施进行危险源辨识应重点 考虑物的因素。 5.3.3 危险源辨识 按DB37/T 2974-20 17第5.2.3条执行。辨识过程中，要考虑三种状态： 正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）。 异常（例如：停水、停电、停气等）。 紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大的事故时的情况）。 还要考虑三种时态： 过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）。 现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）。 将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）。

14、5.3.4 辨识范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括： 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段存在的具体的不安全因 素，包括建设方案、运行方案、安全管理方案的可行性； 常规和非常规作业活动，例如：日常生产相关作业、设备设施临时抢修、漆渣清理、油罐清 理、管道疏通、高处作业、有限空间作业等； 事故及潜在的紧急情况，例如：燃油泄漏、燃气泄漏、设备异常； 所有进出厂区人员的活动，包括：工厂人员、施工人员、绿化人员、供应商、参观学习人员、 实习学生、劳务派遣人员、保洁人员、管道疏通人员等； 原材料、产品的运输和使用过程，例如：车架装卸过程、燃油装卸过程； 危

15、化品的运输和使用过程，例如：油漆、稀料装卸过程、调漆过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；重点突出较大、伤害性较强、环境较为恶劣、 人员较为密集区域的设施、设备等引起的各类伤害，以及人员防护用品的配备合理性； 工艺、设备、管理、人员等变更，例如：生产工艺发生变化、设备设施发生变化等应在使用 前对危险源进行辨识； 气候、地质及环境影响等，例如：大风天气、雨雪天气等。 5.4 风险评价 5.4.1 风险评价方法 载货商用车制造行业企业宜采用风险程度分析法（MES），严重性评价准则和分级判定准则结合企 业实际进行了修改（参见附录B）。 5.4.2 风险评价准则 DB37/T 334920

16、18 5 按DB37/T 2974-20 17第5.3.2条执行。 5.4.3 风险评价与分级 5.4.3.1 风险级别划分 将评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险（对应一级风险、二级风险、三级风 险和四级风险），分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标示，实施分级管控。 4 级/蓝色：属于低风险，岗位、工段/班组管控； 3 级/黄色：属于一般风险，工段/班组、车间/科室管控，需要控制整改； 2 级/橙色：属于较大风险，车间/科室管控，应制定建议改进措施进行控制管理； 1 级/红色：属于重大风险，工厂管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险降至可接受 后，才能开始或继续工作。企业有符

17、合直接判定重大风险规定的风险，无论其“评价级别” 为何种级别，一律直接确定“管控级别”为重大风险。 5.4.3.2 风险点级别确定 按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。 5.4.4 确定重大风险 载货商用车制造行业企业应根据本单位情况制定本单位重大风险直接判定原则，以下情形直接判 定为重大风险，建立重大风险点统计表（参见附录F）： 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，同一部位或作业累计三次及以上轻伤、一般财产损 失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； 涉及危险化学品重大危险源的； 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在

18、5 人及以上的； 经风险评价确定为最高级别风险的。 5.5 风险控制措施的制定和实施 5.5.1 控制措施制定原则 风险控制措施遵循以下优先控制原则： a) 能消除的就采取措施消除存在的安全风险（例如：改变工艺、改变作业方法）； b) 对于不能消除的但又必须作业的情况则采取相应的安全防护措施， 以防止风险事故的发生 （例 如：安装防护栏、挂贴安全警示标识等）； c) 对于无法降低的安全风险则采取对这些区域内的作业人员发放劳动保护用品采取个体保护， 防止事故的发生； d) 考虑对应急方案的需求； e) 风险控制措施的制定应同时考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行 情况及可靠的

19、技术保证和服务。 5.5.2 控制措施的选择 按DB37/T 2974- 2017第5.4条规定执行。 从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有 效性，现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施: DB37/T 33492018 6 a) 工程技术措施。包括通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除或减弱危害（例如：喷涂 作业由人工喷涂改为机器人喷涂），对产生或导致危害的设施或场所进行密闭，通过隔离带、 栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开）。 b) 管理措施。包括巡查、周期检查、通报、安全培训观察活动（STOP）、危险预知训练（KYT）、

20、 安全改善、精益安全班组自评、安全生产标准化自评、体系审核、精益制造审核、安全改善、 危险作业审批制度等； c) 培训教育措施。包括对上岗人员进行岗位安全知识、应知应会、操作规程、法律法规等的培 训； d) 个体防护措施。主要指正确穿戴个人防护用品（例如：防护服、劳保鞋、安全帽、耳塞、防 尘口罩等）。 e) 应急处置措施。包括编制应急预案，配备相应的应急物资并保证应急物资的数量充足、性能 可靠；实现定期、熟练演练，所有人员均掌握本岗位的应急救援知识。 f) 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。 5.6 风险分级管控 5.6.1 风险分级管控的要求 风险分级管控

21、应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、 可能导致严重后果的作业活动以及危险性大、波及范围广、失控状态下可能导致严重后的设备设施、 场所、区域应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措 施。 企业对于风险分级管控应根据企业自身特点划定管理等级要求，对于不同级别风险的管理要求按 照要求确定实施。 5.6.2 编制风险分级管控清单 企业应在每一轮危险源辨识和风险评价后，及时修改、更新包括全部风险点、危险源在内的各类 风险评估记录及风险分级管控清单,清单要经过各级部门审核，且经工厂最终审批签字，形成正式、有 效文件。（参见附录E）

22、 5.6.3 风险告知 风险的告知可以采取风险公告和风险培训等形式。 企业应建立安全风险公告制度， 在公司及厂区大门醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏， 制作岗位安全风险告知卡或告知栏，标明主要安全风险、可能引发事故类别、管控措施及报告方式等 内容，重点突出重大、较大风险，同时应考虑外来人员的管理，制作相应的外来人员参观卡等形式， 对外来人员告知本企业存在的安全风险及主要注意事项，防止外来人员在不清楚现场情况的状况下， 发生不安全情况。对于不同等级风险告知宜按照以下要求执行： a) 对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警， 在明显的部位设立“重大风

23、险”标示牌，注明重大风险名称、危害因素及防范措施等信息， 同时应编制重大风险布置图，并上墙公示。 b) 对于较大风险，各单位应在明显的部位设立“较大风险”标示牌或在进口区域醒目位置张贴 分厂较大风险清单，注明较大风险名称、危害因素及防范措施等信息，同时编制较大风险布 置图，并上墙公示。 c) 对于一般风险，车间应根据实际情况现场设立风险告知卡，注明危害因素及防范措施等信息。 DB37/T 33492018 7 d) 风险分级管控清单应作为职工上岗前的重要培训内容，使其在工作前清楚本岗位、工序存在 的风险，及如何规避及控制相关风险。 6 文件管理 企业应完整保存包括风险分级管控制度或作业文件、风

24、险点台帐、作业活动风险分级管控清单、 设备设施风险分级管控清单等内容的文件成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价记录，风险控 制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理，如果企业建立了安全管理信息平台，宜在安全管理 信息平台中建立相关风险分级管控的成果，进行实时更新及提醒，利于日常监管。 7 分级管控的效果 通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 通过风险辨识与评价后，企业应清晰掌握本单位重点管控的内容及对象，各级管理机构管控 的重点； 通过风险辨识与评价后，企业对于内部重大风险的管理更加严格，管控措施更加有效，且定 期根据生产情况对管控措施的有效性进行论证； 明确了本单位

25、各级部门高危风险作业及一般风险作业的区域及范围， 建立完善的审批、 监护、 审核流程； 明确了作业活动中存在的危险因素，进行有目的防控，职工能够自觉的根据辨识的内容进行 相应的检查、检修，建立完善的标准作业流程、巡检流程； 通过风险辨识与评价后，企业内部安全检查及日常隐患排查更加具有针对性，形成企业内部 自控的标准体系，同时对在建及后建项目提供相应安全技改的依据。 8 持续改进 8.1 评审 企业每年至少对风险分级管控体系相关内容及清单、控制措施进行一次系统性评审，针对控制措 施的调整及危险源、风险点的修改内容形成最新的文件存档并公示。 8.2 更新 企业宜建立并保存本企业内部的作业活动类风险

26、分级管控清单及设备设施类风险分级管控 清单，重点突出重大、较大风险，如有变动需及时更新，宜至少每年更新一次。 8.3 沟通 按DB37/T 2974- 2017第8.3条规定执行。 9 监督考评 企业应制定本公司风险分级管控监督考核、奖惩制度，督促各级部门严格落实风险分级管控制度， 参见附录A：风险分级管控体系考核、奖惩办法。 DB37/T 33492018 8 A A 附 录 A （资料性附录） 风险分级管控体系运行考核、奖惩办法 为切实抓好安全风险管控体系日常运行管理， 进一步明确风险分级管控体系运行流程和责任分工， 规范相关运行信息档案的管理，特制定本办法。 一、日常运行管理考核 1、未

27、按规定进行安全风险辨识活动的单位，罚单位主要负责人一定数额罚款；风险辨识不认真， 辨识内容不清晰的，罚主要责任人一定数额罚款。 2.各单位未按规定编写作业活动清单、作业活动风险分析记录、设备设施清单、设备设施风险分 析记录的单位，或者编制内容不全，编制不认真或弄虚作假的，编制不合格的，按照安全/环境激励 管理制度基础管理考核中的条款分别对单位及单位主要负责人、分管负责人进行考核。 3、岗位员工上岗前未掌握相关岗位风险、管控措施的，按照安全/环境激励管理制度基础管 理考核中的条款进行考核；并连带处罚单位主要负责人。 4、各单位管理人员应熟练掌握风险管控运行工作流程，加强对风险管控日常运行情况监督

28、，监督 不到位，按照安全/环境激励管理制度基础管理考核中的条款进行考核。各职能部门对安全风险辨 识评估的结果未按要求进行跟踪落实闭合管理的，按照安全/环境激励管理制度基础管理考核中的 条款考核责任部门正职。 二、运行管理考核 1、 各单位针对安全风险， 未按程序审核并建立安全风险分级管控清单并汇总造册的单位， 按照 安 全/环境激励管理制度基础管理考核中的条款分别对单位主要负责人及主要责任人进行考核；风险分 级管控清单未按程序审定的，编制内容不全，编制不合格的，按照安全/环境激励管理制度基础管 理考核中的条款分别对单位主要负责人及主要责任人进行考核。 2.未建立风险管控运行档案、档案管理混乱、

29、不齐全的，按照安全/环境激励管理制度基础管 理考核中的条款对单位主要负责人进行考核。 3、各相关职能部门、单位、岗位员工未按规定在存在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的 重大安全风险、管控责任人和主要管控措施的，按照安全/环境激励管理制度基础管理考核中的条 款分别对单位主要负责人及主要责任人进行考核。 4、各二级单位安全生产管理部门及专业科室按照职责分工负责每月对车间 “两个体系”运行情 况进行监督检查，未按规定进行检查、检查未及时发现问题，对安全生产管理部门负责人罚一定数额 罚款。 5、 安全生产管理部门及各专业委员会按照职责分工负责每季度对二级单位风险管控运行情况进行 监督检查，未按规

30、定进行检查、检查未及时发现问题，按照安全/环境激励管理制度基础管理考核 中的条款对安全生产管理部门进行考核。 6、对风险分级管控工作作出突出贡献的，按照安全/环境激励管理制度基础管理考核中条款 规定给予奖励。 DB37/T 33492018 9 B B 附 录 B （资料性附录） 风险评价方法 1 风险程度分析法（MES） 1.1 风险的定义 指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分 别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即RLS。 1.2 事故发生的可能性 L 人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定

31、危害的控制措施的状态M和人体 暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于 对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E 2。 1.3 控制措施的状态 M 对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧 入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、 暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有 减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。控制措施的状态M的赋值 见表A.1。 依据管控措

32、施把安全技术措施等级顺序分为三级: a 工程措施类，包括直接和间接的安全技术措施，消除的、预防的、减弱的、连锁的、警告 的； b 管理措施类，包括培训操作规程、作业许可、应急预案； c 个体防护措施类。 表B.1 控制措施的状态（M）判定准则 分数值 控制措施的状态 5 无控制措施 3 有减轻后果的应急措施，如警报系统、个体防护用品 1 有预防措施，如机器防护装置等，但须保证有效 1.4 人体暴露或危险状态出现的频繁程度E DB37/T 33492018 10 人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高， 发生财产损失的可能性越大。人体暴露的频繁程度或危

33、险状态出现的频次E的赋值见表A.2。 表B.2 暴露于危险状态的频繁程度或危险状态出现的频次（E）判定准则 分数值 E1（人身伤害和职业相关病症） ： 人体暴露于危险状态的频繁程度 E2（财产损失和环境污染） ： 危险状态出现的频次 10 连续暴露 常态 6 每天工作时间内暴露 每天工作时间出现 3 每周一次，或偶然暴露 每周一次，或偶然出现 2 每月一次暴露 每月一次出现 1 每年几次暴露 每年几次出现 0.5 更少的暴露 更少的出现 注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。 注2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时

34、间出现”。 1.5 事故的可能后果S 表A.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。 表B.3 事故的可能后果严重性（S）判定准则 分数值 事故的可能后果 伤害 职业相关病症 财产损失（元） 环境影响 10 有 1 人死亡或多人永久失 能 - 300万 有重大环境影响的不可控排放 8 永久失能（1人） 职业病（多人） 100万-300万 有中等环境影响的不可控排放 4 需医院治理，缺工 职业病（一人） 10万-100万 有较轻环境影响的不可控排放 2 轻微，仅需急救 职业性多发病 1万-10万 有局部环境影响的可控排放 1 险肇事件 职业因素引起的 身体不适

35、 1万 无环境影响 注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。 1.6 根据可能性和后果确定风险程度R=LS=MES 将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若 干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条 件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。风险程度的分级见表A.4。 DB37/T 33492018 11 表B.4 风险程度的分级判定准则（R） R=MES 风险程度（等级） 180 1级 100-180 2级 40-100 3级 0-40 4级

36、 注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系 数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响风险程度的相对比值。因此，为简单起 见，将系数取为1。 DB37/T 33492018 12 C C 附 录 C （资料性附录） 作业活动清单 序号 作业活动名称 作业活动内容 活动频率 备注 1 配电室巡查 日常巡查、倒票作业 频繁进行 2 纵梁返修作业 返修不合格纵梁 频繁进行 3 钻孔作业 对配焊的纵梁加强版孔位不符的使用摇臂钻床进行配钻 频繁进行 4 铆接作业 铆合保险杠支架、减振器支架、缓冲块支架、后板簧前

37、后吊耳及加强板、付簧支架、四横梁连接板；铆合前簧 后吊耳、前吊耳加强板；铆合纵梁与衬板腹面铆钉 频繁进行 5 铆接作业 将左右纵梁与一横梁、三横梁、四横梁或三横梁上下片、 后横梁定位在大装胎内夹紧 频繁进行 6 铆接作业 铆合左右纵梁与第一横梁、三横梁或三横梁上下片、四 横梁、后横梁的连接铆钉 频繁进行 7 叉车转运作业 叉车从车架货场挑取车架，配送至各总装车间，放置在 车架存放区，返回车架货场，完成作业后，停放在规定 位置 频繁进行 8 铆接作业 铆接纵梁与衬板上翼面的铆钉 频繁进行 9 标准件拣选作业 配料工从货架拣选标准件，放置在配送小车 频繁进行 10 铆接作业 将一横梁上面与左右纵梁

38、结合处点焊牢固 频繁进行 11 电瓶车配送作业 配送人员驾驶电瓶车，将物料配送至总装车间 频繁进行 12 铆接作业 铆合一横梁、二横梁、四横梁、五横梁及连接板、六横 梁及连接板、后减震器横梁等位于车架上面的铆钉 频繁进行 13 辅料库危化品接 收作业 供应商运输辅料至库房门口，库房人员接收物料，按照 规定位置摆放，等待车间领用 频繁进行 14 铆接作业 铆合一横梁下面连接板的铆钉 频繁进行 15 油漆/稀料接受作 业 供应商运输油漆至库房门口，库房人员接收物料，按照 规定位置摆放，等待车间领用 频繁进行 16 铆接作业 铆合纵梁与一横梁、二横梁、三横梁、四横梁、五横梁、 六横梁、后横梁等位于车

39、架下面的铆钉 频繁进行 17 垃圾库分拣作业 垃圾库内分拣垃圾 频繁进行 18 铆接作业 装铆备胎横梁 频繁进行 19 2 号油库接收作业 供应商运输油品至库房门口，库房人员接收物料，按照 规定位置摆放，等待车间领用 特定时间 进行 20 装配作业 将前拖车钩、保险杠支架、前减振器支架、后拖车钩等 件用规定的螺栓装配 频繁进行 21 装配作业 将一横梁、二横梁、三横梁、四横梁等横梁的上面需连 接部位用规定的螺栓连接 频繁进行 DB37/T 33492018 13 序号 作业活动名称 作业活动内容 活动频率 备注 22 装配作业 将散热器支架用螺栓紧固在纵梁上面 频繁进行 23 装配作业 将纵梁

40、上需焊接的螺母用螺栓固定在纵梁上 频繁进行 24 装配作业 将车架用翻转机构翻转 频繁进行 25 装配作业 将前翻孔、纵梁腹面与衬板错位孔扩至要求直径 频繁进行 26 装配作业 安装纵梁与横梁的下面连接板，按要求将铆钉穿入铆钉 孔内 27 装配作业 将拖车钩、发动机支架、前减振器支架、驾驶室支架、 挡泥板支架、护圈横梁、传动轴吊板等件用规定的螺栓 装配；检查散件状态及数量、螺栓规格及数量；用气扳 机将上述装配的螺栓紧固 频繁进行 28 焊接作业 将前簧前后吊耳支架与加强板焊合；将纵梁上的焊接螺 母与纵梁焊合；清除焊渣、焊瘤 频繁进行 29 叉车上线作业 使用叉车对驾驶室进行转运作业 频繁进行

41、30 调校作业 测量前后板簧支架托距及对角线尺寸差、保险杠支架间 距、车架平面度、车架外宽等尺寸 频繁进行 31 前泳上线作业 用铁丝将驾驶室绑在升降机上将电泳驾驶室落在滚床上 频繁进行 32 调校作业 对不合格项进行调校、检测 频繁进行 33 调整作业 将药品加入槽体内 频繁进行 34 修补作业 对车架检测不符合项使用焊机或磨光机进行修复作业 频繁进行 35 前泳下线作业 用铁丝将驾驶室绑在升降机上将电泳驾驶室落在滚床上 频繁进行 36 小件焊接作业 对车架零部件使用焊合模进行装焊作业 频繁进行 37 打胶抹胶作业 将驾驶室槽体进行打胶抹胶 频繁进行 38 焊接、切割作业 模具修复作业，新产

42、品试装作业 特定时间 进行 39 底涂胶作业 将驾驶室底部喷涂底涂胶 频繁进行 40 车架上线作业 车架吊装作业 频繁进行 41 打磨作业 将驾驶室颗粒进行打磨 频繁进行 42 车架电泳作业 电泳白皮车架 频繁进行 43 吹尘擦净作业 将打磨的驾驶室吹尘擦净处理 频繁进行 44 前泳下线作业 车架电泳下线后将程控行车吊钩摘除 频繁进行 45 喷漆作业 吹尘擦净后的驾驶室进行喷涂 频繁进行 46 调漆与补漆作业 对车架漆膜不符合项使用喷枪或刷漆棍子进行修复 频繁进行 47 补漆作业 需要修补的驾驶室进行小面积修补 频繁进行 48 举升机作业 将驾驶室吊挂在升降机 频繁进行 49 成品车架转运作

43、业 将修补合格的车架转运至车架货场 频繁进行 50 车辆转运作业 拉送转运器具小车，叉车转运驾驶室、卡车转运驾驶室 频繁进行 51 调漆作业 将油漆集中调好加罐 频繁进行 DB37/T 33492018 14 序号 作业活动名称 作业活动内容 活动频率 备注 52 零部件配送 根据配料看板将零部件配送到生产线 频繁进行 53 小件上线作业 将保险杠悬挂到工装上 频繁进行 54 维修作业 维修机械设备、电气设备、登高作业、动火作业 特定时间 进行 55 小件吹尘擦净作 业 将打磨的保险杠吹尘擦净处理 频繁进行 56 质检作业 检验纵梁、车架质量状态 频繁进行 57 小件喷漆作业 吹尘擦净后的保险

44、杠进行喷涂 频繁进行 58 小件下线作业 将保险杠从工装上摘取到小车上 频繁进行 59 小件电瓶车转运 作业 转运小件 频繁进行 60 设备保养作业 风机室设备点修、用高压清洗机清洗风机、风机室保养 作业 定期进行 61 商品车静态检验 作业 商品车外观、内饰检验 频繁进行 62 检测天然气 对车间所有天然气管道进行检查 频繁进行 63 车辆举升机作业 商品车举升机地沟检验、商品车转向角、车轮阻滞力检 验、车辆驶离举升机检验区域 频繁进行 64 维修作业 焊接设备、登高维修作业、临时用电、有限空间作业 特定时间 进行 65 试车道检验作业 商品车制动检验、特殊路面检验 频繁进行 66 化验作业

45、 对调整槽体内药品进行取样化验 定期进行 67 检测线作业 尾气检测、底盘检验、声级检验、侧滑检验、速度台检 验、制动台检验、灯光测试、淋雨检验 频繁进行 68 喷清漆作业 对成品车轮胎、车架喷涂清漆 频繁进行 69 修补作业 需要修补的驾驶室、货箱进行小面积修补 频繁进行 70 涂装作业 涂装作业 频繁进行 71 污水处理作业、涂 装磷化水预处理 垃圾捞取、加药、拌药、污泥压滤作业 特定时间 进行 72 降压站巡查作业 变配电室安全巡查、抄表 频繁进行 73 散件物流作业 拿取散件至转运小车 频繁进行 74 分装侧围总成焊 接作业 使用固定点焊机焊接侧围分总成散件 频繁进行 75 分装侧围总

46、成焊 接作业 拿取侧围分总成放在工装上焊接 频繁进行 76 门锁安装作业 用气扳机紧固门锁 频繁进行 77 分装侧围总成焊 接作业 两人抬侧围总成放在专用存放架上 频繁进行 78 安全带安装作业 用气扳机紧固安全带 频繁进行 79 倒闸作业 倒闸操作 特定时间 进行 DB37/T 33492018 15 序号 作业活动名称 作业活动内容 活动频率 备注 80 分装后围总成焊 接作业 使用固定点焊机焊接后围散件 频繁进行 81 滑柱安装作业 用气扳机紧固滑柱 频繁进行 82 电站检修作业 高、低压配电系统检修 特定时间 进行 83 分装后围总成焊 接作业 拿取后围散件放在工装上焊接成后围总成 频

47、繁进行 84 空压站巡查作业 空压机安全巡查、运行抄表 频繁进行 85 分装后围总成焊 接作业 拿取后围总成放在专用存放架上 频繁进行 86 玻璃密封条安装 作业 用皮锤装配密封条 频繁进行 87 空压站检修作业 空压机检修、保养 特定时间 进行 88 分装前围总成焊 接作业 使用固定点焊机焊接前围散件 频繁进行 89 吊挂安装作业 用气扳机紧固吊挂 频繁进行 90 安全阀排压作业 对安全阀进行周度排压 定期进行 91 分装前围总成焊 接作业 拿取前围散件放在工装上焊接成前围总成 频繁进行 92 空滤器安装作业 用气扳机紧固空滤器 频繁进行 93 线路安装巡查维 修 布线接线（相关方），维修厂

48、区设备 特定时间 进行 94 分装前围总成焊 接作业 拿取前围总成放在专用存放架上 频繁进行 95 暖风安装作业 用气扳机紧固暖风 频繁进行 96 配电箱安装 配电箱安装 特定时间 进行 97 分装顶盖总成焊 接作业 使用固定点焊机焊接顶盖散件 频繁进行 98 车门玻璃安装作 业 拿取玻璃安装 频繁进行 99 高空作业 高空线路维修 特定时间 进行 100 分装顶盖总成焊 接作业 拿取顶盖散件放在工装上焊接成顶盖总成 频繁进行 101 仪表板安装作业 用气扳机紧固安装仪表板 频繁进行 102 焊接作业 焊接作业 特定时间 进行 103 分装顶盖总成焊 接作业 拿取顶盖总成放在专用存放架上 频繁

49、进行 DB37/T 33492018 16 序号 作业活动名称 作业活动内容 活动频率 备注 104 水箱安装作业 用气扳机紧固安装水箱 频繁进行 105 动火作业 用气割切割作业 特定时间 进行 106 分装地板总成焊 接作业 使用固定点焊机焊接前地板散件 频繁进行 107 内护面安装作业 用气扳机紧固内护面 频繁进行 108 打磨作业 用砂轮机打磨物件 特定时间 进行 109 分装地板总成焊 接作业 拿取前地板散件放在工装上焊接成前地板总成 频繁进行 110 前风挡安装作业 打胶安装前风挡 频繁进行 111 叉车维修 燃油车（电瓶车）维修 特定时间 进行 112 分装地板总成焊 接作业 拿取地板总成放在专用存放架上接 频繁进行 113 后风挡安装作业 拿取玻璃安装后风挡 频繁进行 114 大装地板焊接作 业 将地板分总成放入地板工装内焊接 频繁进行 115 驾驶室下线作业 用气扳机紧固驾驶室下线 频繁进行 116 大装车身总成焊 接作业 将车身侧围、后围、前围总成放入大装胎