GB T 519-1993 充气轮胎物理机械性能试验方法.doc

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1、中华人民共和国国家标准GBT 51993充气轮胎物理机械性能试验方法代替 GB 51986Test method of the physicalmechanical properties for pneumatic tyres1 主题内容与适用范围本标准规定了充气轮胎物理机械性能试验方法和试样制备要求。本标准适用于测定斜交结构和子午线结构的充气轮胎（外胎、内胎、垫带）的物理机械性能。本标准不适用于摩托车、力车、航空轮胎。2 引用标准GB/T 528 硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定GB/T 529 硫化橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）GB/T 531 硫化橡胶邵尔 A 硬度试验

2、方法GB/T 532 硫化橡胶与织物粘合强度的测定GB/T 1682 硫化橡胶脆性温度试验方法GB/T 1689 硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）GB 2941 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间GB/T 3512 橡胶热空气老化试验方法GB 7036 充气轮胎内胎GB 9865 硫化橡胶样品和试样的制备GB/T 11208 硫化橡胶滑动磨耗的测定3 一般要求31 硫化后的成品在取样前应在室内调节一定时间。外胎的调节时间不少于 24h；内胎、垫带的调节时间不少于 12h；其中包括至少在 GB 2941 规定的标准试验室环境下调节 8h；32 从成品中所取样品或试样表面不平整或

3、厚度大于相应标准规定时，应按 GB 9865 进行切削、打磨。样品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实有厚度裁成试样进行试验。4 胎面胶的物理性能试验41 老化前后的拉伸性能411 取样时，对胎面部分，以胎冠中心线为基准，沿纵方向取样品，冠部厚度在 610mm 的切取一层中层试样，在 10mm 以上的切取中、下两层（冠部花纹特殊切样方法不在此限）。对胎侧部分，在胎侧中部沿纵方向切取样品。经切削打磨使样品厚度不大于 3mm。412 将样品裁切、打磨成符合 GB/T 528 的 2 型试样，并标明试样的部位及层次。413 当胎面胶花纹特殊不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。41

4、4 按 GB/T 528 进行拉伸性能试验，按 GB/T 3512 进行老化后的拉伸性能试验。 42 硬度421 在胎面各层切取厚度不小于 6mm、长度不小于 40mm、宽度不小于 15mm 的样品，或用同一层的最多 3 个样品叠成试样。422 按 GB/T 531 测定胎冠各层样品的硬度，胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定，仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准。43 耐磨性431 阿克隆磨耗试验4311 以胎冠中心线为基准，沿纵方向切取样品，见图 1。对胎面胶厚度在 10mm 及其以下的样品，切取 2 个长约 250mm、宽约 15mm20mm 的试样，并以胎面层表面为试验面；对胎面胶厚度

5、在 10mm 以上的样品，切取一个长约 250mm、宽约15mm20mm 的试样，再从中间平分厚度相同的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。4312 按 GB/T 1689 规定裁切、磨削及粘接试样。4313 按 GB/T 1689 进行试验，表示结果。432 滑动磨耗试验4321 与 4311 相同步骤切取样品。4322 按 GB/T 11208 规定裁切、磨削及粘接试样，试样的上面应标明纵横方向及里、外面，胎面胶的中间平分面（即里面）为磨面，磨耗时的回转方向与胎面的纵向一致。4323 按 GB/T 11208 进行试验，表示结果。5 内胎的物理性能试验51 胎身的老化前

6、后拉伸性能511 在胎身的上、下模位置分别切取纵、横方向样品。512 将样品裁切、打磨成符合 GB/T 528 的 1 型试样，纵、横方向各 10 个，对胎身厚度小于 2mm 的样品，直接裁出 1 型试样，厚度为实际厚度。试样上应标明方向。513 按 GB/T 528 测定不同部位、不同方向的胎身拉伸强度、定伸应力、扯断伸长率及扯断永久变形。514 按 GB/T 3512 测定胎身老化后的拉伸性能。52 内胎接头部位的拉伸强度521 在胎身内、外周和两侧的接头位置沿纵向各切取 2 个样品，见 GB 7036图 1。522 将样品裁切为 GB/T 528 的 1 型试样，对搭接形接头，应按 GB

7、 9865 规定将接头处磨平。接头应处于哑铃形试样的标线之内。523 按 GBT 528 测定拉伸强度。53 内胎的热拉伸变形性531 按 511 及 512 切取 GB/T 528 的 1 型试样 2 个。印标距为（250.5）mm 的标线。532 拉伸试样至原标距的 150，在 105热空气老化箱中放置 5h。取出后在 232下调节 2h，去掉张力，按 GB/T 528 有关规定测试样的剩余变形，取两个试样的平均值。54 内胎的撕裂性能按 511 取样，按 GB/T 529 裁切试样，进行试验及表示结果。55 内胎的硬度在内胎上切取长不小于 40mm，宽不小于 15mm 的试样。按 GB/

8、T 531 进行试验及表示结果。56 内胎的脆性温度在内胎上切取样品，按 GB/T 1682 进行试验及表示结果。6 垫带的物理性能试验61 老化前后的拉伸性能611 在垫带中间沿纵向切取样品，裁切、打磨成符合 GB/T 528 的 1 型试样。612 按 GB/T 528 进行拉伸性能试验。按 GB/T 3512 进行老化后的拉伸性能试验。62 硬度在垫带中间切取样品，裁切、打磨成长至少 40mm、宽至少 15rnm、厚至少 6mm的试样或用最多 3 个样品叠成上述尺寸的试样。按 GB/T 531 进行试验。7 粘合强度的测定71 布层间的粘合强度711 试样7111 去掉胎侧部分，对称于胎

9、冠中心裁取试样，斜交胎试样宽为（300.5）mm；子午胎试样宽为（320.5）mm，试样长约 150mm250mm，详见图 2。7112 试样上胎面胶厚度一般为 6mm7mm。当轮胎胎面胶厚度小于 6mm 时，允许采用实际厚度。7113 当轮胎断面宽大于 185mm 时，试样的有效剥离长度不得小于 100mm；断面宽为 185mm 及其以下时，试样的有效剥离长度至少为 60mm，剥离面的中点位于胎冠中心。712 测定步骤7121 帘布层间粘合强度斜交胎及纤维子午胎试样一般以 3 层为一组，但只测 2、3 层间粘合强度时，就以 2 层为一组；钢丝子午胎以 2 层为一组。在 7111 所述的试样一

10、端割开约 20mm80mm 的口，为防止剥离时跳线，剥离层两侧先开一个口，斜交胎试样割口深 2.5mm，子午胎试样割口深 3.5mm，即应保证试样的有效剥离宽度为（250.5）mm，见图 2。在切割试样两侧胶条时不准割断帘线。按 GB/T 532 测定上述试样的粘合强度。剥离顺序为从内层到外层，胶应附在剥离层下方。不得有跳线或接头出现，否则，该处剥离值不计入结果。7122 胎面胶与缓冲层间、胎侧胶与帘布层问粘合强度试样同 6121，夹持试样时，胶层在下夹持器上。其余步骤同 6121。7123 胎侧胶与帘布层间粘合强度一般试样同 6121，对子午胎也可直接切取宽（250.5）mm 的试样，然后由

11、胎肩开始将胶与帘布层或胶与钢丝层割开 20mm40mm 的口。试验步骤同 6121。7124 帘线与带束层钢丝间的粘合强度试样见 6111，以 3 层帘线为一组。试验步骤同 6121。7125 子午胎胎体钢丝与带束层钢丝间的粘合强度试样见 6111，以 1 层帘线为一组。试验时胎体钢丝应夹于下夹持器，其余试验步骤同 6121。72 气门嘴胶垫与金属气门嘴、气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度721 气门嘴胶垫与金属气门嘴粘合强度7211 有底盘气门嘴胶垫与金属气门嘴粘合强度在气门嘴试样的底盘中部留一条宽（150.5）mm 的胶条，切掉其余部分，将带嘴的一面沿底盘边沿切开胶与金属界面，注意不得损伤底盘胶

12、，在底盘中心切断胶条，制成两个试样。用直径 1.01.6mm 的金属丝将气门嘴金属杆系紧，夹于试验机上夹持器，把胶条夹于下夹持器，按 GB/T 532 进行试验，取 2 个试样所得结果的平均值，单位 kN/m（kgf/cm）。7212 无底盘（直杆）气门嘴胶垫与金属气门嘴粘合强度试样可以用未硫化胶垫硫化而成，也可从内胎产品上取样。将胶垫中间留一条宽（150.5）mm 的胶条，其余部分切掉，沿胶条宽方向的两侧中心线将胶垫底部与直杆包胶切开，直至露出金属嘴表面，这样制成对称的两个试样，详见 GB 7036 图 2。用直径为 101.6mm 的金属丝穿过气门嘴直杆的中心孔，将金属丝按直杆长度折起拧紧

13、。将金属丝环套在上夹持器，胶条夹于下夹持器，按 GB/T 532 进行试验，取 2 个试样所得结果的平均值，单位 N（kgf）。7213 剥离中如胶层被扯断，此时粘合强度大于胶的拉伸强度，表示结果时加以说明。722 气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度从内胎切取气门嘴胶垫样品，在胶垫两侧对称地制备宽（10.00.5）mm 的试样各 1 个，在试样的胶垫与胎身胶的结合处割开 2030mm 的口，将胶垫与胎身分别夹于上、下夹持器，按 GBT 532 进行试验，取 2 个试样所得结果的平均值，单位kN/m（kgf/cm）。剥离中如胶层被扯断，此时粘合强度大于胶的拉伸强度，表示结果时应加以说明。8 帘线性能试

14、验81 帘线角度的测定811 胎冠的帘线角度按图 3 的 C、 D 位置各切取一块长（801）mm、宽（501）mm 的矩形样品，将样品每两层一组分开制成 2 个试样，标明试样层次。在试样中心线上画一条纵轴，在纵轴中点附近抽出一根帘线，形成一条痕迹线。在痕迹线与纵轴的交点作纵轴的垂线，以此垂线为横轴。用分度为 0.5的量角器在交点上分别测定痕迹线与横轴形成的交角 、，该交角即为此层的帘线角。测定时量角器的水平轴与试样横轴重合，详见图 4a。812 胎侧的帘线角度按图 3 的 A、 B 位置各切取一块边长为（501）mm 的正方形样品，将样品每两层一组分开制成 2 个试样，标明试样层次。用 81

15、1 的同样方法画出纵轴及横轴，但试样上的痕迹线为弧形线，故在痕迹线与纵轴的交点作痕迹线的切线，测夹角 、 方法同 811，详见图 4b。813 以 2 个试样的 4 个夹角平均值作为胎冠或胎侧的帘线角。82 帘布的密度在 811 或 812 的试样上选一根帘线，作该帘线的垂线并在垂线上标出50mm 的宽度，数该宽度内的帘线根数，乘 2 得到 100mm 内的帘线根数，即为相应的帘布密度。83 帘线的拉伸性能831 取样8311 斜交胎取样分奇数、偶数层两类情况。a奇数层上取样时，从胎冠帘线层的第 1 层上抽取 2 根相距至少为 40mm 的帘线，从而得到两条痕迹线。沿该痕迹线切取试样，标明层次

16、。b偶数层上取样时，沿相应层的帘线方向切取宽至少为 50mm 的试样，标明层次。832 断面宽在 185mm 以上的轮胎，帘线试样至少长 350mm；断面宽在 185mm 及其以下的轮胎，帘线试样至少长 180mm。每层至少取 10 条帘线。833 试验步骤8331 一般帘线试样置于 232、湿度（655）的条件下调节 24h。人造丝帘线试样则在 10502下烘 23h，然后置于干燥器内冷却 30min。8332 用测力精度为 0.98N（0.lkgf），测伸长值精度为 1mm 的拉力试验机测定帘线的定负荷伸长率。试验机还应配有自动记录装置。8333 拉伸前帘线应施加表 1 规定的预拉伸力。8

17、334 按不同的试样长度，规定不同的夹持距离：长350mm 的帘线，夹持距离为 250mm；长180mm 的帘线，夹持距离为 100mm。8335 以（3005）mm/min 的速度拉伸帘线直至拉断。8336 所试帘线数至少为 10 个，最后取值时至少有 5 个试样，取其平均值为试验结果。8337 试验结果表示为定负荷伸长率、扯断应力及扯断伸长率，见下式。取各试样结果的平均值作为结果时，各个结果与平均值之差不得超过10%。附加说明；本标准由中华人民共和国化学工业部提出。本标准由化学工业部橡胶工业研究设计院归口。本标准由化学工业部北京橡胶工业研究设计院负责起草。本标准主要起草人 张增福、梅凤国、王金兰。