QBT 3696-1999 保温瓶喷漆车间安全技术规程(ZB Y 22009-1988 ).doc

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1、 保温瓶喷漆车间安全技术规程 ZBY 22009-88 中华人民共和国轻工业部 1988-03-30 批准 , 1988-09-01 实施 1 总则 1.1 为了使喷漆车间的生产符合安全卫生要求，保障职工的生命安全，身体健康和国家财产安全，特制定本规程。 1.2 喷漆在使用中会产生易燃易爆、有毒有害气体，喷漆属于乙类生产。 1.3 各企业应根据本规程的规定，制订本企业的喷漆车间安全技术规程实施细则。 2 建筑 2.1 厂房 2.1.1 生产厂房宜采用钢筋混凝土柱、钢柱或框架承重结构。 2.1.2 生产厂 房应设置必要泄压面积，泄压面积与厂房体积比值(M2/M3)，一般采用 0.05 3.13，

2、体积超过 1000M3的建筑，可适当降低，但不应小于 0.03。 2.1.3 生产车间宜设在单层厂房靠外墙处或多层厂房的最上一层靠外墙处。 2.1.4 生产车间内不应设置办公室、休息室、更衣室。 2.2 安全疏散 2.2.1 厂房安全出口门不应少于两个，门窗应向疏散方向开启，而且不应采用吊门或侧拉门，严禁转门。 2.2.2 厂房内由最远工作地点至外部出口或楼梯的距离不应大于：多层厂房 50M，单层厂房 75M。 2.2.3 车间内必须道路畅通，设有安全隔离线，工作时间楼梯、门严禁堵塞和加锁。 2.2.4 建筑必须符合建筑设计防火规范。 3 设备 (含电器 ) 3.1 电器部分 3.1.1 喷漆

3、各工段的电器选用和安装除遵守电器安装规程外，应符合爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范。 3.1.2 电动机应选用防爆式或封闭式，切忌使用敞开式电动机。 3.1.3 室内照明灯具和开关应使用防爆型，禁止使用敞开式灯具和普通开关。 3.1.4 操作工段内应选用铜芯绝缘电线穿钢管敷设，严禁使用临时线，所有电器设备应符合防 爆要求，均应有可靠接地。 3.2 设备部分 3.2.1 送风设备和排风设备不应布置在同一通风机室内，且排风设备不应和其它房间的送、排风设备布置在一起，送、排风管道宜每层分别设置。 3.2.2 底漆、喷花、罩光均应各自设置强有力的排风装置，以将可燃气体及时排出。 3.2.3 排风管道

4、不宜过长，不应暗设，拐弯不宜过多，管道拐弯处应有圆角，一个排风系统的吸风口不应超过 8个。吸风口应加防护网，管道应设置清理工作孔，防火阀或泄爆口，切忌管道出现直角弯和盲肠段。 3.2.4 吸尘风机必须采用防爆型，安装时底座 应有减震器，风机口与风管处连接应用软连接。 3.2.5 漆膜干燥设备 (打底烘道、罩光烘道 )的加热器须有良好的隔热封闭装置，不许暴露可见明火。 3.2.6 各类转动机械要添加润滑油，保证运转正常，对近高温的部位加油应适量，防止添加过度渗滴引起火烧。 4.3 车间必须有充足的消防给水和器材设施。 4 运输 4.1 打底、喷花、罩光工段搬运漆、溶剂及其他原料时应使用胶皮轮小推

5、车。 4.2 装运漆、溶剂时要做到轻拿轻放，摆正放稳，不准抛、甩，以免容器撞击，造成破漏。 4.3 运漆车辆应设置明显的标志 4.4 输送漆、溶剂时，应避免在人员稠密的上、下班时间，更不得在明火或热源附近停车。 5 储存 5.1 车间内部设置的专用漆库应和生产操作地隔开，且有良好的通风条件，库房最高温度应保持在 30以下。 5.2 库房内的各种色漆要堆放规格化，漆筒堆放高度不应超过1.5M，最多存量不宜超过两天的使用量及附录 A的 A2.3 条的要求。 5.3 漆、溶剂的领发和保管应固定专人负责，非工作人员严禁入内。 5.4 库房内应按防火、防爆标准配置电器设备，并设置足够的消防器材。 5.5

6、 不在禁火区域之内的仓库，应设置明 显的“严禁烟火”的标志。 5.6 漆库周围应保持消防通道的畅通，用后的空桶和其它杂物不得乱堆乱放。 5.7 开启容器盖时，不得使用铁质工具。 6 安全管理 6.1 各级人员安全责任制 6.1.1 车间主任，全面负责本车间的安全防火工作，设立安全网络，制订安全防火责任制，发现事故隐患或违章操作及时采取措施，发生事故后应做到“三不放过”。 6.1.2 班组 (工段 )长：负责本班 (工段 )的安全防火工作，及时制止各种违章操作，对发生不安全因素要采取措施并立即上报，要在符合安全规定的情况下组织生产。上班必须做 好开工前的安全检查，下班时要负责做好切断电源、火源，

7、关好门窗。 6.1.3 操作人员：必须严格遵守安全操作规程和岗位责任制，正确使用劳动防护用品，在生产过程中发现隐患应立即采取措施，并及时向有关部门反映，下班时做好操作岗位周围的安全检查和交接班手续。 6.2 喷漆车间安全生产制度 6.2.1 所使用的常用漆与溶剂必须是持有国家合格证的产品。 6.2.2 凡在喷漆车间的操作人员必须经过车间、班组的安全教育，对外来劳动、实习人员未进行安全教育不得进车间劳动。 6.2.3 车间操作人员不得将“火种”带入 生产岗位，禁止在操作场地和下水道等处倾倒废漆和废溶剂。 6.2.4 下班时操作人员必须将剩漆、香蕉水等易燃物加盖进箱保管好，吸尘风机继续工作十分钟。

8、 6.2.5 严禁在车间内 (各操作工场 )所设置的消防器材周围堆放杂物，严禁把消防器材挪作它用，并应定期检查，保持有效状态。 6.2.6 吸风管道的清理工作，各单位必须根据生产的实际情况，订出计划，定期进行清理。 6.2.7 车间内的设施因维修用明火时，要严格遵守动用明火的规章制度。 6.2.8 各小组需设有废弃物品箱，将工作完毕清理的废布、废物放置箱内 ，并指定地点进行清徐。 6.2.9 操作人员应穿纯棉织品工作服，不能穿带钉鞋进入生产岗位，车间各操作工场内不得使用化纤类织物的拖把、揩布等工具。 6.3 劳动保护 6.3.1 女职工的保健，参照女职工保健工作规定执行。 6.3.2 操作人员

9、每年进行一次体检。 6.3.3 操作人员应定期疗养。 6.3.4 女职工在怀孕七个月以上至哺乳期一年内暂时调离作业岗位。 7 安全操作 7.1 调漆人员的安全操作 7.1.1 操作时戴上防护眼镜，以防漆和溶剂溅入眼中。 7.1.2 经常注意容器的滴漏 液情况，对滴漏的容器要及时更换，对存放溶剂的容桶阀门，使用后要随手关紧，严禁滴漏。 7.1.3 漆加热时应使用蒸汽等热源，严禁使用普通电炉等明火，空容器应在规定地点堆放。 7.2 持枪人员的安全操作。 7.2.1 开工前应检查气源压力是否正常 (5KG/CM2)以下皮管与喷枪的连接是否牢固，检查吸尘、工作转台等设备是否正常。 7.2.2 喷漆时，

10、喷枪应对准壳身上下移动，不可左右歪斜，防止漆雾飞扬在吸尘口外污染空气。 7.2.3 操作时要注意喷枪头子不能松动，枪壶盖孔不能堵塞，以防扣动板机时回气冲漆溅 入眼睛。 7.2.4 操作台旁存漆容器应放置平稳并加盖，底漆加温 (保温 )所使用的蒸汽应适当控制温度，以防沸水溅身。 7.3 提摆壳人员的安全操作 7.3.1 操作时应戴好防护手套，提摆壳应在转盘刹车后进行，滴流漆液的壳子不得进入烘道。 7.3.2 烘道温度控制不得高于 175，摆放烘道输送带上的漆壳四周须有一定间距，倒翻的壳子要及时扶正摆平。 7.3.3 烘道内不得烘烤其它物品，烘道四周不得堆放易燃物品。 7.4 刮、修版人员的安全操

11、作 7.4.1 刮版如使用远红外煤气 (电热 )炉凹凸罩必须密封 不见明火，工作台面要铺上石棉布，设置水槽并保持水槽水位。 7.4.2 如使用煤气炉，开工前应检查煤气阀门及皮管有否漏气，炉子点火时，先开煤气总阀门，点燃煤气引火棒，然后送进炉内开阀门引火，切忌先开阀门，后进棒引火，以防煤气爆炸。 7.4.3 刮版时应启动排风装置，一旦漆皮着火，应迅速关闭管道中的挡火板。刮版完成后，应检查版子上的包布、纸条是否留有火星。 7.4.4 刮下的漆皮与纸条，应妥善处理。 7.4.5 修版点焊机使用后应及时切断电源。 7.5 揩、补、修、检验、拖运壳人员的安全操作 7.5.1 揩、补、修人员所使用的漆、溶

12、剂等易燃液体用后要装入箱内妥善保管，沾有溶剂或漆的揩布等物用后应放入专门容器，严禁乱抛。 7.5.2 检验操作时应带上手套，壳子应轻拿轻放，底盘要用塑料盘或木盘。 7.5.3 拖运壳时，壳顶上应覆盖塑料盘 (或木盘 )，以防震动跌落，做到稳拖稳运，停放不能阻塞通道。 8 静电喷漆 8.1 静电喷漆的安全操作 8.1.1 喷房操作人员必须穿戴好所规定的劳动保护用品和使用好安全防护装置 (不得穿绝缘、塑料鞋，铁钉鞋，以免产生静电和火花 )。 8.1.2 开工前必须检查烘道是否 通畅，并不准烘其它物件，烘道门非操作人员不准随便开启，周围不准烘烤衣物。 8.1.3 传动机械使用时必须先加好润滑油，经试

13、车运行正常方可工作。 8.1.4 总电控制操作应符合操作顺序。 8.1.5 开工后“喷房高压区不准任何人入内”，开高压发生器前先按电铃以示送电，并挂出“禁止入内”警告牌，喷房高压区周围严禁堆放易燃物品。 8.1.6 上挂具的操作人员必须把产品挂正，并随时注意挂具的垂直性，如有歪斜应及时调正。 8.1.7 在加漆调换品种时，必须先关闭高压电源，用放电棒放电后方可接触喷枪，调换漆时 ，必须将喷盘洗净。 8.1.8 一旦发生火警事故必须立即切断总控制电源，如遇到突然停电应关闭所有开关，手轮等要返回原始状态。 8.2 静电喷漆的设备检修及注意事项 8.2.1 喷房内木梳如有损坏，必须及时修理，对喷房、

14、烘道、高压发生器等设备必须定期检查和清理。 8.2.2 在湿度较大的季节发生器电流最大不得超过 200 微安。 9 附则 9.1 本“规程”第 2条建筑应根据厂房的改造和新建结合执行，其余规定自公布之日起执行。 9.2 本“规程”如与国家有关标准、规定、文件不一致时，以国家标准、规定、文件 为准。 附 录 A 常用漆与溶剂 (参考件 ) A1 主要原料的特性 A1.1 硝基漆的危险性：硝化棉是硝基漆的主要结膜材料，含氮量在 12.5%以上的硝化棉极易爆炸，含氮量在 12.5%以下的则极易受热分解自燃，虽然在喷漆成分中硝化棉的含量大致在 10%左右，而且溶解在溶剂中，它的自燃性和爆炸性得到稳定，

15、但喷漆遇到外来火源，则瞬间即可引起蔓延的大火，爆炸。此外，硝化棉积尘物变质会引起 自 燃。燃烧时产生有毒烟雾。 A1.2 树脂的危险性：它们都是喷漆和油漆和成膜物质，遇高热而分解，产生易燃蒸汽，遇到外来火源极易着火。 A1.3 植物油的危险性：油漆中的桐油、亚麻仁油、豆油都有自行燃烧的危险，遇到外来火源就会形成“火上浇油”之势。 A1.4 稀释剂的某些安全理化常数见表 A。 A2 硝基漆、氨基醇酸漆以及稀释剂的组成与有关标准 A2.1 硝基漆由硝酸纤维素 (即硝化棉 )、树脂 (有甘油、松香、醇酸树脂等 )、增塑剂 (例：蓖麻油、苯 =甲酸 =丁脂等 )、颜料等组成。硝化棉的成份控制见 A1.

16、1。 硝基漆稀释剂一般有两种，一种外购 (外购稀释剂详见说明书 )；另一种是自配 (自配稀释剂可参照轻工业部保温瓶专业教材中第二十六章中的有关配方 )。 A2.2 氨基醇酸漆由氨基树脂、醇酸树脂、颜料、二甲苯、丁酸等混合溶剂制成。其稀释剂配方：丁醇 15%和二甲苯 85%或丁醇 10%、醋酸丁脂 10%和二甲苯 80%。 A2.3 由于受客观条件的影响，原料中还应适量添加苯、甲苯、二甲苯，苯、甲苯、二甲苯溶解能力强，但它们的闪点低，挥发性快，且有显著毒性 (车间空气中苯的最高容许浓度是 40MG/M3，甲苯的最高容许浓度 100MG/M3、二甲苯的最高容许浓度是 100MG/M3)，不宜用量过

17、多，否则影响人体健康。 表 A 名称 分 子 式 分子量沸点 ( )闪点 比重 爆炸界限 按发速率 (闭 ) 20/20 上限 % 下限 % (乙醚 =1) 苯 C6H5 78 80.1 -11 0.373 4.7 1.4 3 甲 苯 C6H5CH3 92.13 110.6 4 0.871 7 1.3 6.1 丙 酮 CH3COCH3 53 56.2 -17 0.791 13 2.15 2.1 醋酸乙酯 CH3COOC2H5 88.1 77.15 -5 0.902 11 2.25 2.9 醋酸丁酯 CH3COOC4H9 116 126.5 23 0.880 15 1.7 11.8 醋酸戊酯 C

18、H3COOC5H11 130 142.1 0.876 - 6.1 18 乙 醇 C2H5OH 46.17 78.32 14 0.839 19 3.3 8.3 丁 醇 C4H9OH 74.12 117.75 35 0.809 11.25 1.45 33 二 甲 苯 C6H4(CH3)2 106 135-145 29.5 0.862 5.2 1.0 13.5 松 节 油 C10H16 136 150-170 30 0.37-.89 - 0.80 - 溶剂汽油 C3 C10 - 120-200 33 0.795 6 1.2 50 附 录 B 喷漆车间工艺流程图 (参考件 )(略 ) 附 录 C 通风

19、管道计算 (参考件 ) C1 通风 管道计算 C1.1 通风管道计算，就是要根据空气在管道内流动的基本规律，正确合理地设计管道系统。 C.1.2 风道计算的基本公式： L2 H0= (1/D)+ 2QF2 8 = (1/D5)+ L2 .(1) 2 Q D4 H0=K L2 .(2) 式中 K值是与管道特性 (管道直径、长度、粗糙度、局部阻力系数等 )有关的系数，称为管道综合阻力系数。 C.1.3 风道的压损平衡 两种方法： 1. 增加局部阻力调节装置 (插板阀或蝶阀 ) 2. 对于不允许装调节阀的系统，如排除含纤维性粉尘的空气，纤维物质易在调节阀处积聚堵塞；又如排除爆炸性粉尘或剧毒气体、可能

20、在调节阀处泄漏。遇到这 种情况、则需要调整管径使风道的压损平衡。 D0=D1(H1/H0)(1/ ) .(3) 式中 ： D0调整后管径 ； D1调整前管径 ； H0调整后压损； H1调整前的压损。 一般情况下，两并联支路压损差不超过 10% 15%，可不必进行上述压损平衡。 C2 风道计算方法 风道计算方法很多，在通风工程中用得最多的是流速控制法，也称比摩阻法。该方法以管道内空气流速作为控制因素，据此计算管径和压损。 用 流速控制法计算通风管道具体步骤如下： A. 布置风道，绘制风道的轴侧投影图； B. 进行管段编号，注上管段的长度和风量； C. 根据通风工程技术经济要求，确定风道内的风速；

21、 D. 根据系统各部分的风量和确定的管内风速，计算各管段断面尺寸； E. 计算各管段的压损； F. 计算最不利管路总压损 (系统中压损最大的环路中所有串联管段、部件、设备的压损总和 )； G. 如果系统需要进行压损平衡计算，再分别调整各支路管道断面尺寸，达到压损平衡； H. 根据系统的总风量，总阻力选择风机。 提供公式：管径 _ D1= L/3600 ( /4) V1 .(4) 实际管内风速 V1=L/360 ( /4) D1 .(5) C3 弯管的曲率半径建议采用： R=(1 2.5) D .(6) C4 参考资料 采暖通风设计手册 建筑工业出版社出版； 通风除尘劳动保护丛书 化学工业出版社出版。