YBJ 201-1983 冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定.pdf

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1、中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YB7 201-83主编单位:第一冶金建设公司批准部门;中华人民共和国冶金工业部布施发实日日，、，.9 89 83年1月13年1)月405本标准规定了选1)、烧结、焦化、炼铁、炼钢、车L钢等齐专业的冶金机械设备安装r.释施1:及脸收的通!”技术条件冶余机械设备安装1:程施1及验收的专业技术条件，尚应符合卜述各专业冶金机械设备安装】_程施1_ ht验收规范的规定、对安装卜程有特殊要求的冶金机械设备，其安装I.程施1_及验收的技术条件应符合设备技术文们的规定门:几亡特殊要求系指设备技术文件有规定而本标准术规定或设备技术文件的规

2、定与本标准规定下致的技术条牛价没爷技术文件系指设备的说明13,制造图(包括零件图和装N图)和技术要求l设备幕础检杳1.4对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录_2基准线和基准点1.1设备从础应有确认撰础已林备安装条件的资料1.2设备从础的尺寸极限偏差和水平度、铅乖度公x心符合表1的规定设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm表1项次I项目丁ff R1 2.1基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定2.2设备安装平面位置印标高偏差值的检测除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据2.3需要保留的基准线和基准点应设置水久中心标板和水久基准点2.4永久中心标板和水久基准点可采用铜材、

3、不锈钢材、普通钢材制造，采用普通钢材制造时应有防腐蚀措施永久中心标板和永久基准点应设置牢hl并应于以维护一埋设在棍凝土内的永久中心标板和水久基准点的结构形式可参见图1加02(基Gal坐标位置(纵、横向轴线)一土2I从础ill不同平面的标高土2咬)(J一20十200基础1_平面的水平度(包括地TL需要安装设备的部分):每米全长510520预埋地脚螺栓际高(顶端)书公距(在根部和顶部两处测睑),2001219l留地脚螺栓孔牛，心距深度几壁的铅垂度1 Ill+2 010+200土5l;”图1水久中心标扳和永久基准点示意图1一永久中心标板:z一永久基准点1.3设备从础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓

4、的螺纹和螺母应防护完好2.s tit*KN单位应绘钢49在自重作用下的挠度应按下式计算:5Q旦yr(乙一:)J(1)设备位置悄况纵、横向中心线一标高极限偏差nU日水f度或铅垂度公差IT,独pi x的设备士10I10011ill它iS备了，机械I的衔接1系的设备二21111-51000式中f-!kl1检点的挠度，11111;9-单位氏度的钢丝屯康，kgf/n;一测检点.一支点的距离，111上钢丝两支点间的冲离，:飞;尸钢丝拉紧力，kgf3.6常用的测量和检查方法见附录A(补充件)4地脚螺栓、垫板和二次灌浆4.1预留地脚螺栓的安设本标准，对水平度、铅垂度、垂直度、平行度以卜分数表小的公差。系指被测

5、检物形状误差符合规定条件卜的位wt公差，其数值为规定检测长度(如无规定，即为被测检物的全长)乘以千分数例:水平度公外为Innoo.规定检测长度为500-时.公差数值为500 1 1 /1000=0.5nnn,3.3设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位:。.设日或设备技术文件指定的部位;b.设备的主要上作面;部件I-加上精度较高的表面;d.零、部件间的主要结合面;I.支承滑动部件的导向面;f.轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈;K.设备卜应为水平或铅垂的主要轮廓面3.4设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定;。.能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差;b.能补偿使用

6、过程中磨损所引起的偏差或误差;c使有关的零、部件更好地联接配合;d.使运转平稳;e.使零、部件在负荷作用下受力较小。3.5拉钢丝测检F1线度、平行度、同轴度时，应4.1.1地脚螺栓与棍凝土接触的部位不得有油脂和污垢4.1.2地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的趾离应大于15nm,4.1.3拧紧地脚螺栓应在预留地脚螺栓孔的二次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行4.2带锚板活动地脚螺栓的安设4.2.l活动锚板设置应平稳，锚板与基础面的接触应均匀4.2.2带槽锚板活动地脚螺栓末端的端面上应标明矩形头的方向，基础表面上应标明带槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌人锚板槽内4.2.3

7、带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计的规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填千燥的砂子，L口以麻丝沥青封闭4.3胀锚地脚姆栓和环舰砂浆锚固地脚蛆栓的安设4.3.1胀锚地脚螺栓的安设应符合YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定.(待出版)的规定。4.3.2环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合冶基规101-78环氧砂浆锚固地脚螺栓技术规程见冶金上业部YG型胀锚螺栓施工技术暂行规宁.冶余部第冶金建设公司编写407的规定A二C I00(Q, + Q2)R(2)4.4地脚蛆栓的紧固4.4.1设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后，调整螺钉不应受力4.4.2地脚螺栓紧固工具的

8、选择可参见附录B(参考件)4.4.3地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，根据响声和反弹力凭经验检查。锤头规格可参照表3选用检查地脚螺栓紧固的锤头规格表3地脚螺栓公称直径(二川锤头规格(k“)X3636一80800.51.5-56一84.4.4设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参见附录C(参考件)。4.4.5地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间隙应符合表4的规定;螺栓应露出螺母，露出长度宜为1.5-5倍螺距。地脚螺栓的螺母与被联接件接触要求mm表4地脚螺栓公称直径局部间隙不得大于簇3636-80吕00.050.100.154.5垫板

9、4.5.1垫板组.的位置和数量一般应符合下列要求:a.每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组;无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。b.垫板组在放t平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽盈靠近地脚螺栓和主要受力部位。.相邻垫板组之间的距离宜为500一1000-.4.5.2放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算:式中A垫板总承力面积，mmZ ;C安全系数。可采用1.5一3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值;Q采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，

10、kgf;QZ地脚螺栓紧固力设备技术文件如无规定，可按附录D(补充件)确定的总和，kgf;R基础混凝土的抗压强度，kg f/_2,4.5.3垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量参照附录E(参考件)选用。4.5.4直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀。4.5.5采用座浆法放置垫板，座浆混凝土的配制、施工程序及注意事项可参见附录F(参考件)4.5.每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。4.5.7设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求:a每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大

11、于垫板面积的2/3ob.垫板组伸人设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。c.平垫板组宜露出设备底座外缘10一30mm,斜垫板组宜露出设备底座外缘10-50-od.每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查;对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05二塞尺检查，塞人面积不得超过垫板面积的告。e.钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。4.6二次滋浆4.6.1预留地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的二次灌浆.应符合GBI 10-65(钢筋混凝土，垫板组由数块垫板叠堆组成，也可以只是一块平垫板或一对斜垫板408I=程施工及验收规范(修订本)的规定

12、。4.6.2灌筑时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度.4.6.3设备底座与基础之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为50-100-5清洗和装配5.1一般规定5.1.，有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂剂适用范围、脱脂方法和脱脂后的检验见附录I(补充件)。脱脂后，应将脱脂件土残留的脱脂剂清除干净。5.1.8设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求，确定拆装顺序和方法。5.1.，设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标记。5.1.10设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配

13、5.2蛆纹联接件、健、定位销装配5.2.1螺纹联接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时;应对紧固力进行测定，测定方法可参见附录C(参考件)。5.2.2不锈钢、铜和铝螺纹联接件的螺坟部分，装配时应涂以润滑剂。5.2.3螺纹联接件的防松件应装配正确5.2.4螺栓联接采用加热螺栓多拧进螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置庄使螺栓与被联接件间的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的多拧进角度(见图2)应按下列公式计算(3)(4)5.1.1需要在安装现场装配的零、部件以及设备卜原已装配的零、

14、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗:a.包装防护材料不需要保留的;b包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用的;(.包装防护材料可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期;d.因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。5.1.2对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时应涂以合适的防锈润滑剂5.1.3对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通5.1.4设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗:。.用金属清洗剂(非离子表面活性剂)清洗;b.用蒸气或热空气吹洗，吹洗后必须及时除尽水分;。.用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过10

15、0r-，如将被清洗的零、部件浸人油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当的距离;d.用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至60一90fi,清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥，常用的碱性清洗液的配方和适用范围可参见附录G(参考件);e.用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。5.1.5设备加1:面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗;用气相防锈剂溶液浸涂的零、部件，可用12%一15%亚硝酸钠和0.5%一。.6%碳酸钠的水溶液或酒精清洗5.1.6设备加工面如有锈蚀，应进行除锈。常用的除锈方法和质量要求见附录H(补充件)。一扁+toA E x 360图2螺母多拧进角度法示意图式中

16、t螺栓加热温度，尸螺栓紧固力，kgf;A螺栓被拉伸部分的横截面积，z.409a一一螺栓材料的线膨胀系数，参见附录J(参考件)，1A;F:螺栓材料的弹性模量.参见附录j(参考件)，kgf /mm ;to一一环境温度，;8-螺母多拧进的角度，度;上-一螺栓被拉伸部分的长度。mm;S-螺I , nuni卜当螺铃与被联接件在1作状况下出现益差以及需考虑被联接件的弹胜变形时.应对公式戈3、(4) -f以修止_5.2.5平键.半圆键、楔键、薄3g7平键、切向键等与键槽的配合，应分别符合GB 1095-79平键键和键槽的剖面尺寸、GB 1098-79 (半圆键键和键槽的剖面尺寸、GB 1563-79楔键键和

17、键槽的剖面尺寸、GB 1566-79薄型平键键和健槽的剖iii h寸、GB 1974-80切向键及1键槽的规定5.2.6楔键的斜面与轮毅键槽的斜而应接触紧密、切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键t9轮毅槽的工作面均应接触紧密5.2，装配定位销时，定位销应能顺利装人销孔，销与梢孔的接触面积应大于65%;装人销孔的深度应符合设备技术文件的规定。5.3滑动轴承装配5.3二,A壁轴瓦与轴承盖、轴承座的接合面均应接触紧密、11接触面积.受力轴瓦;旋大于60%,不受力轴瓦应大于5(196，且应分布均匀5.32轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时，其过盈量(紧力)应符合设备技术文件的规定。5.3.3对于负

18、菏方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合表5的规定。轴颈与受力轴瓦的接触要求表5直径的0.10%一0.15%;用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的0.15%一0.20%。如负荷作用在上轴瓦时，卜述顶间隙值应减小i5%b.同一轴承两端顶间隙之差(即图3中5与S:之差)应符合表6的规定。滑动轴承两端顶间隙之差mm#14ht11口两端顶间隙之差Io00,51)一120抓0)3 120一220好O.ns表6220币 0.10c.侧间隙单侧间隙应为顶间隙的告一号535对于负简方向变化的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备

19、技术文件的规定5.3.6薄壁轴bi与轴承盖、轴承座的接合面不得刮研，但应检查其配合过盈量;薄壁轴瓦与轴颈的接触而不闷一刮研53.7轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查(见图3)。压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3图3压铅法侧量轴承顶间隙示意图倍。式中1一轴承座;2一轴瓦:3一轴顶间隙应按下列公式计算:阁(6)S, = h,u,+a2b2一al+ay轴的转速.:p.m簇300300-1000 1000每25 x 25omr面积上的接触点数2-33-55-8接触角度90，一1100盯-叮应对称于轴承受力线一端顶间隙，种;另一端顶间隙，nun;轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，价巨;bl必a.、as轴瓦合缝处

20、接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度，5.3.4A+10 at对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要，轴颈与轴瓦的间隙一般应符合下列规定:顶间隙:用润滑油润滑的轴承，应为轴颈mm.轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。5.3.8对于在上、下轴瓦合缝处接合面间允许用410垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不宜超过1 nun“5.3.，对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂5.3.10液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定5.3.11轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定5.3.12含油轴套装配时，其表面若需擦

21、洗，擦洗用油宜与轴套所含的润滑油相同，含油轴套与轴颈的间隙一般为轴颈肖径的0.10,6-0.2%05.3.13尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的0.5%一1.0%，装配时应涂以适量的润滑脂5.3.14推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定.dL=L“+“6t+0.15 (7)式中L-轴向间隙，rnln;L-两轴承的中心距，-1;a轴材料的线膨胀系数，参见附录J(参考件)，I几;r工作时轴与环境的最大温差值，。对于人字齿轮轴的轴承，应留出因齿侧W,产生的轴向窜动间隙5.4单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推力球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合表7一9的规定。单列向心

22、推力球轴承轴向游隙(见图5)二裘，54滚动轴承装配5.4.1精度等级为E, 1), C级需要清洗的滚动轴承.进行最后的清洗时.应用洁净的汽油将轴承冲洗干净5.4.2采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不得高干1001，冷却温度不得低于一801r5.4.3轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定对于剖分式轴承座，轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖和轴承底座内孔的两侧不得卡紧轴承外圈(夹帮)5.4.4滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出5.4.5单列向心球轴承、双列向心球面球轴承和双列向心

23、球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙乃乙(见图4)，间隙一般应大于0.5二，必要时，轴向间隙应按下式计算轴承公称内径轴承系J列36000xnn Ic厂.uuv石沪uvv，声钊I INQ型I型最小最大最小最大最小最大镇3030一5050-8080一120 120一180 180-2600.0200.0300.0400.0500.0800.1200.0400.0500.0700.1000.1500.2000.0300.0400.0500.0600.1000.1500.0500.0700.1000.1500.2000.2500.0100.0150.0200.0300.0400.0500.020

24、0.0300.0400.0500.0700.100单列圃锥滚子轴承轴向游隙(见图5)二表8闷性垫片轴承公称内径轴承系列700027000I型Q型I型最小最大最小最大最小1最大毛3030-5050-8080-120 120-180 180-260260-360360-4000.0200.0400.0500.0800.1200.1600.2000.2500.0400.0700.1000.1500.2000.2500.3000.3500.0400.0500.0800.1200.2000.2500.0700.1000.1500.2000.3000.3500.0200.0300.0400.0500.08

25、00.0400.0500.070010口0.150双联单向推力球轴承和双向推力球轴承轴向游隙呻表，图4轴承装配的轴向热膨胀间隙示意图轴承公称内径月油承系三9810018200及8300,荃2旧及38?0.18400, 38400最小最大最小最大最小最大落5050- 120 120一1400.0100.0200.0400.0200.0400.0600.0200.0400.0600.0400.0600.0800.0600.080.:;4115.4.7双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子轴承装表10的规定配前。应检查轴承的游隙，径向游隙一般应符合双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子轴承径向游隙1llnl表10轴

26、承公称内径圆柱孔轴助I组轴助2组基本组辅助3组辅助4组辅助5组圆锥孔一TIll 1组辅助2组基本组辅助3组辅助4组AllrJ最大rJ最大rJ最大最小最大景最大最小最大24一3030一4040 -505()一6565一8()80一100 10()一120 12(卜140 140一1611 I61)一180 18)一200200一225225250250一280 280一315315 -355355一400400 -45045()一5011500一560560一630630-710710-800 800一900 900一1000 1000一1120 1120-1250 1250一14000000u

27、()00()0()000000n000000()000一:0100120.0200.0250.0300.0300.0400.0450.0500.0600.06511.0700.0800.0900.1000.1100.1200.1400.1500.1700.1900.2100.2300.2600.2900.3300.3600.4000.45005oa)030 0.040040 0.045045 0.050 0.050 0.060 0.065 0.0700.0800.100(). 1000.1200.1400.1500.1700.1900.2100.2300.2500.2800.3100.3500

28、.3900.4300.4800.5400.6100.6700.720:.:三o0. 0 0 0,O o0 000 060 OF07075 0“o00 0o 0 0,00.080 00.0800090011100.120()150()1700.2000.2311()2600.2800.3100.3400.3800.4200.4600.5100.5800.6500.7200790.8800.9101.1001.2401.300注:轴向游隙与径向游隙的换算公式如下，0厂口0二U.IJ尸(8)式中a.-轴向游隙4r径向游隙默:，轴承接触角的判断参数，可从滚动轴承产品样本或机械零件设计手册中查得。径向游

29、隙分组标志:基本组在轴承代号中不标注游隙代号，辅助组在轴承代号中的精度等级的左面用数字表刁丈。例:F2097926-径向游隙为基本组的轴承2G2077111)50-径向游隙为辅助2组的轴承本表根据洛阳轴承厂工厂标准LZB44-80制定。4125.5关节轴承装配渐开线圆柱齿轮副中心距极限偏差士几表115.5.1外圈有装配槽的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽相垂直;特殊结构(非标准)的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件的规定调节衬银齿轮副公称中心距(nlnl)齿轮副第D公差组精度等级1-2一3一45-61 7-8 9-10,1，一12中心距极限偏差士几u

30、m6一1010一1818一3030-5050-8080一120 120一180 180-250250-315315-400400-500500-630630-800800-1000 1000-1250 1250一1600 1600-20002000-25062500一3150一222.54.55.56.589.5I12.514.51618202225283339465567.57.5910.512.51517.520232628.531.535404552.562.5一7587.5105I113.516.519.5232731.53640.544.548.55562.57082.597.511

31、51401651821.526313743.55057.5657077.587.5100115130X55185220270116711型回弧齿图柱齿轮IAl.侧隙图i单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承轴向游隙示意图团柱蜗杆传动侧隙Tnln表135.5.2开型外圈的向心关节轴承。装配后外圈开缝处应合缝良好5.5.3关节轴承的旋转和摆动应灵活。5.6齿轮传动装配中心距(4040-8080-160 160-32032-63今630-125( 1250标准保证卿M1少。0.0550.0950.1300.1900.2600.3800.530较大保证倒wD之0.1100.1900.2600.3800.

32、5300.7505.6.1轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限偏差士人应符合表11的规定。也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。注:中心距极限偏差1 J,系指在齿宽的中间平面上的实际中心距与公称中心距之差5.6.2轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67“型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合表12一15的规定。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮(或蜗轮)圆周不少于3处的等分部位检查，铅丝的长度应大于3个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的3倍，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少2根铅丝。国弧齿圆柱蜗杆传动侧隙rnln

33、中心距标准保证侧隙万先80D, 0.09580-160160-3200.130表14320-6300.260圆锥齿轮i9侧隙表15锥距镇505-8吕80-12C1222-3232-5500-800 800-1250标准保证侧隙DiuHk9 D,0.0850.170习.100习.21CO130习.2603.1700.34O21C0.42习.26CD.530匀34C习.67C0.4200.850注:一般情况下表13一15中的“标准保证侧隙D,用于闭式传动，较大保证侧隙D用于开式传动413齿轮传动接触斑点表16接触斑点精度等级齿轮类别测量部位8一910一1112接触斑点百分值，不得小于55 (45)

34、150(40 k5(35)40(3030 25 20 1540 30 30 3050 -75 -40 30 30 =40 30 3050一60一80一50一5060-903-能-9565一95砧一处渐开线圆柱齿轮67型圆弧齿圆柱齿一忐业裸圆锥齿轮6C一7560-75运动传动耀一动力传动圆柱蜗杆圆弧齿圆柱蜗杆齿高齿长齿高齿长齿高齿长齿高齿长齿高齿长齿高齿长55(60)川戈刀少注:渐开线圆柱齿轮括号内的百分值适用于轴向重合度c,08的斜齿轮。67型圆弧齿圆柱齿轮，齿高方向接触斑点的百分值系经逐级加载至额定负荷走合后的百分值;齿长方向的接触痕迹应大于一个轴向齿距。圆弧齿圆柱蜗杆接触斑点百分值系在25

35、%额定负荷下走合后的百分值，括号内的百分值系在额定负荷下走合后的百分值。5.6.3轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合表16的规定。用着色法检查齿轮副的接触斑点(见图6)，应符合下列要求:c.接触斑点的百分值应按下列公式计算:Cb=6h=b“-cbx，。、_h0h/，。%(9)式中c。沿齿长方向接触斑点的百分值，Ch沿齿高方向接触斑点的百分值，矿接触痕迹极点间的距离，mm;、超过模数值的断开距离，mm;口齿的工作长度，mm:(10)%;%;六接触痕迹平均高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或齿长接触痕迹中部的高度(对圆锥齿轮)，mm;h“齿的工作高度(对圆柱齿轮和蜗轮)或相应于h“处的有

36、效齿高(对图6着色法检查齿轮传动的接触斑点示意图a一圆柱齿轮;b-圆锥齿轮;一蜗轮a.将涂色油薄而均匀地涂在小齿轮(或蜗杆)上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3-4转。b.圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部;圆弧齿图柱蜗杆传动的蜗轮，其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶，且双向运转时，蜗轮轮齿两侧接触面应对称于蜗轮齿宽中间平面;圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端圆锥齿轮)，mmad.可逆传动的齿轮，轮齿两侧面均应检查5.7联轴骼装配5.7.1刚性联轴器(见图7)的装配，两轴心径向位移.不得大于0.03mm，两个半联轴器端面的接触应紧密。5.7.2十字滑

37、块联轴器(见图8), NZ型挠性爪型联轴器(见图9)的装配，两轴心径向位移和.指两轴联接处两轴轴心的径向位移。4145.7.4 CL型齿轮联轴器(见图1飞)、CIZ型齿轮联轴器(见图12)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙。应符合表”的规定，且外齿轴套端面处间隙的确定，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术文件的规定在内腔加注润滑剂图7刚性联轴器两轴线倾斜应符合表17的规定。十字滑块联轴器的端面间隙，对于外形最大直径小于或等于19%-的联轴器应为0.5一0.8-,;对于外形最大直径大于190mm的联轴器应为1.0一1.5mn,NZ型

38、挠性爪型联轴器的端面间隙。宜为2nun十字滑块和NZ型挠性爪型联轴器装配要求表17联轴器外形最大直径D(nun)两轴心径向位移不得大于(mo力两轴线倾斜不得大于5300 31111一6000.10.20.810001.21000图10蛇形弹簧联轴器图8十字滑块联轴器图11 CL型齿轮联轴器1一内齿外套;2一外齿轴套;3一外齿端面;4一端盖蛇形弹赞联轴骼装配要求表18图gNZ型挠性爪型联轴器5.7.3蛇形弹簧联轴器(见图10)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c应符合表18的规定碧翼5Jl,:A# D(n川1)两轴心径向位移不得大于(mm)之腆翼)呱端面161 c(mm)研小得人了G2

39、00200-400吕120.11000LO-4.01.5-6.0400-700700-1350吕:;1.510002.0-8.02.5一10.0 1350-25000.72.010003.0-12.0415图12 CLZ型齿轮联轴器CL型、CLZ型齿轮联轴器装配要求表19联轴器外形最大直径月(nun)两轴心径向位移不得大于(mn,)两轴线倾斜不得大于端面间隙不得小于(nun)170一1850.300.510002.5220一250(1.45290一4300.65LO10005.0490一5900.901.510(107.5680-7801.209(10-11001.5022-1000010.0

40、15.01250图13弹性圈柱销联轴器5.7.6棒销联轴器(见图14)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙:应符合表21的规定，且端面间隙。的确定，应使半联轴器端面与挡板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触5.7.5弹性圈柱销联轴器(见图13)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙应符合表20的规定。毛筐钧卫于以二巴竺竺噪己暨口砚弹性圈柱销联轴器装配要求图14棒销联轴器1一半联轴器端面;2一挡板;3一外套;4-棒销表20轴孔直径d(nn3标准型轻型渔尘给字垫两轴线倾斜不得大于型号联轴器外形最大直径D(二)端面间隙(=,)型号联轴器外形最大直径D(二)端面间隙(mn，)珍小得

41、人JnUn25一28B,1201-5Q11051-40.050.21000q12030-38场14035-45B51702-6q145q1701一540-55Ba190Qs20045-65B522050-75氏2602-8Q62402-60.1070-95Br330一2-10q29080-120场4102-12马350一2-8100一1501,5002-15q4402-10416棒销联轴器装配要求表21联轴器外形最左直径ll(n-)两轴心径向位移不得大于(nlll)_两轴线倾斜 不得大丁端面间隙不得小于(n价1)145一2700.10.210005290一4700.2to52()一750O31

42、585()一II川一。5一配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端而间隙应符合表24的规定5.7.7牛销联轴器(见图15)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面问隙。应符合表22的规定图16带制动轮柱销联轴器图15柱销联轴器5.7.8带制动轮柱销联轴器(见图16)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙。应符合表23的规定柱销联轴器装配要求表22联轴器外形最大直径1)(nul).!-两轴线倾斜不得大于端面间隙(nmil移小得大士 (n翻)9()一1500.050.210002.0-3.0170一2202.5-4.03.0一5.0275一3200.104.0-6.0340-490560-6105

43、.0一7.06.0一8.06700.157707.0一10.08508.0一11.09.0一12.0880图17 TD型胎形弹性联轴器77)型胎形弹性联轴器装配要求表24带制动轮柱销联轴器装配要求表23联轴器直径u,(nml)W-T两轴线倾斜不得大于端面间隙11UI】移小得大寸 c)1500.050.210002.0-3.02.5-4.01703.0-5.0220一2754.0-6.0340一4100.105.0-7.0490一560联轴器夕h形 ll两轴心径向位移不得大于(=I)两轴线倾斜不得大于端面间隙(mm)最大百私(mm)1120.5LO10008一1014010一1315一18180

44、2151.01.5100018 -2220-2526524一3031030-384054601.52.0100040-4850-6056070-82700100-1159502.05.7.9 TD型胎形弹性联轴器(见图17)的装T)型胎形弹性联轴器采用第一重型机器厂1厂标准4175.7.10胶板弹性联轴器(见图18)的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙。应符合表25的规定为滑动轴承的电机，应使转子轴向处于磁场中心的位置5.8皮带传动、链传动装配胶板弹性联轴器装配要求表25联抽器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移不得大于(mm)两轴线倾斜 不得大于端面间隙 (mm)300一360一0.

45、20.5100030-3245-474500.3卜0100030一32521)一69070一728800.540一4210005.8.1传动轴平行的每对皮带轮或链轮的装配，两轴的平行度公差为0.15/1000;两轮的轮宽中间平面应在同一平面上.公差为1=,5.8.2装在链轮上的链条，其从动边的弛垂度J(见图20);当链条与水平线夹角a小干或等于45。时，宜为两链轮中心距A的2%;当链条与水平线夹角a大于45时，宜为两链轮中心距A的1%一1.596图18胶板弹性联轴器5.7.11万向联轴器(见图19)的装配，应符合下列要求:图20传动链条弛垂度1一从动轮2一主动轮;3一从动边链条5.，密封件装配

46、图19万向联轴器1一半圆滑块;2一叉头;3一销轴;4-扁头a半圆滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接触应均匀，接触面积应大于60%0b.在半圆滑块与扁头之间所测得的总间隙S，宜在各配合间隙积累值范围内。可逆传动时，间隙应取较小值。5.7.12联轴器装配两轴心径向位移和两轴线倾斜的测量方法见附录K(补充件)。5.7.13测量联轴器端面间隙。时，应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置;对于轴承形式5.9.1压装软填料圈应符合下列要求:a.软填料圈的接口宜切成小于45的剖口，相邻两圈的接口应错开900以上;b.压盖的压紧力应沿圆周均匀分布，软填料圈不宜压得过紧5.9.2油封装配时，应在油封唇部和轴表面涂

47、以润滑剂;油封唇边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤，油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动的现象。5.9.3 O型密封圈装配时，密封圈不得扭曲和损伤。图21成套V型密封圈1一支承环;2一密封环;3一压环4185.9.4成套v型密封圈(见图21)的装配，预压量应适当。如需搭接，应切成450剖口，相邻两圈的接口应错开9。以上。5.9.5Y、型密封圈的装配，应区分孔用Y.型密封圈(见图22)或轴用Y,型密封圈(见图23),不得相互代用a被加热件材料的线膨胀系数，参见附录J参考件)，1 /A一;d-被加热件的公称直径。;to环境温度，被加热件加热的温度应不超过被加热件材料的回火温度。5

48、.10.3冷装配时，被冷却件接近和低于脆性转变温度时严禁敲击。被冷却件的冷却温度应按下式计算:一2iad，:。(12)图22孔用Y，型密封圈图23轴用Y,型密封圈式中t被冷却件的冷却温度，;二平均实测过盈值，rnnl;5.9.6 V型、Y型、Yx型、U型密封圈的装配，其解边应对着被密封介质的压力方向，唇边不得损伤5.，.7环形间隙密封、曲折(迷宫式)密封的装配(h; B1 24 )。应符合下列要求:被冷却件材料的线膨胀系数，参见附录(参考件).1戍二;d-被冷却件的公称直径，rz;to环境温度，。注:常用冷却剂及其冷却温度(一个标准大气压下)如下干冰加酒精或丙酮一75C液氨一1201;液氮一1

49、90一一1950液氧一180一一1821;5.10.4压装配前，应将配合面清洗洁净，并涂以润滑剂。压装配的压人力可按下列经验公式计算:当被包容件与包容件的材料都是钢时图24环形间隙密封和曲折密封示意图扣)环形间隙密封;(b)曲折密封a.环形密封槽内和曲折缝隙内一般应填满润滑脂(气封除外);b.密封缝隙应均匀。2.9(号)，一1,iL/D)，(13)当被包容件的材料是钢，包容件的材料是铸铁时4.3、0.3) iL怜一旦d5.10热装配、冷装配和压装配P二(14)+6.355.10.1有过盈的配合件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角和圆角半径、导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，按附录L(补充件)选择装配方法。5.10.2热装配时，被加热件的加热温度应按下式计算:式中P压人力，tf;D包容件外径，;d-被包容件外径，true;i平均实测过