Q GDW 11585-2016 抽水蓄能电站主要机电设备出厂验收规范.pdf

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1、 Q / GDW 115852016 抽水蓄能电站主要机电设备出厂 验收规范 The specification of factory acceptance for the main mechanical-electrical equipment of pumped-storage power station 2017 - 05 - 18发布 2017 - 05 - 18实施 国家电网公司 发 布ICS 27.140 Q/GDW 国 家 电 网 公 司 企 业 标 准 Q/GDW 115852016 I 目 次 前 言 . II 1 范围 . 1 2 术语和定义 . 1 3 总则 . 1 4

2、验收程序及实施 . 2 5 报告和记录 . 4 附录 A（规范性附录） 设备出厂验收主要内容 . 5 附录 B（规范性附录） 验收遗留问题跟踪单 . 30 附录 C（规范性附录） 设备出厂验收结论 . 31 编制说明 . 32 Q/GDW 115852016 II 前 言 为规范国家电网公司所属的抽水蓄能电站主要机电设备出厂 验收，对抽水蓄能电站设备出厂验收提出了指导性意见 ，制定本标准。 本标准由国家电 网公司基建部提出并解释。 本标准由国家电网公司科技部归口。 本标准起草单位：国网新源控股有限公司、 国网新源控股有限公司技术中心 、 国网山东省电力公司电力科学研究院 。 本标准主要起草人：

3、黄悦照、荊岫岩、王洪玉、佟德利、魏春雷、田侃、胡清娟、王凯、郝峰、葛军强、廖文亮、 杨武星 、 李言龙、刘殿海、吕鑫昌、李伟、李福尚。 本标准首次发布。 本标准在执行过程中的意见或建议反馈至国家电网公司科技部。 Q/GDW 115852016 1 抽水蓄能电站主要机电设备出厂验收规范 1 范围 本标准规定了 国家电网公司所属的抽水蓄能电站主要机电设备出厂验收的具体验收项目及 验收流程要求。 本标准适用于国家电网公司所属的 抽水蓄能电站 主要机电设备出厂验收工作。主要机电设备包括如下： 水泵水轮机、调速器、主进水阀、发电电动机、励磁装置、发电机电压回路设备、电站计算机监控系统、继电保护装置、机组

4、状态监测系统、静止变频启动装置（ SFC）、主变压器、 气体绝缘金属封闭开关（ GIS）、高压电缆和桥式起重机。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 2.1 出厂验收 factory acceptance 制造单位完成合同设备或重要零部件的制造、检验、试验活动后，产品出厂前，由项目单位组织的验收组在 设备制造单位进行的为验证设备、文件是否满足合同技术要求的活动。 2.2 出厂验收大纲 outline of factory acceptance 为规范出厂验收活动，明确验收内容，便于出厂验收活动的有效进行而编制的工作文件。 3 总则 3.1 职责 3.1.1 归口管理单位 归口管理单位

5、的职责如下： a) 负责设备出厂验收工作的总体管理和协调，编制并发布设备出厂验收的相关规定； b) 指导、参与重要设备的出厂验收。 3.1.2 项目单位 项目单位的职责如下： a) 负责成立出厂验收组并组织出厂验收； b) 负责编制出厂验收大纲； Q/GDW 115852016 2 c) 负责对交付的技术文件资料与采购规范、技术要 求、设计要求、标准规范的符合性等内容组织审查； d) 负责跟踪、验证遗留 及整改 项的处理。 3.1.3 出厂验收组 出厂验收组的职责如下： a) 对合同产品的制造质量进行全面检查； b) 检查重要部件的原材料的材质检验记录和元器件的检验记录； c) 检查重要部件的

6、加工、焊接和热处理工艺以及质量保证措施，并检查有关资料； d) 参与产品主要部件的试验与装配，并对试验结果进行签证； e) 检查产品的设计修改和质量问题的处理情况； f) 检查产品包装发运准备情况 ； g) 形成验收纪要 。 3.1.4 制造单位 制造单位的职责如下： a) 提出设备出厂验收申请； b) 全面配合出厂验收工作； c) 负责处理 设备出厂验收遗留项 及验收过程中提出的整改项目 。 3.1.5 监造单位 监造单位的职责如下： a) 向验收组汇报监造情况； b) 参加出厂验收，监督验收遗留问题及验收过程中提出整改项目的处理。 3.2 出厂验收组的组建 出厂验收组的组建要求如下： a)

7、 出厂验收组由项目单位组织成立； b) 验收组由项目单位、监造单位、设计单位、监理单位、施工单位等相关单位人员组成，必要时归口管理单位可派人参加。 3.3 其他 经出厂验收组检验签证的项目，制造单位仍应对其质量负全部责任。 4 验收程序及实施 4.1 出厂验收条件 出厂验收条件如下： a) 制造单位应已完成设备的所有加工、制造、检 查及试验等工作，且质量记录完整； b) 所有不符合项己按质量保证程序及有关规程处理完毕； c) 竣工文件资料整理齐备。 4.2 出厂验收依据 Q/GDW 115852016 3 主要包括 (但不限于 )下列内容： a) 设备采购合同及变更协议 (如有 )； b) 采

8、购技术规范书、技术条件、施工图纸； c) 相关标准、规程规范； d) 出厂验收大纲 ； e) 技术联络会召开时形成的会议纪要。 4.3 出厂验收大纲 4.3.1 一般要求 出厂验收大纲的一般要求如下： a) 出厂验收大纲应依据合同及设计文件要求编制； b) 出厂验收大纲应在设备出厂验收前 45 天内编制完成并批准发布。特殊情况下，应在设备出厂验收前 30 天批准发布； c) 验收依据相 同的分批出厂的批量设备，可编制一份出厂验收大纲；验收依据不同的设备，设备出厂验收大纲应独立编制。 4.3.2 出厂验收大纲的内容 在设备出厂验收大纲中， 应对验收范围、验收内容、验收的程序以及验收的方式等予以明

9、确。制造单位应根据各设备的特性，有针对性的编制验收内容，包括 (但不限于 )以下内容： a) 前言 (合同内容简述 )； b) 验收的依据及主要技术规范； c) 出厂验收范围 (明细 )； d) 出厂验收项目； e) 出厂验收程序及安排； f) 设备制造质量情况及主要性能指标； g) 设备制造过程中出现的质量缺陷及处理情况。 4.4 出厂验收组 根据本标准 3.2条规定成立出厂 验收组。 4.5 出厂验收内容 4.5.1 设备实体验收 设备实体验收主要包括 (但不限于 )： a) 设备供货范围 (提供验收的批次、设备清单、备件 /工具清单、如需要应提供装箱单 )； b) 设备本体的检查 (包括

10、外观、清洁度、重要尺寸、接口尺寸、标记等 )； c) 设备附件的检查 (包括不随设备一起包装的零部件、备品备件、专用工具、见证件等 )； d) 设备功能、性能试验 (包括动作、密封、电气设备功能、性能等 )的验证或见证 (如有 )； e) 设备隐蔽部位的检查 (如需要 )； f) 软件的检查 (程控设备需提供程序软件 )(如有 )。 4.5.2 技术文件资料验收 技术文件资料验收主要包括 (但不限 于 )： Q/GDW 115852016 4 a) 产品合格证书； b) 质量证明文件； c) 检验、试验报告及记录； d) 外形及接口尺寸检查记录； e) 不符合项报告 (如有 )； f) 竣工图

11、； g) 安装图； h) 安装、运行维护手册； i) 包装贮存运输技术条件； j) 设计变更单（如有）等。 4.5.3 其他 主要机电设备的具体验收内容 参见附录 A。 4.6 出厂验收流程 机电设备的出厂验收的一般流程如下： a) 制造单位提出验收申请，包括验收范围、时间计划、验收方案、已具备的条件等； b) 项目单位组织成立验收组，前往制造单位开展验收工作； c) 举行验收会议，由制造单位汇报设备制造质量； d) 验收组查阅设备制造过程中的质量检查资料； e) 验收组进行设备实体检查，见证出厂试验； f) 检查完毕，形成出厂验收结论意见并签署纪要。 4.7 出厂验收结论 机电设备的出厂验收

12、结论的一般要求如下： a) 验收工作结束后，出厂验收组必须给出验收结论。验收结论一般分为 :准许出厂，局部整改后出厂和不能出厂三种： 1) 准许出厂 :验收项均满足验收要求，无任何遗留项； 2) 局部整改出厂 :验收后存在少量的遗留项，遗留项能及时完成整改并满足合同要求时，经监造代表验收后可以出厂； 3) 不能出厂 :验收中存在较多遗留项，或存在重大问题，应在出厂前整改，需经再次检查验收，经验收合格后可以出厂。 b) 对于验收过程 中发现的问题或需整改项，验收人员除应在验收纪要里明确外，还应按整改问题逐条发出验收遗留问题跟踪单，由制造单位负责整改，项目单位（或委托监造代表）跟踪验证。验收遗留问

13、题跟踪单格式见附录 B； c) 如结论为局部整改后出厂和不能出厂，制造单位应及时按照验收遗留问题跟踪单逐项进行整改，整改后由监造代表或项目单位确认并签署遗留问题跟踪单放行出厂，关闭的验收遗留问题跟踪单作为发货通知的附件发送项目单位。 5 报告和记录 出厂验收会议纪要，出厂验收附表见附录 B 和附录 C。Q/GDW 115852016 5 附 录 A （规范性附录） 设备出厂验收主要内容 A.1 水泵水 轮机及其附属设备 A.1.1 水泵水轮机 A.1.1.1 尾水管里衬 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 尾水管里衬所用钢材的材质检验报告的检查； b) 尾水管里衬表面及焊接部位的外观

14、检查； c) 尾水管里衬焊缝的无损检测； d) 尺寸及内表面粗糙度、波浪度检查； e) 内支撑设置合理，不影响拼装焊接。支撑刚度满足防止运输过程中变形的需要。 A.1.1.2 座环 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 固定导叶、上 /下环板、蜗壳过渡板等材质检验报告的检查； b) 座环加工表面、非加工表面及焊接部位的外观检查； c) 上下环板、固定导叶、蜗壳过渡板及上述各部位焊缝的无损检测； d) 加工尺寸及装配 检查： 1) 固定导叶安放角及进出口节距； 2) 固定导叶内接圆与外接圆直径； 3) 固定导叶垂直度； 4) 固定导叶焊缝圆角； 5) 固定导叶型线； 6) 上、下环板至固

15、定导叶水平中心线距离； 7) 座环与蜗壳过渡板至固定导叶水平中心线距离； 8) 过流表面的粗糙度； 9) 在工地组装的导叶，检查导叶上、下端面平行度； 10) 与顶盖、底环配合面的相对高度、直径和平行度； 11) 分瓣座环合缝面间隙、错牙、螺孔、销钉等配合情况。 A.1.1.3 蜗壳 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 蜗壳所用钢材的材质检验报告检查。当使用高强度合金钢材料时，每批同炉钢板需做机械性能和化学成分分析，并抽查 重皮及裂纹等缺陷；当使用 Q235 钢材时，同批料做机械性能试验和化学成分分析； b) 蜗壳表面及焊接部位的外观检查； c) 蜗壳焊缝的无损检测； Q/GDW 1

16、15852016 6 d) 工厂具备条件时，首台分瓣分节制 造的金属蜗壳应预装，检查各节编号、对装情况，以后各台可部分预装； e) 整体铸造蜗壳的加工尺寸及装配检查： 1) 直管段进口直径； 2) 直管段进口到机组 Y 轴的距离； 3) 直管段中心线与机组 Y 轴的距离； 4) 机组 XY 轴处蜗壳 4 个最远点到机组中心线的距离； 5) 蜗壳进人门装配情况。 f) 焊接蜗壳加工尺寸及装配检查： 1) 各节开口、腰长、周长、圆度及开口对角线偏差； 2) 各节接缝间隙及内壁错牙 ； 3) 各节中心偏差值。 g) 整体铸造蜗壳和整体焊接蜗壳的水压试验（如果有）。 A.1.1.4 活动导叶 出厂验收

17、项目主要包括 (但不限于 )： a) 活动导叶所用钢材及密封材料的材质检验报告检查； b) 活动导叶表面及轴颈焊接部位的外观检查； c) 各部轴承表面外观检查； d) 活动导叶、导叶叶片与轴颈焊缝的无损检测； e) 加工尺寸及装配检查： 1) 导叶高度； 2) 叶片型线； 3) 导叶立面密封压板及螺钉配合情况； 4) 过流面粗糙度； 5) 轴颈尺寸、形位公差； 6) 各密封面粗糙度。 A.1.1.5 顶盖和控制环 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 顶盖和控制环所用钢材及密封材料 的 材质检验报告 检查 ； b) 顶 盖和控制环加工表面、非加工表面及焊接部位 的 外观检查； c) 顶

18、盖和控制环焊缝 的 无损检测； d) 分瓣顶盖把合螺栓 的 探伤检查； e) 顶盖加工尺寸及装配检查： 1) 顶盖与座环直径； 2) 内止漏环内径及圆度； 3) 顶盖法兰下端面与过流面的高度尺寸、形位公差； 4) 活动导叶轴孔形位公差及其分布圆直径； 5) 合缝面错牙及间隙； 6) 顶盖与控制环配合尺寸； 7) 密封压板、抗磨板紧固情况。 f) 控制环加工尺寸及装配检查： Q/GDW 115852016 7 1) 控制环尺寸、形位公差； 2) 合缝面错牙及间隙； 3) 控制环与顶盖配合尺寸； 4) 抗磨板紧固情况； 5) 防跳装置尺寸、形位公差； 6) 控制环连杆孔、导叶接力器连板孔形位公 差

19、。 A.1.1.6 底环 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 底环所用钢材的材质检验报告检查； b) 底环表面及焊接部位的外观检查； c) 底环焊缝的无损检测； d) 加工尺寸及装配检查： 1) 活动导叶轴孔形位公差及其分布圆的加工尺寸； 2) 与座环 (或基础环 )配合面到过流面的高度及平行度； 3) 内径及圆度； 4) 流道相似性检查； 5) 过流面粗糙度； 6) 抗磨板紧固情况； 7) 橡胶密封压板紧固情况； 8) 合缝面错牙、平面度及间隙。 e) 顶盖、底环导叶轴孔同轴度 (或划线及镗孔准确性 )。 A.1.1.7 导水机构预装 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a)

20、工厂具备条件时，首套导水机构应预装进行模拟 动作试验； b) 装配检查： 1) 顶盖、底环导叶轴孔同轴度 (或划线及镗孔准确性 )； 2) 导叶端部总间隙； 3) 导叶全关时的立面间隙； 4) 导叶转动灵活性； 5) 双连臂、连杆长度偏差； 6) 导叶开口值； 7) 导叶轴颈与轴套间隙； 8) 上、下固定止漏环同心度； 9) 上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆度及总间隙； 10) 所有装配孔的对位及各部件编号情况。 c) 导叶摩擦装置的摩擦力矩试验。 A.1.1.8 转轮 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 上冠、叶片、下环、止漏环的材质检验报告检查； b) 转轮过流

21、面、焊接部位的外观检查； Q/GDW 115852016 8 c) 转轮过流面硬度检查，上、下止漏环与顶盖底 环的硬度差检查； d) 转轮过 流面、焊接部位的无损检测； e) 转轮尺寸检查： 1) 过流面波浪度及粗糙度； 2) 与主轴配合止口直径、法兰平面端面跳动量及粗糙度； 3) 联轴螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及销孔检查； 4) 上、下止漏环直径、圆度及同心度； 5) 叶片型线； 6) 叶片进口角和出口角； 7) 叶片进、出水边平均开口偏差； 8) 叶片与上冠、下环焊缝弧度。 f) 转轮静平衡试验。 A.1.1.9 水泵水轮机主轴 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 主轴及主轴

22、连接螺栓的材质检验报告检查； b) 主轴表面及焊接部位的外观检查； c) 主轴表面及焊接部位的无损检测； d) 加工尺寸检查： 1) 主轴长 度、轴承段直径及粗糙度； 2) 上、下端面止口直径及端面跳动量； 3) 联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； 4) 键、销钉或销套选配情况； 5) 轴上下端法兰面平行度； 6) 法兰止口与轴领同心度； 7) 与发电电动机轴或转子中心体的同轴度； 8) 水泵水轮机和发电电动机轴法兰连接后，两轴同找摆度情况（若需要）。 A.1.1.10 水导轴承 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 导瓦、铬钢垫、橡胶制品等材质检验报告检查； b) 水导轴承加工表面、非加工表

23、面及焊接部位的外观检查； c) 导瓦及其支撑部件、油槽焊缝的无损检测； d) 导瓦及其支撑部件加工尺寸及装配检查： 1) 瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度 ； 2) 轴承合金与瓦坯浇合质量； 3) 筒式瓦的油沟方向； 4) 分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； 5) 铬钢垫装配、压制情况； 6) 分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况； 7) 分块瓦的支撑楔子板斜度、接触情况； 8) 测温孔的加工深度及形位公差。 e) 油槽及其配件试验： Q/GDW 115852016 9 1) 油槽渗漏试验； 2) 油冷却器的耐压试验； 3) 油过滤器的耐压试验。 A.1.1.11 接力器 出厂验收项目

24、主要包括 (但不限于 )： a) 活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖、密封材料的材质检验报告检查； b) 接力器各部件的外观检查； c) 活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖的无损检测； d) 接力器各部件加工尺寸及 装配检查： 1) 缸体、活塞配合尺寸及形位公差； 2) 接力器底座螺孔分度圆； 3) 缸体、活塞杆表面粗糙度； 4) 活塞杆抗磨涂层厚度。 e) 耐压及动作试验： 1) 接力器双向耐压及渗漏试验； 2) 接力器动作试验； 3) 接力器行程测试； 4) 分油器耐压试验； 5) 锁锭或锁锭配压阀动作试验。 A.1.1.12 补气装置 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 补气阀（真

25、空破坏阀） 、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等材质检验报告检查； b) 补气装置表面及焊接部位的外观检查； c) 补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球的无损检测； d) 加工尺寸及装配检查： 1) 浮球圆度； 2) 补气阀（真空破 坏阀）、浮球阀灵活性。 e) 补气装置性能试验： 1) 补气阀（真空破坏阀）动作试验； 2) 补气阀（真空破坏阀）耐压试验； 3) 浮球阀耐压及密封试验。 A.1.1.13 主轴密封 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 抗磨环、密封块、弹簧、检修密封的材质检验报告检查； b) 主轴密封各部件表面及焊接部位的外观检查； c) 抗磨环、浮动环、水

26、箱的无损检测； d) 主轴密封加工尺寸及装配检查： 1) 抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度； 2) 浮动环内 /外径、形位公差； 3) 密封块加工尺寸及形位公差； Q/GDW 115852016 10 4) 检修密封座内 /外径、形位公差； 5) 检修密封加工尺寸。 e) 检修密封耐压试验。 A.1.1.14 水泵水轮机其他附属 设备 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等性能试验报告和出厂合格证明的检查； b) 排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等的外观检查； c) 调相压水补气装置： 调相压水补气管路、液压补气阀、回水排气阀等的性能试验报告和出厂合格证明的

27、检查。 A.1.1.15 应提供的检查记录及试验记录 出厂验收应提供的检查记录及试验记录主要包括如下： a) 埋件： 1) 尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长； 2) 基础环加工有关配合尺寸的检查记录； 3) 座环加工有关配合尺寸的检查记录； 4) 蜗壳拼装记录； 5) 金属蜗壳的探 伤检查记录； 6) 蜗壳的耐压试验记录； 7) 铸造转轮及转轮室中环缺陷修复的处理记录。 b) 转轮： 1) 转轮加工尺寸检查记录； 2) 分瓣转轮接头焊缝坡口尺寸和坡口探伤记录； 3) 焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录； 4) 转轮叶片根部焊缝探伤记录； 5) 转轮热处理前、后焊

28、接部位残余应力检查报告及退火记录； 6) 转轮静平衡配重试验记录； 7) 转轮铸件缺陷修复的处理记录。 c) 导水机构： 1) 底环加工有关配合尺寸的检查记录； 2) 顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录； 3) 顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录； 4) 转轮、活动导叶等过流部件表面硬度检查记录； 5) 支持盖加 工有关配合尺寸的检查记录； 6) 导叶加工有关配合尺寸的检查记录； 7) 导叶总装配时最大开口测量记录； 8) 导叶轴套装压后内径测量记录； 9) 导叶接力器加工检查记录； 10) 导叶接力器耐压及动作试验记录； 11) 导叶摩擦装置的摩擦力矩试验报告； 12) 分瓣顶盖把合

29、螺栓探伤检查记录。 d) 水导轴承： Q/GDW 115852016 11 1) 轴瓦加工检查记录； 2) 轴瓦探伤检查记录； 3) 分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录。 e) 水泵水轮机主轴： 1) 主轴探伤检查记录； 2) 主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴承段和法兰粗糙度检查记录； 3) 分段式主轴同轴度检查记录； 4) 联轴螺栓材质证明及探伤检查记录； 5) 联轴螺栓加工 记录。 f) 图像记录： 1) 表面及焊接需要外观检查的部件应提供照片记录； 2) 对预装设备应提供照片记录见证，对进行模拟动作试验设备需全程录像，提供录像记录； 3) 对需要出厂加固的部件应提供照片记录。 A.1.

30、2 调速器 A.1.2.1 机械液压部分 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 液压阀、管路、法兰、接头、密封等的材质检验报告检查； b) 机械液压部分各部件的外观检查； c) 液压阀、管路焊缝的无损检测； d) 加工尺寸及装配检查： 1) 液压阀尺寸精度、粗糙度、形位公差等； 2) 可动件灵活性； 3) 手动操作机构装配； 4) 机械柜其他机构的部件、杠杆及管路等装配。 e) 液压阀性能试验： 1) 可动件行程测试； 2) 流量特性试验； 3) 密封性试验。 f) 电 -液和电 -机转换器特性试验： 1) 位移输出型电 -液转换器的静特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； 2) 流量输

31、出型电 -液转换器的流量特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； 3) 电 -机转换器静特性试验； 4) 线圈内阻及绝缘电阻的测定。 g) 电 -液和电 -机转换器机械零位检查； h) 机械分段关闭装置应能方便调整接力器的第二段关闭速度 。水轮机方向和水泵方向均设计有分段关闭规律的，均应进行检查确认； i) 配置有事故配压阀的，应检查确认事故配压阀动作满足设计要求； j) 当电气控制部分失去电源时，机械液压 部分应能实现满足设计要求的导叶关闭规律。 A.1.2.2 电气部分 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： Q/GDW 115852016 12 a) 调节系统的型式试验报告、电磁兼容试验报告

32、、模型测试报告的检查。下列元器件应具有检验报告和合格证明，并抽样复核： 1) 测速探头； 2) 接力器位移传感器； 3) 互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等。 b) 电气盘柜及元器件的外观检查； c) 性能试验： 1) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； 2) 测速装置试验，应包括频率静特性试验、最小 /最大工作信号电压测定； 3) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验； 4) 永态转差系数 bp 校 验； 5) 比例增益 Kp、积分增益 Ki、微分增益 Kd（暂态转差系数 bt、缓冲时间常数 Td）的校验； 6) 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、

33、转速死区 ix 和接力器摆动值测定试验； 7) 协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度 ia 测定试验； 8) 接力器开启与关闭时间测定试验； 9) 接力器反应时间常数 Ty 测定试验； 10) 接力器不动时间 Tq 测定试验； 11) 自动开 /停机、增 /减负荷、失电动作试验； 12) 无扰切换试验，应包括电源切换、现地 /远方、手 /自动、主 /备通道切换、工作模式切换； 13) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、执行机构故障、通道故障； 14) 一次调频模拟试验，应包括投 /退逻辑、限幅功能、参数切换； 15) 通讯试验； 16) 监测显示功能检查。 A.1.2.3 油压装置 出

34、厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 压力容器、油冷却器、油 过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封材料等的材质检验报告检查； b) 油压装置各部件的外观检查； c) 压力容器、管道焊缝的无损检测； d) 加工尺寸及装配检查： 1) 回油箱与压力容器尺寸； 2) 旁通阀、阀组 (卸载阀、逆止阀、安全阀、排气阀 )灵活性； 3) 油泵与电动机联轴节间隙； 4) 油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值。 e) 油压装置机械液压性能试验： 1) 旁通阀、阀组试验； 2) 油冷却器耐压试验； 3) 压力容器耐压试验； 4) 管路、阀门耐压试验； 5) 油过滤器压力试验； 6) 回油箱、压力容器渗漏试验；

35、 7) 油泵运转试验及输油量测试； Q/GDW 115852016 13 8) 油压装置密封性试验及总漏油量测定。 f) 油压装置电气性能试验： 1) 绝缘电阻测量； 2) 工频耐压试验； 3) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； 4) 自动启 /停、手动启 /停、加 /卸载试验； 5) 油压和油位信号整定值校验； 6) 油泵电机的保护功能测试； 7) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障； 8) 监测显示功能测试。 A.1.2.4 应提供的主要检查及试验记录 出厂验收应提供的检查记录及试验记录主要包括如 下： a) 机械液压部分： 1) 加工尺寸及装配检

36、查记录； 2) 液压阀性能试验记录； 3) 电 -液和电 -机转换器特性试验记录； 4) 电 -液和电 -机转换器机械零位检查记录。 b) 电气部分： 1) 绝缘电阻测量及工频耐压试验记录； 2) 装置电源检验记录； 3) 测速装置试验记录； 4) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验记录； 5) 永态转差系数 bp 校验记录； 6) 比例增益 Kp、积分增益 Ki、微分增益 Kd(暂态转差系数 bt、缓冲时间常数 Td)的校验记录； 7) 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区 ix 和接力器摆动值测定试验记录； 8) 协联关系曲线及浆叶随动系统不 准确度 ia 测定试验记录

37、； 9) 接力器反应时间常数 Ty 测定试验记录； 10) 接力器不动时间 Tq 测定试验记录； 11) 自动开 /停机、增 /减负荷、失电动作试验记录； 12) 无扰切换试验记录； 13) 故障模拟试验记录； 14) 一次调频模拟试验记录； 15) 通信试验记录； 16) 监测显示功能检查记录。 c) 油压装置： 1) 加工尺寸及转配检查记录； 2) 旁通阀、阀组试验记录； 3) 油冷却器耐压试验记录； 4) 压力容器耐压试验记录； 5) 管路、阀门耐压试验记录； 6) 油过滤器压力试验记录； Q/GDW 115852016 14 7) 回油箱、压力容器渗漏试验记录； 8) 油泵运转试验及输

38、油量测试记录； 9) 油压装置密封性能试验及总漏油量测定记录； 10) 绝缘电阻测量和工频耐压试验记录； 11) 装置电源检验记录； 12) 自动启 /停、手动启 /停、加 /卸载试验记录； 13) 油压和油位信号整定值校验记录； 14) 油泵电动机的保护功能测试记录； 15) 故障模拟试验记录； 16) 监测显示功能测试记录。 d) 图像记录： 1) 表面及焊接需要外观检查的部件应提供照片记录； 2) 对预装设备应提供照片记录见证，对进行模拟动作试验设备需全程录像，提供录像记录； 3) 对需要出厂加固的部件应提供照片记录。 A.1.3 主进水阀 A.1.3.1 球阀 出厂验收项目主要包括 (

39、但不限于 )： a) 阀体、活门、阀轴、轴承、密封材料等材质检验报告的检查； b) 球阀各部件的加工表面 、非加工表面的外观检查； c) 阀体、活门、阀轴、密封环及焊接部位的无损检测 ； d) 加工尺寸及装配检查： 1) 阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度； 2) 活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度； 3) 轴瓦内 /外圆的尺寸公差和形位公差； 4) 密封环配合尺寸公差； 5) 密封环与相配合的零件研磨情况。 e) 性能试验： 1) 阀体水压试验； 2) 活门焊缝渗漏试验； 3) 密封环气密性试验； 4) 密封环投退动作试验； 5) 阀门动作试验； 6) 活门枢轴润滑性能试验； 7)

40、阀门漏水试验。 A.1.3.2 液压操作机构及其控制装置 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 缸体、活塞、活塞环、活塞杆、传动支 臂、密封材料等材质检验报告的检查 ； b) 控制装置的型式试验报告、电磁兼容试验报告检查。互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等元器件应具有检验报告和合格证明，并抽样复核 ； c) 操作机构各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件的外观检查 ； Q/GDW 115852016 15 d) 操作机构各部件及焊缝的无损检测 ； e) 加工尺寸及装配检查： 1) 缸体、活塞配合尺寸及形位公差； 2) 接力器底座螺孔分度圆； 3) 缸体、活塞

41、杆表面粗糙度检测； 4) 活塞杆若有抗磨涂层，应检查涂层厚度。 f) 操作机构及其控制装置性能试验： 1) 接力器双向耐压及渗漏试验； 2) 接力器动作试验； 3) 锁锭 或锁锭配压阀动作试验； 4) 重锤关闭试验； 5) 绝缘电阻测量； 6) 工频耐压试验； 7) 行程控制机构的调整试验； 8) 开度指示器一致性检查； 9) 油压和油位信号整定值校验； 10) 油混水信号检验； 11) 油泵间歇运行试验，应包括油泵加 /卸载、油泵自动启动 /停止、油泵手动启动 /停止等； 12) 漏油箱泵自动启动 /停止、手动启动 /停止试验； 13) 操作功能试验，应包括远方开 /关、现地开 /关、紧急事

42、故关闭、液压锁锭投入 /退出等； 14) 故障模拟试验，应包括失电动作，通道故障、反馈信号故障、电源故障等； 15) 油泵电机的保护功能测试。 g) 油压装置参照 A.1.2.3 条 a) e)款的规定执行。 A.1.3.3 主进水阀其他附属设备 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 空气阀、弹簧、旁通阀、伸缩节、锁锭、密封材料等材质检验报告的检查 ； b) 空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件的外观检查 ； c) 空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件的无损检测 ； d) 装配检查及试验： 1) 旁通阀开关位置及动作灵活性检查； 2) 空气阀在无水状态下的行程试验； 3) 空气阀弹簧特性试

43、验； 4) 水压试验（空气阀、旁通阀、伸缩节等部件的单独试验）。 A.1.3.4 应提供的主要检查及试验记录 出厂验收应提供的检查记录及试验记录主要包括 如下： a) 球阀： 1) 加工尺寸及装配检查记录； 2) 阀体水压试验记录； 3) 活门焊缝渗漏试验记录； 4) 密封环气密性试验记录； 5) 阀门动作试验记录； Q/GDW 115852016 16 6) 阀门漏水试验记录。 b) 液压操作机构及其控制装置： 1) 加工尺寸及装配检查记录； 2) 接力器双向耐压及渗漏试验记录； 3) 接力器动作试验记录； 4) 锁锭或锁锭配压阀动作试验记录； 5) 重锤关闭试验记录； 6) 绝缘电阻测量记

44、录； 7) 工频耐压试验记录； 8) 行程控制机构的调整试验记录； 9) 开度指示器一致性检查记录； 10) 油压和油位信号整定值校验记录； 11) 油混水信号检验记录； 12) 油泵间歇运行试验记录； 13) 漏油箱泵自动启动 /停止、手 动启动 /停止试验记录； 14) 操作功能试验记录； 15) 故障模拟试验记录； 16) 油泵电机的保护功能测试记录。 c) 主进水阀其他附属设备： 1) 旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录； 2) 空气阀在无水状态下的行程试验记录； 3) 空气阀弹簧特性试验记录； 4) 水压试验记录。 d) 图像记录： 1) 表面及焊接需要外观检查的部件应提供照片记录；

45、 2) 对预装设备应提供照片记录见证，对进行模拟动作试验设备需全程录像，提供录像记录； 3) 对需要出厂加固的部件应提供照片记录。 A.2 发电电动机及附属设备 A.2.1 发电电动机 A.2.1.1 定子 出厂验收项目主要包括 (但不限于 )： a) 铁芯冲片、定位筋、拉紧螺杆 、定子机座、齿压板及压指、线棒股线、绝缘材料等材质检验报告检查 ； b) 定子各部件表面及焊接部位外观检查 ； c) 定子机座焊接部位、定位筋、拉紧螺杆的无损检测 ； d) 定子机座加工尺寸及装配检查： 1) 机座各层环板内径及圆度； 2) 机座高度及中心线至下环板距离； 3) 下环板波浪度； 4) 分瓣定子机座合缝处径向、轴向错牙。 Q/GDW 115852016 17 e) 定子铁心加工尺寸及装配检查： 1) 定子冲片尺寸、绝