SC T 8102-1994 钢丝网水泥海洋渔船.工艺规程.pdf

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1、SC/T 810294 1 主题内容与适用范围 本规程规定了钢丝网水泥海洋渔船船体材料质量及建造工艺技术要求。 本规程适用于建造船长不大于40m，从事海洋捕捞生产的钢丝网水泥渔船，对于内河、湖泊使用的水泥渔船或其他水产辅助运输水泥船也可参照使用。 2 引用标准 GB 143 加工用原木 GB 175 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GBJ 204 钢筋混凝土工程及验收规范 GB 700 普通碳素结构钢技术条件 GB 712 造船用结构钢技术条件 GB 980 焊条分类及型号编制方法 GB 981 低碳钢及低合金高强度钢焊条 GB 982 钼和铬钼耐热钢焊条 GB 983 不锈钢焊条 GB 984

2、堆焊焊条 GB 1499 热轧钢筋 SCT 8103 钢丝网水泥海洋渔船检验规程 3 材料 3.1 水泥 3.1.1 应用不低于525号的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，质量符合GB 175，并须附有物理力学性能、化学成分等出厂检验合格证。 抗硫酸盐水泥对海水的抗冻性及搞腐蚀性能较好，有条件时应予采用，标号不得低于525号，质量应符合GB 175。 不应采用火山灰质硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，禁止使用无牌号和不合格水泥。 3.1.2 水泥堆存，应严格防潮。堆放高度不宜超过8包，堆放时间超过1个月时，必须翻包，以防硬结。受潮水泥和出厂超过3个月的水泥，应筛除结块，进行试验，合格后方可使用。 3.1.3

3、建造同一艘水泥船，一般应用同一品种、同一标号、同一厂生产的水泥。在特殊情况下，应按船舶结构的同一部位，用同一种水泥，例如肋骨用一种水泥，甲板用另一种水泥。 页码，1/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm3.2 砂 3.2.1 宜采用淡水中粗砂，最大粒径为3mm，筛去小于0.15mm的粉砂。砂的细度模量及级配应符合表1要求。 表 1 3.2.2 砂中杂质含量应符合表2要求。 表 2 砂如不符合上述要求，应进行筛洗处理。 3.2.3 如采用细砂或粗砂时，应进行专题试验，提出可行措施，保证施工质量。 3.2.4

4、如采用海砂时。除必须符合上述规定外，尚须筛去贝壳、碎屑等杂质，冲淡盐分其含盐量不得超 过0.01（以氯化物重量占干砂重量的百分率计）。 3.3 水 采用洁净可饮用的淡水。 3.4 钢材 3.4.1 所用钢材应符合设计要求。 3.4.2 宜用3号钢、20锰硅、25锰硅热轧钢筋和低碳冷拔钢丝作配筋，技术条件应分别符合GB 1499和 GBJ 204的规定。 3.4.3 船舶主体钢板、型钢钢号为A级或B级船用钢，技术条件应符合GB 712或GB 700的规定。其他牌号钢材如能符合上述标准的技术条件要求时，也可采用。 筛孔直径，mm 2.5 1.2 0.6 0.3 0.15 细度模量累计筛余， 025

5、 1050 4170 7092 90100 2.13.4杂 质 含量（按重量计），粘土淤泥 1.0云 母 0.5页码，2/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm3.4.4 所用钢材需有出厂证明书或试验报告单，对于牌号、机械性能不明的，应在使用前作拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）及冷弯试验。根据试验结果，确定钢筋的级别后再使用。 3.4.5 钢丝网采用直径为0.91.0mm的冷拔低碳钢丝织成，网格尺寸为1010mm。 3.4.6 所用钢材应无气泡、缺口、裂缝、结疤、折叠、麻点、夹灰等缺陷。 3.4.7 钢材

6、必须严格按批分别堆放，不得混淆，并应避免锈蚀和油污。 3.5 木材 3.5.1 木材按GB 143中关于造船材的规定使用。对于木材货源供应确有困难的，其等级可放宽至三级， 但加工后的构件不得有外腐或内腐的现象。 3.5.2 木质的上层建筑或甲板室的外围壁板及鱼（货、水）仓的盖仓板应用变形量较小的木材制作。 3.6 焊接材料 焊条按GB 980984有关规定使用。 4 船体放样与样板 4.1 船体线型放样 4.1.1 放样间地板应平整、光滑，在5m2内，平度允许偏差为3 mm。4.1.2 船体线型放样的线条宽度应不大于1 mm。 4.1.3 船体基线及中线的不直度不得超过1 mm。 4.1.4

7、对平行于基线的各水线及平行于中线的各纵剖线，其平行度允许偏差不得超过1 mm。 4.1.5 对垂直于基线（中线）的站号线、肋骨线及纵剖线，应由垂线上任意点向基线（中线）上两边等距离处作斜线，测量其垂直度，斜线的长度等于或小于5m时，两斜线的长度差应不大于1 mm；斜线的长度大于5 m时，两斜线的长度差可按比例增加，但不应超过3mm。 4.1.6 船体主要尺度及水线、纵剖线、站号线、肋骨线等间距的偏差，当距离等于或小于10m时，不得超过1mm；距离大于10 m时，偏差可按比例增加，但不应超过5mm。 4.1.7 船体线型放样应以设计线型图的型值表为依据，如使线型光顺而更改型值（mm）超过线型图的

8、缩尺比例时（例如线型图的缩尺比例为1.25，使线型光顺而更改的型值超过25mm时），应通知原设计单位。 4.1.8 船体线型上任意一点在三个投影面上应吻合，其偏差不得超过2mm。 4.1.9 船体线型放样经检查合格后，应用放样时同一钢卷尺测量实际型值，并修改型值表。 4.1.10 船体线型放样时，允许沿船长方向按比例缩小，或将船首部和尾部的线型重迭，但在分界处至少各延长一个站距。 页码，3/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm4.2 比例放样 4.2.1 采用110的比例放样时，放样线条宽度应为0.100.

9、02 mm；刺孔直径应为0.100.15 mm。 4.2.2 采用110的比例放样时，各种尺寸及位置偏差不得超过本标准相应各条规定的110。 4.3 船体构件放样 4.3.1 船体构件放样时，各理论线的定位尺寸应符合设计图纸的要求，其偏差不得超过1 mm。 4.3.2 构件展开或伸长时，如利用样条录取线型上有关各点，其偏差不得超过1 mm。 4.3.3 构件放样与施工图纸的尺寸偏差不得超过1.5 mm。 4.3.4 各种样板、样条、样箱及草图尺寸与放样尺寸的允许偏差为： a. 划线用样板或样条0.0 mm；1.0 mm； b. 加工用样板 1.0 mm； c. 装配用样板或样条 1.0 mm；

10、 d. 立体样箱 2.0 mm； e. 构件草图的尺寸 0.5 mm。 4.4 样板 4.4.1 样板应有足够的刚度，防止变形，一般采用杉木为宜。各种样板应定期检查和妥善保管，如有损坏或变形应及时修整。 4.4.2 样板应准确标出中心线、水平线、预留孔等有关标志。 4.4.3 船体竣工前，应妥善保管放样图形和样板。 5 构件预制 5.1 预制场地应平整坚实、表面光滑，每米长度内凹凸度不得超过2 mm。 5.2 钢筋的加工按8.1.1条要求进行，钢筋按样板弯制。钢筋的焊接与钢丝网的绑扎要求，应符合8章有关规定。 5.3 预制构件成型的允许偏差： a. 肋骨（或舱壁）钢筋外型尺寸2 mm，按样板检

11、查； b. 肋骨（或舱壁）成型后的外形尺寸2 mm，按样板检查； c. 箍筋成型尺寸 1 mm，按设计尺寸检查； 页码，4/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm d. 箍筋、锚筋排列间距 5 mm，按设计尺寸检查； e. 构件成型后的剖面尺寸： 边长50 mm以下 2 mm，按设计尺寸检查； 边长大于50 mm 3 mm，按设计尺寸检查； 5.4 模板内表面应光洁平整，并有足够刚度。 5.5 模板接缝应紧密，不漏浆，从开始浇注砂浆至脱模前，模板不得产生变形。 5.6 为使脱模方便，应在模板内表面涂刷适宜的脱

12、模剂。 5.7 构件成型前，应将铁锈、木屑等杂物清扫干净，并埋好预留件及预留孔木塞。 5.8 为保证构件保护层的厚度，可在模板与构件的筋网之间，按一定间距放置适当粗细的钢筋，待砂浆振实充满下部保护层后，将钢筋抽除，再行振动消除痕迹。也可在模板与构件的筋网之间，按一定距离放置35mm厚砂浆垫片。 5.9 构件的砂浆要求应遵守9.1条的规定，其成型应采用高频振动器振动密实，砂浆应随加随振，依次赶浆，待无气泡逸出和砂浆全部密实后，停止振动。 5.10 肋骨及舱壁成型时，应将外缘砂浆削成斜口，并使外缘钢筋外露。 5.11 预制构件须在初凝前成型完毕，终凝前精光，经适当时间静置后（见10.2条）进行养护

13、。 5.12 构件经过养护，强度达到设计要求70以上时，方可脱模移动。脱模时应避免撞击和剧烈振动，不得用铁器等重物直接敲打构件。 5.13 预制件按吊装顺序堆放。堆放场地应坚实、平坦。堆放不宜过高，以防构件变形。 5.14 预制构件不允许出现蜂窝和中空现象。但构件脱模后，如发现有气孔或露丝网缺陷时，须按质量检验要求，及时修补。 6 船台与支撑 6.1 船台地基必须坚实、平坦，以确保施工质量。 6.2 船台施工场地应有蔽雨、防风设施。 6.3 为保证施工质量，应根据地基坚实程度及船体结构决定垫墩间距。垫墩位置一般设于横向舱壁处。船外板施浆或水密试验时，应在适当部位增加垫墩数量及斜撑，严防倾侧或变

14、形。 6.4 为便于施工，垫墩高度应不小于800mm。 6.5 垫墩与支撑应坚固耐用，有足够的刚度。 7 船台装配 页码，5/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm7.1 方龙骨的强度不应低于设计对吊装所要求的强度，并不低于设计标号的70，方能进行船台装配，且龙骨中心线（反模施工时是甲板中心线）与船台中心线应在同一垂直平面内，其允许偏差不得超过2mm。不设方龙骨的船只，装配前先在胎架模板上按设计要求予留船底板网层和横向钢筋。 7.2 船台装配的程序是将肋骨或舱壁由船中向首、尾依次进行，如果吊车起吊高度不够时，

15、可从一端吊装至另一端。 7.3 构件按各肋位理论线编号进行吊装。待全部构件就位后，将各舱壁及肋骨按7.4条要求校正，并予可靠固定。 7.4 构件装配的允许偏差： a. 首尾柱中心线与龙骨中心线的垂向偏差2.0 mm； b. 方龙骨上表面各肋位处的高程偏差2.0 mm； c. 舱壁（或肋骨）中心线与肋位线的位置度1.0 mm； d. 舱壁（或肋骨）中心线与龙骨中心线的位置度1.0 mm； e. 舱壁（或肋骨）中心线与龙骨中心线的垂直度0.5 mmm； f. 舱壁（或肋骨）水平线与龙骨中心线的垂直度0.5 mmm； g. 相邻肋骨间任一点的肋距 船长小于或等于20 m时为5 mm 船长大于20 m

16、时为7 mm h. 肋骨外缘尺寸3 mm。 7.5 构件搬运、吊装时，应按施工设计要求进行，必要时应放置临时联杆和横撑，以免构件产生变形。 7.6 必须严格遵守吊装安全操作规程进行吊装。 7.7 构件调整固定后，即由预留孔穿入纵向钢筋。在穿筋过程中，肋骨位置如产生移动，应按7.4条的要求及时重新校正，并用电焊将纵筋焊固在肋骨和舱壁的钢筋上。 8 焊接和绑扎 8.1 钢筋的焊接和绑扎 8.1.1 钢筋使用前应清除浮锈、油污并进行调直。 8.1.2 热轧钢筋的连接，直径等于或大于10mm时，必须采用焊接。但主要受力构件受拉区的钢筋，不论其直径多大，均应焊接。 8.1.3 钢筋接触焊、搭接焊、邦条焊

17、、熔槽焊和单邦条剖口焊接头的型式及要求见附录A。 页码，6/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm8.1.4 搭接接头应使二根搭接钢筋的轴线位于同一直线上。 8.1.5 邦条焊接时，邦条和被焊接钢筋的轴线应在同一平面内。 8.1.6 邦条的总截面面积应满足下述要求： a. 当被焊接的钢筋为级钢筋时，应不小于被焊接钢筋截面面积的1.2倍； b. 当被焊接的钢筋为、级钢筋时，则应不小于被焊接钢筋截面面积的1.5倍； c. 当构件截面空间受限制，必须采用单邦条剖口焊接时，邦条截面面积应等于被焊接钢筋截面面积，且剖口

18、应予焊牢。 8.1.7 电弧焊焊缝的高度应等于被焊接钢筋直径的0.25倍，但不小于4 mm；焊缝的宽度应为直径的0.7倍，但不小于10 mm。 8.1.8 电弧焊接所用的焊条，应根据设计规定采用。在设计未作规定时，可参照表3的规定采用。 表 3 8.1.9 电弧焊接的接头应没有咬边、气孔、裂纹和较大的金属焊瘤。其缺陷及尺寸允许偏差规定数值见表4。 表 4 项 次 焊接形式级别 搭接焊、邦条焊及单邦条剖口焊 熔槽焊1 级钢 T42型 T42氢型2 级钢 T50型 T55氢型3 级钢 T50型或T55型 T60氢型项 次 偏 差 名 称允许偏差值 1 邦条对焊接接头中心的纵向偏移0.50d 2 接

19、头处钢筋轴线的曲折4 0.10d 页码，7/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm8.1.10 直径10 mm以下受力钢筋的接头可采用绑扎型式，绑扎接头的最小搭接长度，不得小于表5规定的数值。 表 5 8.1.11 受拉区域区的圆钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，搭接处应用铁丝扎紧，扎结在搭接3 接头处钢筋轴线的偏移3.0mm 4 焊缝高度-0.05d 5 焊缝宽度-0.10d 6 焊缝长度-0.50d 7 咬肉深度0.05d 1.0mm 8焊缝表面上气孔和夹渣在两个 d长度上不得多于2个 直径不得大于3.0mm

20、 注： d为钢筋直径。 表中的允许偏差值在同一项目内如有二个数值时，应按其中较严的数值控制。项 次钢 筋 级 别 受 拉 区 受 压 区1热轧级钢筋、冷拉级钢筋 30d 20d2级钢筋 35d 25d3级钢筋 40d 30d4冷拔低碳钢丝 250mm 200mm页码，8/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm部分的中心和两端共三处。 8.1.12 在同一截面内，主要受力钢筋的接头应相互错开，其接头的总截面面积应按设计图纸要求，严加控制。 8.2 铺网扎筋 8.2.1 船外板和甲板按设计的筋网数量依次铺网扎筋，

21、网层一般采用纵向铺设，由一端铺向另一端或从中间向两端辅设， 并将肋骨上的少量锚筋（约10）敲弯扣紧。铺纵向钢筋时要采用机械方法拉紧，并在首尾两端焊牢。在铺设最后一层网前，应将肋骨上的锚筋全部敲弯，扣紧纵向或横向钢筋。钢丝网也可采用纵横交替铺设，但最后一层网必须是纵向的。 8.2.2 钢筋间距误差不得大于5 mm。 8.2.3 扎网时，应从中间向两端或从一端向另一端扎结，以免产生拱网现象。扎结点间距为100150mm，排成梅花形，扎丝头塞入网层中，做到以手摸时不扎手为准。 8.2.4 钢丝网搭接长度光边不小于50mm，毛边不小于100mm，网边扎结点间距一般应为3050mm。上下层搭接处应错开。

22、 8.2.5 扎网过程中严禁人员在网面上立、坐。工序完成后，须进行全面检查，补扎漏点和修整不平之处，筋网厚度不得超过筋网累计厚度的2 mm。 8.2.6 预应力工艺规程可按设计规定施行。 9 砂浆的配制与成型 9.1 砂浆的配制 9.1.1 砂浆强度应符合设计要求，其28天抗压强度不得低于51.5 Nmm2。9.1.2 船用砂浆按重量比配制：灰砂比宜采用11.5；水灰比应采用0.320.36，砂浆稠度不得大于3cm。 9.1.3 砂浆应采用机械搅拌，搅拌时间35min。 9.1.4 砂浆必须随拌随用，一般应在1h内用完。已有初凝结硬现象的砂浆，不准掺水拌和继续使用。 9.1.5 船体施工时，必

23、须按SC 103中5.2.2条的规定预留砂浆标准试件，作检验砂浆成型强度之用。 9.1.6 在提高砂浆强度，耐久性和不引起金属锈蚀的前提下，允许加入适量的塑化剂，阻化剂和掺合料，但不得加入氯化物促凝。 9.2 砂浆成型 9.2.1 船底板、甲板板和龙骨、甲板纵桁、舷边桁等纵向构件，应采用模板及高频振浆方法施工，对模板的要求应符合5.45.6的规定。 9.2.2 船侧板砂浆的成型方法，基本上分三道工序进行： 页码，9/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm a. 将砂浆由一面用高频挂斗灌入网内，直至砂浆在另一网

24、面全部露出后，然后把其突出的砂浆抹平压实，避免中间夹空； b. 初凝前抹平擦粗。要求用抹刀或刮尺将砂浆抹平，并按9.2.4条严格控制砂浆保护层，抹平擦粗至少23次； c. 终凝前紧面精光。要求反复抹压砂浆至少34次，使表面光滑、紧密、无气泡和砂眼。 9.2.3 砂浆的浇注与抹浆一般应一次连续完成。 9.2.4 船底板、船侧板及甲板的砂浆保护层厚度应控制在46mm，其他部位控制在35mm。 9.2.5 采用机械振动成型时，应用采高频振动器或根据构件的形状选用适宜的振动器具。砂浆经振动密实，不再有显著下沉，无气泡逸出和表面出现稀浆时，即停止振动。 9.2.6 新老砂浆结合处的要求，可参照14.41

25、4.5条有关规定办理。 9.2.7 船外板与肋骨、舱壁、龙骨等构件的连接部位，应抹成圆角或倒角。 9.2.8 凡气温低于5时，砂浆成型应按冬季施工原则，采取保温、保湿措施。 10 养护 10.1 砂浆终凝后，应及时养护。养护方法可用自然养护或蒸气养护。抹浆毕，养护前必须有一静置期。 10.2 静置期的时间视水泥品种，大气温度和水灰比等因素而定，一般气温在20以上需静置6h，气温低于20静置期为610h。 10.3 采用自然养护时，养护时间应不少于14天。应尽量使构件表面全部浸入水中或用有效的方法（如淋浴式或用草帘等物覆盖），使各部位经常保持充分的湿润状态。 10.4 不得采用海水进行养护。 1

26、0.5 构件成型后，气温低于5时，应按9.2.8条规定进行养护。 10.6 采用蒸气养护时，须用帆布及其他设施将整个船体或构件严密覆盖，在适宜的地方放置水槽，注入适量的水，通入蒸气，蒸气养护的要求（见表6）。 表 6 静 置 期 升 温 速 度恒 温 降温速度 后期养护温 度 时 间室温10以上8h 室温10以下12h 1015hp68h 1015h 不小于10d页码，10/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm 升温期、保温期和降温期，船体各处温度力求均匀，最大偏差不超过5。 10.7 有抗冻要求的地区，水

27、泥渔船经养护及水密试验合格后，最好让其自然钙化（自然干燥）1个月后，再进行防腐处理。 11 涂料 11.1 为防止海水对水泥表面腐蚀，防止渗水对钢材的锈蚀，提高钢丝网水泥的抗冻性和耐久性，延长水泥渔船的使用年限，必须进行防腐处理。 11.2 环氧树脂涂料与水泥粘结力强，防腐效果显著，宜优先采用。其他有良好防腐效果的涂料，也允许使用。 11.3 环氧树脂涂料应严格按照有关规定配制。一般先用热水间接加热环氧树脂，稍冷后，倒入增塑剂、释释剂搅匀。使用前按比例加入固化剂，搅拌均匀后，立即进行涂刷，涂料配制要稀稠适度，以不流淌为准。 11.4 涂料配制应结合施工速度，控制每次配料的数量，防止硬化浪费。

28、11.5 涂料涂刷应在水密试验合格后进行，涂刷前须将船壳表面污物及水泥粉末洗刷干净，待完全干燥后，才进行涂刷。 11.6 涂料宜在无日光曝晒、晴天且露水干后进行涂刷。冬季气温低于5，及雨天潮湿，或不符合涂料技术要求者，均不宜涂刷。 11.7 涂层要均匀，厚度不超过0.1mm。每道涂层须经晾干后再涂刷第二道，一般以不粘手为准。不允许有脱皮、起泡和皱纹等现象。 11.8 涂料层数根据船体各部位要求而定。一般淡水舱不涂，船外板涂刷2道，渔、机舱涂刷23道，其他舱室涂刷1道。船底加涂防污漆2道；水线以上根据需要涂刷各种色漆，但必须与底漆配套使用，否则漆膜容易脱落。 11.9 钢木构件分别按钢质渔船及木

29、质渔船有关规定，作相应防腐处理。 11.10 涂料在配制与涂刷过程中应注意防火、防毒、加强通风。舱内照明应用低压灯泡，严格执行安全操作规程，以保证操作人员的安全和施工质量。 11.11 应尽量采用无毒或低毒涂料。 12 下水 12.1 船体砂浆成型强度完全达到砂浆的设计强度时，下水前须完成水密试验，全面检查船体施工质量，校检轴系、舵系的安装要求，勘划吃水线标志等完毕后方能下水。 12.2 滑道（或钢轨）必须固定在平整、坚固的基础上，滑道可采用木质、钢质或钢筋混凝土设置。 12.3 船采用横向下水时，滑度坡度为810，为避免下水引起裂缝，下水支架不少于3个（一般每隔34 m设置一个）。 页码，1

30、1/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm12.4 船采用纵向下水时，坡度为5.58，滑道中心距为1312船宽，其内缘线必须平行；滑道下端船体首尾要有足够起浮的水深。 12.5 纵向式下水的滑板宜采用连续式或整体式坚质木板，滑板上支承船体的支墩每隔23m设置一个。 12.6 滑道上滑油的配制要经试验，使滑油层抗压强度大于船体重量对滑板的压强，润滑度大于其静摩擦阻力。 12.7 较大吨位的船舶下水前应在滑道两旁每隔34m放置下水龙骨墩（如砂箱、沙麻袋、木垫墩等）。 12.8 为保证下水安全必须设置下水控制装置，

31、该装置必须安全、灵活、简便。 13 机座制造和动力设备安装 13.1 机座制造 13.1.1 主机座面板的宽度偏差不得超过 mm，长度偏差不得超过 mm，不平度为每米长不大于2mm，但在全长中不超过6mm。 13.1.2 主机座面板沿宽度方向应略向外倾斜当面板宽度为200mm以内时，最大倾斜度不得超过1.5mm；当面板宽度为200400 mm时，最大倾斜度不得超过3.0mm。 13.1.3 主机座纵桁的不垂直度，当高度等于或小于400mm时，不大于4mm；高度大于400mm时，不大于其高度的1100。 13.1.4 主机座的横隔板及肘板的间距偏差不得超过6 mm。 13.1.5 主机座左右纵桁

32、的间距偏差应符合下列规定： a. 间距等于及小于1 m时，不得超过10 mm； b. 间距大于1 m时，不得超过15 mm。 13.1.6 主机座左右纵桁对轴系中心的不对称度不得大于6 mm。 13.1.7 主机座的高度偏差不得超过 mm，左右面板在同一肋位上的高低偏差不得超过3 mm。 13.1.8 主机座整个安装面用对角线检查时，两对角线应相交，其偏移不得超过表7的规定。 表 7 机座长度，m 两对角线不相交度，mm2大于243 4 页码，12/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm13.1.9 辅机座面

33、板的不平度，每1米长不大于3 mm；但全长或全宽均不得超过6 mm。 13.1.10 辅机座桁板的不垂直度，当高度等于或小于200 mm时，不大于4 mm；高度大于200 mm时，不大于其高度的150。 13.1.11 辅机座的长度及宽度偏差均不得超过 mm。 13.1.12 辅机座安装面用对角线检查时，两对角线应相交，其偏移应符合下列规定： a. 长度或宽度等于或小于2 m时，不超过4 mm； b. 长度或宽度大于2 m时，不超过6 mm。 13.1.13 起网机座面板的不平度每米长不大于3 mm，但全长或全宽均不得超过6 mm。 13.1.14 起网机座的长度及宽度偏差均不得超过 mm，高

34、度偏差不得超过 mm。 13.2 动力设备安装 13.2.1 主、辅机的轴系、管路、起网机等动力设备安装，应按照设计要求及有关规定进行。13.2.2 动力设备安装工作，应在砂浆强度达到设计要求80后进行。试车工作应在砂浆强度达到设计要求的100后进行。 13.2.3 安装过程中应避免猛烈撞击和震动，禁止使用铁件直接敲击水泥构件。 13.2.4 所有设备与水泥构件连接处，须预埋钢板或设预留孔，若遗漏时，宜用电钻钻孔。 13.2.5 船体预埋钢板与钢件的焊接，应在砂浆成型前进行。若在成型后进行补焊时，应在焊接部位周围铺放湿草包，并不断浇水或用其他方法降温，防止水泥板开裂。 13.2.6 要求防漏的

35、螺栓孔或构件贯穿之孔道，应用麻丝油灰或橡皮密封，防止漏水。 13.2.7 为便于安装和减震，主机与机座间应加木垫或钢板。 13.2.8 紧固螺栓用的垫圈，应适当加厚加大，以防把水泥面局部压碎。 14 维护与修补 14.1 在使用过程中，应正确掌握水泥渔船特性，精心驾驶，避免碰撞，一旦损坏，必须立即修补，以防筋网锈蚀。 14.2 水泥渔船回港后，如无停泊码头时应选择平坦、无尖石的砂泥滩地停搁。 14.3 水泥船壳和舱壁出现露丝、严重锈斑、保护层剥落、渗漏或裂缝宽度大于0.05 mm等现象时，应及时凿开修补；按照14.414.5条规定进行。如裂缝小于0.05 mm，可以加涂环氧沥大于46大于66

36、8 页码，13/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm青漆或环氧水泥砂浆，直至裂缝全部封闭为止。 14.4 凿补前，应查明原因，划定修补范围，在修补范围内将水泥砂浆凿掉，周边应凿成斜面，并剔除松动砂浆，用平锤将筋网敲平，如筋网折断过多，应加补，并在周围扎紧。 14.5 抹浆前，旧砂浆要洒水充分润湿。所用的砂浆应与旧砂浆配比相近，其抹压工序与造船时要求相同。当新砂浆初凝后，更要多次抹压，使新旧砂浆粘结牢固，以防止结合处 出现收缩裂缝。对新补砂浆要注意养护。 14.6 水泥船的护舷材和金属结构要定期维护修理，以求

37、经久耐用。 14.7 船底防污漆一般半年到1年左右失效，应及时进行刷新。涂刷前应将油污及海生物清理干净，待干燥后，才进行涂刷。严禁用烈火焚烧船底海生物，以免水泥爆裂。其他防腐涂料也应根据实际情况，定期刷新。 14.8 抢修时可用快硬硅酸盐水泥、水玻璃掺加剂和环氧砂浆。但砂浆的后期强度达不到设计标号时，回港后应凿去重修。 附 录 A 焊接接头的类型 （补充件） A1 焊接接头的类型（见表A1） 表 A1 项次焊接接头类型接 头 结 构适 用 范 围钢筋类别钢筋直径mm 1接触电焊 （闪光焊）级钢筋10402四条焊缝的 邦条电弧焊级钢筋10403二条焊缝的 邦条电弧焊级钢筋1040 页码，14/1

38、8C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htmA2 焊接接头注意事项 A2.1 只在无法进行项次2、5的电弧焊时，才允许采用项次3、6的形式。 A2.2 表中的邦条或搭接长度值，不带括弧的数字适用于级钢筋，括弧中的数字适用于、级钢筋。 A2.3 采用项次2、3、4、5、6的电弧焊时，焊缝长度不应小于邦条或搭接长度，焊缝高度 h及焊缝宽度 b按图A1的要求。当采用项次8时 焊缝高度 h及焊缝宽度 b应按图A2所示测量。 4二条焊缝单 邦条剖口电 弧焊级钢筋10405二条焊缝的 搭接电弧焊级钢筋10406一条焊缝的 搭接电

39、弧焊级钢筋10407 钢模熔槽焊 级钢筋1040 8 钢筋与钢板 用两条焊缝 的电弧焊 级钢筋1040 页码，15/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm图 A1 图 A2 d圆钢筋的直径 d圆钢筋的直径 附 录 B 砂浆稠度的测定 （补充件） B1 砂浆的搅拌方法可分人工搅拌和机械搅拌。 B1.1 人工搅拌：将称好的砂、水泥放在铁板上或铁锅（试验室用）里，用铁铲和至颜色均匀，再加入称好的水，仔细拌和，搅拌时间应为5 min。 B1.2 机械搅拌：将称好的砂、水泥装入搅拌机内，开动机器，使砂和水泥拌匀后，再加

40、入称好的水继续搅拌，拌和时间为3 min。 B2 主要仪器设备 砂浆稠度测定仪的金属圆锥体重3002g，锥高145 mm，锥底直径75mm。 B3 稠度的测定方法及步骤 B3.1 将搅拌均匀的砂浆装入容器，用捣棒插捣25次，再将容器在桌上轻轻摇振3次，然后用抹刀抹压表面，使表面平整。 B3.2 使圆锥体的尖端和砂浆表面接触，同时放下齿杆与圆锥体上直杆相接触，调整刻度盘读数至零。 B3.3 揿按钮使圆锥体借自重沉入砂浆中，经10s后拧紧按钮，使直杆固定。 B3.4 放下齿杆使其与直杆接触，从刻度上读出沉入的深度（cm）。将容器中的砂浆倒入铁锅，经搅拌后再重复以上做法，做3次后取算术平均值作为试验

41、结果。 B4 如果在无砂浆稠度测定仪的现场，要测定新拌砂浆的稠度，建议采用更简便的方法。采用一个容器和圆锥体代替测定仪。砂浆容器可按测定仪的容器加工，圆锥总重量3002g，圆锥体高145mm，低部直径为75mm，锥度角度30。使用时用手持锥体，使之自然沉入砂浆。 页码，16/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htmB5 试验方法 将搅拌均匀的砂浆，盛入容器，距离容器口约1cm高度。用直径1012mm的捣棒（钢筋），插捣25次，再将容器轻轻摇振3次，用抹刀抹压砂浆表面，使表面平整。然后手拿圆锥体放在砂浆上面与砂浆

42、表面接触，将手松开，使圆锥体垂直向下，自由沉入砂浆中，约停留10s，取出圆锥体，砂浆的稠度值（cm）可由圆锥体上的刻度读出。取3次试验的算术平均值，作为砂浆稠度值。 附 录 C 砂子的筛分试验 （补充件） C1 仪器设备 工业天平（准至0.5 g）、烘箱、筛机、标准筛一套（孔径5，2.5，1.2，0.6，0.3，0.15 mm）、加配3 mm筛一个、小刷、小瓷盘等。 C2 试验步骤 C2.1 将一套标准筛按孔径大小顺序（孔大者在上，孔小者在下）迭置于底盘上。 C2.2 将砂样（粒径大于3 mm以上已筛除）在温度105110下的烘箱中烘至恒重，称取干砂样10000.5g，倒入最上面的筛中，盖上筛

43、盖。 C2.3 将一迭筛子置于筛机上，开动机器，筛10 min（记时间）取下。 C2.4 称出每个筛上的剩余砂量（精确至0.5g），算出它占总重量的百分比（即各筛分计筛余百分率），并计算每个筛上的累计筛余百分率，按下列表C1格式记录，最后绘出筛分曲线，并按表C2定出砂的级别。 C2.5 细度模量是把表上筛孔（2.5，1.2，0.6，0.3，0.15）的筛余百分率总和除以100即得。 表 C1 试样重量，g 筛 孔 mm 筛余量，g筛余， 累计筛余， 1 2 3 平均5.0 2.5 页码，17/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE

44、8102000.htm 砂的级配、细度模量及分类宜符合表C2要求： 表 C2 1.2 0.6 0.3 0.15 底盘 散失 分 类筛 孔 直 径，mm 细 度 模 量2.5 1.2 0.6 0.3 0.15累 计 筛 余 ， 区砂（粗砂）535 3565 7185 8095 901002.83.9区砂（中砂）025 1050 4170 7092 901002.13.4区砂（细砂）015 025 1640 5585 901001.62.7注： 表内所列各区砂不同粒径的累计筛余（）量，允许稍有超出，但一个粒径的累计筛余超出量，或几个粒径的累计超出量的和，不得大于5。 当砂的细度模量小于1.6时为特细砂，除非有足够的试验资料，一般不得用于建造水泥渔船。页码，18/18C:HG29743c2006-3-29file:/C:InetpubwwwrootdatagbeE8102000.htm