CB T 3702-1995 船用液压管道连接及安装技术要求.pdf

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1、u 57 CB 中华人民共和国船舶行业标准CB/T 3702一1995船用液压管道连接及安装技术要求1995-12-19发布1996皿08-01实施中国船舶工业总公司发布中华人民共和国船舶行业标准船用液压管道连接及安装技术要求1 主题内容与适用范围本标准规定了船用液压系统管道的连接及安装要求以及试验与验收规则。CB/T 3702-1995 分类号：U57本标准适用于以矿物基液压油为工作介质的船用液压管道（以下简称管道。采用其它液压液作工作介质的管道亦可参照使用。2 技术要求2. 1 管道应能适应下列船用环境条件：a. 环境温度为一2555；b. 空气相对湿度为95%旦有凝露Fc. 有盐雾、油雾

2、及霉菌。2.2 配管2. 2. 1 选用的管子的通径与压力等级应符合设计要求。2. 2. 2管子内外侧应无可见的缺损，如割口、裂痕和腐蚀引起的麻点与斑坑。2.2.3管子表面应无明显变色与变形。2.3 管道加工2. 3.1 切割管材时应符合下列要求：a. 管道的管材用机械方法切割。切割表面应平整，不得有裂纹、重皮。管端的划屑、毛剌必须清除干净；b. 用割管刀切割时，应将管口内壁被割管刀挤起的部分除去sc. 切口平面与管子轴线垂直度公差不大于管子外径的1%。2.3.2 弯管应符合下列要求：a. 管道的弯曲采用冷弯；b. 弯管的最小弯曲半径一般不小于外径的3倍pc. 管子的弯曲应圆顺，不允许出现折痕

3、。弯曲管子出现压扁处的椭圆断面的短长径比不小于0. 75。2.3.3 管螺纹加工应符合下列要求ta. 螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不应大于二分之一圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的五分之一；b. 螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并有防止锈蚀和机械损伤的措施。2.4 管道的焊接2. 4, 1 对于工作压力不小于6.3 MPa的管道，对口焊接缝质量应不低于2级焊缝的要求，对于工作压力小于6.3 MPa的管道，对口焊缝质量应不低于3级焊缝的要求。2.4.2坡口应尽量采用机械方法加工，焊接管口的坡口型式、尺寸及组对间朦按表1。中国船舶工业总公司199

4、5-12-19她准1996-08-01实施坡口名称I型坡口V型坡口CB/T 3702-1995 表l焊接管口的坡口型式和尺寸坡口型式呵？丁1披口尺寸，mm二三1.5 2 0+o.s 0 2 3 叫。二三39I 9 a p 70。士5。1士11土160。土5。2士；2士；2. 4. 3焊接管件的对口应内壁平齐：1、2级焊缝的对口、内壁错边量应不超过管壁厚度的十分之一，且不大于1mm,3级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的五分之一，且不大于2mm. 2. 4. 4 管道焊接人员应具有相应施焊范围的资格证书。2. 4. 5 焊接材料应具有制造厂的合格说明书。2. 4. 6 施焊前应对坡口及附近

5、宽20mm范围内的内外壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈等污染物。2. 4. 7 管道点固焊时，点困焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应检查焊肉，不得有裂纹等缺陷。2.4.8焊后应将焊缝上的熔渣及溅渣清理干净。2.4.9 同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次；合金钢管道不得超过2次。2. 5 管道安装2. 5. 1 管道安装应在与之连接的设备及元件安装后，有关工程施工完毕并检查合格后进行。2. 5. 2 管道的敷设应便于装拆、检修，且不妨碍工作人员行走和机电设备的运行、维护和检修。2. 5. 3 管道的安装位置偏差应不大于lOmm，同一平面上平行管道外壁的间距尽量一致。2

6、. 5. 4 排管应紧凑而不妨碍工具使用。2. 5. 5 同排管道的法兰或可拆接头应相间错位100mm以上。2.5.6 穿壁管道的接头位置应距壁面150mm以上。2. 5. 7 管道支架安装应符合下列要求：a. 现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工尽量采用机械方法pb. 管道直管支架间距应符合表2的规定，弯曲部分应在弯曲点附近增设支架；c. 不锈钢管道与支架之间应垫衬不含氯离子的塑料或橡胶垫片；d. 管道为利于减震采用机械方法夹固在支架上，不得与支架直接焊接，在管道与管夹中间应垫有橡胶或软塑料垫片。表2直管支架间距mm 主豆10IO 25 25 50 SO 80 80 管道外径支架间距50

7、01 000 1 000 1 500 1 500 2 000 2 000 3 000 3 000 5 000 2.5.8管道与设备的连接不应让设备承受附加压力，连接时不得让污染物进入设备及元件内部。2. 5. 9管道密封件必须按规定的材质和规格使用。2. 5.10 软管安装应符合下列要求：2 CB/T 3702-1995 a. 外径大于30mm的软管，其弯曲半径应不小于外径的9倍p外径小于及等于30mm的软管，其弯曲半径应不小于外径的6倍。b. 与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度应不小于管子外径的4倍。c. 软管安装定位后不得有扭转变形现象。d. 软管两端作相对运动时应使弯曲部分始终

8、为一平面。软管两端固定在不同平面上使用时，应在适当部位将软管固定，使其分成各自同一平面上运动的两部分。e. 当长度过长或承受急剧振动时，可用管夹固牢，但在高压下使用的软管不应用管夹。避免在软管弯曲部分固定，确需固定时，其弯曲半径应在软管加压的位置测定，并加适当余量。f. 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留4%左右的余量。g. 软管相互间或同它物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热与防火措施。2. 5. 11 管道安装间断期间，敞开的管口处应封闭。2. 5. 12 需灌油的液压泵和液压马达的泄漏油管的安装位置应稍高于液压泵和液压马达本体，并应直接接回油箱。2. 5. 13 同步回路中，液压缸

9、的管道应对称敷设。2. 5. 14 吸入管道通径不小于泵的推荐数值。2. 5. 15 回油管应伸到油箱的液面以下，以防止飞溅引起气泡。2.6 管道酸洗2. 6. 1 液压管道配制完成后应进行酸洗除锈。2. 6. 2 酸洗时，管道内不得装有密封件，螺纹和密封面等机械加工表面应有防护措施，以免酸蚀破坏。2.6.3 涂有油漆的管子，酸洗前可用脱漆剂及机械方法等将油漆除净。2.6.4 管道的酸洗可采用槽式或循环工艺方法进行，酸洗液的配制可按表3.表3溶槽式酸洗循环酸挽液成分浓度，%温度，时间，minpH值成分浓度，%温度，时间，minpH值氧氧化销8 10 脱液脂碳酸氢销1. 5 2. 5 240左右

10、四氯化碳常温30左右60 80 磷酸销3 4 硅酸纳1 2 酸洗液盐酸12 15 常温盐酸10 15 常温240 360 120 240 乌洛托品1 2 乌洛托晶1 和液中氨水l 2 常温2 4 10 11 氨水1 常温15 30 10 12 钝化液亚硝酸纳8 12 常温亚硝酸纳10 15 常温10 15 8 10 25 30 10 15 氨水1 2 氨水l 3 2. 6. 5 管道酸洗用的水必须洁净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含量不得大于25106，酸洗后若用压缩空气喷油保护，则所用压缩空气必须干燥、清洁。2.6.6 管道酸洗时间应根据管道的锈蚀程度、酸液浓度和温度决定。不应造成过量酸洗而损

11、坏管道。2. 6. 7 管道酸洗复位后，应立即进行循环冲洗，否则应每周通油循环23次。2.6.8 槽式酸洗应符合下列规定：a. 酸洗时，按以下工序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂CB/T 3702 1995 防锈油剂封口。b. 有来回弯的管道漫入酸洗液时，必须使管内全部空气排出。 c. 管道在槽中酸洗、中和、钝化应拆开单件处理。2.6. 9循环酸洗应符合下列规定za. 酸洗时，应按以下工序进行：连接酸洗回路并水试漏脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷涂防锈油（剂拆卸酸洗回路并封口。b. 循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，国路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸洗液。c

12、. 酸洗回路最高部位应设置排气点，最低部位应设置排空点，回路中的死点应处于水平位置。如若朝下，则应在酸洗各工序交替时，松开死点接头，排净死点内上道工序留存的液体。d. 中和时，通入中和液至出口溶液不垦酸性为止，溶液的酸碱性可用pH值试纸检查。2. 7管道冲洗2. 7.1 液压管道在酸洗合格后必须进行冲洗；冲洗一般以循环方式进行。2. 7. 2液压管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将所有控制及执行元件短路。2. 7. 3工艺连接用的钢质管道，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。2. 7. 4 冲洗回路的构成应能保证所有管道内壁接触冲洗油液F若干并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近，冲洗回路中的死

13、角管段，应另成回路冲洗。2. 7. 5 冲洗时应采用变换冲洗方向及敲击管路等方法，加强冲洗效果。2. 7.6 冲洗液应经过滤后加入油箱，过滤精度不宜低于系统要求的过滤精度。2. 7. 7 系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作液进行冲洗时冲洗后油液的各项品质指标仍应在要求的范围之内。2. 7. 8管道冲洗后一般不允许再拆卸、分开，否则应立即封口；管道如需再次焊接处理，则该管道应重新进行酸洗和冲洗。2. 1. 9 冲洗油液可采用液压系统规定的工作液或与系统的设备、元件、密封件以及工作介质相容的其它油液。2. 1.10 冲洗油液的粘度应不大于系统工作油液的粘度。2. 7.11 冲洗油

14、液的流速应能使液流呈紊流状态，对光滑管壁，冲洗油液的最小流速V按公式(1）计算并选取。式中：V一一冲洗油液最小流速，mis:v一一冲洗油（液）的运动粘声，nm2/s;d一一冲洗管道的内径，rmov = 0.2d 2. 1.12 冲洗泵的额定流，Qi(公式（2）计算。Q 6VA L/min 式中：Q一一冲洗泵的额定流量，L/min1V一一冲洗回路中最大管道内的液流速度，m/s;. ( 1 ) ”( 2 ) A一管道串联冲搅时，A为其中最大管道的横截面积，cm2；管道并联冲洗时，A为各并联管道的横截面积之和，cm2.2. 7.13 冲洗用油箱的容积W按公式（3）计算。W= 5W1 ( 3 ) 式中

15、：W1一一冲洗回路管道容积，m3。2. 7. 14 冲洗回路滤器的过滤精度应不低于系统撞器的过滤精度，冲洗用滤器的过滤面积宜大特别是用液压液冲洗时）。应定时清理过滤器并在滤油器进口处取检定颗粒污染度的油样。4 CB/T 3702-1995 2. 7.15 用高水基液压被冲洗时，冲洗液温度应不超过50Cp用液压油冲洗时，冲洗油温度应不超过60。2.s管道涂擦2. 8.1 管道涂漆应在试压合格后进行，涂漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。2.s.2管道涂层应完整、均匀。2. 8. 3管道擦膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针眼等缺陷。3 试验3.1 一般要求3. 1.1 液压管道安装前应进

16、行耐压试验、密封住试验。3. 2 试验介质3. 2.1 液压管道的试验介质为系统工作液或与之相容的其他油液，试验介质的过滤精度和温度应符合2. 7.14、2.7.15要求。3. 3试验压力3. 3.1 液压管道的试验压力按表4。表4系统工作压力p31 . 5 MP a 试验压力瓦MP a 1. 5乡1. 25户1: 15 p 3,4 耐压及费封性试验3, 4.1 按液压系统管道的安装情况、连接试验国路，系统中所有的液压元件均应采用工艺管道短路，并允许分段进行试验。3,4.2 试验压力源可使用系统的液压泵，但试验压力趟过系统液压泵的工作压力范围时，应采用试压泵。3. 4, 3 先作低压力循环，排

17、除被试管道中的空气。3. 4. 4 分级逐步升高试验压力，一般可分为45级，每升高一级保压23min，达到试验压力后，保压10min.，然后降至工作压力，应对所有焊缝和连接口漏泄情况进行全面栓查。3,4,5 如有故障需处理时，必须先卸压，如有焊缝需重焊，必须先将该管卸下，除尽油液后再进行焊接。4 检验4. 1 外观检验4, 1. 1 液压管道用钢管，应具有制造厂的质量合格证明书及验收合格证明，如某些重要液压设备中使用的中高压铜管船级社有要求的，应具有船级社认可的标记及证书。铜管外观应光洁，无萌显锈媳斑坑，以及机械损伤等。4.1 . 2 弯管质量应符合2.3. 2条的要求。4.1. 3 对接接头

18、焊缝震量应符合2.4条的规定。4. 1. 4 管道安装质量应符合2.5条的要求。4. 1. 5涂漆质量应符合2.8条的要求。4.1. 6管路系统不能有撞击声、振抖现象和异常噪声。4. 2 耐压及密封性试验检验CB/T 3702-1995 按3.23.4条的规定，管道焊接处及连接口处不得有渗漏，管道及管件无永久性变形。4,3 清洁度检验系统投油循环后取样检查工作液的固体颗粒污染度，对于一般液压传动系统应不高于20/17级；对液压伺服系统，应不高于15/12级，对比例控制系统应不高于17/14级。附加说明：本标准由全国船用机械标准化技术委员会液压气动分技术委员会提出。本标准由中国船舶工业总公司第七研究院七O四研究所归口。本标准由七O四研究所负责起草。本标准主要起草人吴保成。