GB 27607-2011 机械压力机.安全技术要求.pdf

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1、ICS 25. 120. 10 J 62 量B中华人民共和国国家标准GB 27607-20门机械压力机安全技术要求Mechanical press-Safety requirements 2011-12-05发布2012-10-01实施量生蚂1坊伪 中华人民共和国国家质量监督检验检茂总局中国国家标准化管理委员会发布GB 27607-2011 目次前言.皿1 范围.2 规范性引用文件3 术语、定义和缩略语23. 1 术语和定义-3.2 缩略语.64 严重危险.6 4. 1 风险评价4.2 风险评价的结果5 安全要求和(或)措施5. 1 总则.5.2 设计基本要求.85.3 工作危险区(模具区域内

2、)的机械危险.105.4 控制和监控系统145.5 模具调整、试运行、维护和润滑175.6 其他机械危险185.7 滑倒、绊倒和跌倒的危险.18 5.8 其他危险.18 6 安全要求和(或)措施的检验.6.1 检验方法n6.2 安全要求和(或)措施的检验217 使用信息. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 7.1 标志.29 7.2 使用说明书.29附录A(规范性附录)联锁防护装置.附录B(规范性附录)最小安全距离.33 附录C(资料性附录)光电保护装置的安装示例35附录D(资料性附录)闭合模具.36 I GB 27607-2011 前本标准的第3章

3、、第4章为推荐性，其余为强制性。本标准按照GB/T1. 1-2009(标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归口。本标准负责起草单位:济南铸造锻压机械研究所有限公司、济南二机床集团有限公司、南京埃斯顿数字技术有限公司、高密高锻机械有限公司、江苏扬力集团有限公司。本标准主要起草人:马立强、贺庆、李红、吴波、陈启升、仲太生、展秀娟。皿GB 27607-20门机械压力机安全技术要求1 范围本标准规定了机械压力机类产品(以下简称压力机)的设计、制造、改造、使用的术语和定义、严重危险、安全要求和(

4、或)措施、检验和使用信息。本标准适用于压力机及作为压力机组成部分的辅助设备的设计、制造、改造和使用，也适用于集成到自动化生产线的设备。本标准不适用于下列用途的机械:一一剪板机;机械连接的机器，如胡接机;一一折弯或折边机E一一校正机;一一回转头压力机;挤压机;一一锤或热模锻压力机;一一金属粉末压机;一一钢结构型材加工的冲孔机械;一一螺旋压力机;一一型材冲裁(如钢结构)而设计的专用冲孔机。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB 150 钢制压力容器GB/T 1

5、251. 2人类工效学险情视觉信号一般要求、设计和检验GB/T 2893. 2 图形符号安全色和安全标志第2部分:产品安全标签的设计原则GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 3766 液压系统通用技术条件GB 4584 压力机用光电保护装置技术条件GB 5091 压力机的安全防护装置技术要求GB 5093 压力机用手持电磁吸盘技术条件GB 5226. 1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T 7932 气动系统通用技术条件GB/T 8196-2003 机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求GB/T 9969 工业产品使用说明书总则GB 122

6、65.3一1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB/T 15706. 1-2007 机械安全基本概念与设计通则第1部分:基本术语和方法(lSO12100-1: 2003 ,IDT) GB/T 15706.2二2007机械安全基本概念与设计通则第2部分:技术原则(ISO12100-2: 2003 ,IDT) 1 GB 27607一-2011GB 16754-2008机械安全急停设计原则(lSO13850:2006 ,IDT) GB/T 16855. 1-2008机械安全控制系统有关安全部件第1部分z设计通则(lSO13849-1: 2006 ,IDT) GB/T 16856. 12008

7、机械安全风险评价第1部分:原则(lSO14121-1 :2007 , IDT) GB 17120锻压机械安全技术条件GB 17888.1 机械安全进入机械的固定设施第1部分:进入两级平面之间的固定设施的选择。SO14122-1) GB 17888.2 机械安全进入机械的固定设施第2部分=工作平台和通道口SO14122-2) GB 17888.3机械安全进入机械的固定设施第3部分:楼梯、阶梯和护栏(lSO14122-3) GB 17888.4机械安全进入机械的固定设施第4部分:固定式直梯口SO14122-4) GB/T 18153 机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据GB/T 1

8、8569. 1 机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第1部分:用于机械制造商的原则和规范GB/T 18569.2 机械安全减小由机械排放的危害性物质对健康的风险第2部分:产生验证程序的方法学GB/T 18831一2010机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则GB/T 19671-2005 机械安全双手操纵装置功能状况及设计原则GB/T 19876-2005 机械安全与人体部位接近速度相关防护设施的定位GB 23821 机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离GB 26483机械压力机噪声限值3 术语、定义和缩暗语GB/T 15706.1、GB/T15706.2和GB17120界定的

9、以及下列术语、定义和缩略语适用于本文件。3. 1 术语和定义3. 1. 1 带式制动器band brake 一种制动器，其在一个因筒上安装铺设有摩擦片且易弯曲的带子用于制动。3. 1. 2 制动器brake 在离合器脱开时，能使滑块停止并保持停止状态的一种机构(通常靠摩擦制动)。3. 1.3 离合器c1 utch 为控制滑块运动而设的动力结合器。3. 1. 4 整转式离合器c1 utch-full revolution 一次接合或操作，滑块完成一全行程后才能脱开的离合器，如键式离合器。也包括只有在工作行程到一定位置时才能脱开的离合器。3. 1. 5 分转式离合器c1 utch-part rev

10、olution 在滑块行程的任一位置上都能接合和脱开的离合器。例如摩擦离合器。3. 1. 6 自动循环(连续行程)cycle-automatic 一种操作模式，根据启动指令不用于动操作即可完成滑块连续运动或断续地重复运动。2 GB 27607-2011 3. 1. 7 工作循环cycle-operating 从工作行程起始点(通常是上死点)到下死点并返回到工作行程起始点的滑块运动。工作循环包括这一运动的所有过程。3. 1. 8 单次循环(单次行程)cycle single 一种操作模式，滑块每次工作行程由操作人员开动。在每次离合器接合时，滑块只运动一个工作行程。3. 1. 9 死点dead c

11、entres 滑块运动时上模所处的极限点。-一距离下模最近，一般指闭合行程终点，称作下死点CBDC); 二一-距离下模最远，通常指开启行程终点，称作上死点CTDC)。3. 1. 10 下模die 压力机中模具的固定不动部分。3. 1. 11 拉伸垫die cushion 下模的辅助装置，是为了某些成形过程，积蓄、释放或吸收所需要的能量。3. 1. 12 直接驱动direct drive 驱动的一种类型，滑块运动不使用离合器而是通过电机接通和断开来完成。3. 1. 13 超前开启联锁防护装置early opening interlocking guard 带有联锁装置的防护装置，在工作危险区所有

12、危险运动结束后打开防护装置时，不中断工作行程。3. 1. 14 防护锁定装置guard locking device 在机器使用危险功能而可能发生危险时，使联锁防护装置的防护门保持在关闭和锁定状态的一种机械装置。当防护装置关闭并锁定机器时才能运转，并且在风险没有消除时防护装置一直保持锁定状态。3. 1. 15 有眼运动控制装置(寸动装置)limited movement control device; inching device 其操作只能使滑块或机器部件运动限定距离的控制装置，在该控制装置重新操作执行之前，机器部件不能再进一步运动。3. 1. 16 机械压力机mechanical pres

13、s 金属或非金属材料通过在模具间成形而进行冷加工的机器，从主传动到模具间的能量传递是用机械方式来完成的。这种能量传递可通过飞轮和离合器或直接传动机构来进行，见图103. 1. 17 监控monitoring 一种安全功能，如果一个部件或元件不再能够行使其功能或由于加工条件的改变再进行工作过程会产生危险时，发出安全信息。3 GB 27607-2011 说明:1一一飞轮护罩;2一-离合器;3一飞轮54-电机轴;5一皮带;6滑块;7一一滑块底平面;8 工作台面;9 工作台;10一一脚踏开关。3. 1. 18 抑制muting 2 3 4 5 6 7 自9 图1压力机示例(模具区域的安全装置未画出)当

14、机器在其他安全条件下正常运转中，由控制系统有关安全部件暂时自动停止一种或几种安全功能。3. 1. 19 总停止晌应时间overall system stopping performance; overall respones time 安全保护装置启动至危险运动结束或达到安全状态所用的时间。3. 1. 20 超程(越位)overrun 曲轴运动超越规定的停止位置，如超越上死点。3. 1. 21 超程监控装置overrun monitoring device 如果越位超过预定的极限值，发出限制机器继续启动信号的装置。4 3. 1. 22 位置开关position switch 机器的某一运动零件

15、到达或离开某一预定位置时动作的开关。3.1.23 冗余技术redundancy GB 27607-2011 使用一个以上的装置或系统，以保证某一装置或系统失效时，另一装置或系统完成所规定的功能。3. 1. 24 最大装模高度maximum die set height 当滑块调至最大行程和装模高度调节机构处于上极限位置及滑块处于下死点位置时，滑块下平面至工作台垫板上平面之间的距离。3. 1. 25 滑块slide 是压力机上主要的往复运动件，以压力机的机身来导向，其上装有上模。3. 1.26 上模tool 模具的运动部分。3. 1. 27 模具tools 上模和下模组合的统称。3. 1. 28

16、 闭合模具tools-c1osed 具有自身安全保护功能的模具(见图D.l)。3. 1. 29 脱开机构extractor; latch 脱开整转式离合器的装置。3. 1. 30 紧急制动装置emergency braking device 指压力机上用以实现整转式离合器在曲柄位置一定转角范围内立即脱开，从而实现滑块快速制动停止的装置;该装置应本质安全。3. 1.31 制动角braking angle 是指在按压(紧急)停止按钮开始至滑块停止运行的时间段内，偏心系统相应转过的角度。3. 1. 32 监控系统monitoring system 实现监控功能的系统。如该系统已构成一完整的器件，则称

17、作监控装置。3.1.33 安全操作附件back-up safety tool 是指在压力机主机以外，为用户安全操作额外提供的手用操作工具。包括于用钳、钩、慑、各式吸盘(电磁、真空)及工艺专用工具等。3. 1. 34 工作危险区operating danger zone 是指压力机滑块安装冲模(滑块)后，冲模(滑块)的垂直投影面的范围。5 GB 27607-20门3.2 缩略语本标准所用缩写所代表的意义如下:M一一监控;R一一冗余;S-一单通道;BDC 下死点;TDC一一上死点;PES-可编程电气系统;PPS一一可编程气动系统pAOPD一一光电保护装置;EI-电气。4 严重危险4. 1 凤险评价

18、应从可预见的各个方面进行评价，包括超程、非预期和无意识启动工作行程或在重力作用下滑块的意外下落。在压力机预定使用寿命期间列出的可能发生的所有危险，应给出对可能进入危险区的操作人员和其他人员产生风险的描述。风险评价还应包括控制系统中某一故障影响的分析。本标准的使用者，如设计人员、制造厂商、供应商或使用者，应根据GB/T16856. 1进行风险评价。并特别注意如下:对压力机的使用，包括维护、调整和清洁以及可预见的误操作;一一-压力机的严重危险。4.2 凤险评价的结果表1所列重要危险项目是根据GB/T16856.1-2008对本标准使用范围包括的所有类型的压力机进行风险评价的结果。第5章和第7章以及

19、附录A、附录B、附录C和附录D中的技术措施和使用信息都是基于表l所列重要危险进行风险评价，并且通过消除危险或减小风险使危险受到控制。压力机的严重危险、危险区域、防护措施见表1。作为风险评价的一部分，设计者应确认对于表1中列出的压力机危险是否完整和准确。表1严重危险、危险区域、防护措施危险危险区域防护措施GB/T 15706. 1-2007 本标准的相关章条的相关章条机械危险:模具区域:挤压危险一模具运动区域剪切危险滑块运动区域5.3、5.4、5.5一切割或切断危险拉伸垫运动区域4.2.1 缠绕危险工件顶出区域吸入或卷入危险防护区域电气、液压和气动装置的移动部件;冲击、碰撞危险电机和机械驱动装置

20、;5.6.1、5.6.2、5.6.34.2.1 机械送料装置;安装、调整和维护时6 GB 27607-2011 表1(续)危险危险区域防护措施G/T 15706.1-2007 本标准的相关章条的相关章条零件甩出危险机械零部件z工件和模具5.6.4 4.2.1 高压流体喷射危险液压系统5.8.3 4.2.1 滑倒、绊倒和跌落危险工作在高处;压力机周围的地面区域5.7 4.10 电气危险:一直接接触危险电气设备;非直接接触危险电气设备故障使得零件带电5.8.1 4. 3 热辐射(烫伤)危险热危险:一对可能接触的人产生烧制动器、离合器、液压系统伤和烫伤部件5.8.2 4.4 噪音危险:导致失聪(耳聋

21、压力机周围的噪声危险区域5.8.4 4.5 振动危险:压力机的易振动部分，如操一可能产生人体机能紊乱作站5.8.5 4.6 材料和物质产生的危险:一机床加工、使用和排出的材料和物质，例如因接触或吸入液压系统、气压系统及其控制有害液体、气体、烟雾和粉尘所部件、有毒工件材料;5.8.6 4.8 造成的危险;排放通风和集尘装置-火灾或爆炸危险忽略人类工效学原则产生的危险:机械与人的特征和能力工作位置和操作控制以及维不协调，如不健康的工作姿势、护空间5.8.7 4. 9 过度或重复用力等5 安全要求和(或)措施5. 1 总则5. 1. 1 压力机分类压力机按离合器结构可分为分转式离合器压力机、整转式离

22、合器压力机。5. 1. 2 减小风险所要采取的技术措施压力机应符合GB17120和本标准的规定。消除严重危险的方法和措施在表1中列出，减小风险所要采取的技术措施如下:7 GB 27607-2011 一一主要部件和系统设计的基本要求(见5.2); 一一在不同操作模式下，工作危险区和相关区域内防止机械危险的安全防护措施(见5.3、表2、表3和表的;防止控制和监控系统或控制装置失效而产生危险的保护措施(见5.的;一一安装调整模具、试运行、维护和润滑时可能产生的危险采取的安全防护措施(见5.曰:一一一为其他可能产生的机械危险采取的安全防护措施(见5.6到5.的。5. 1. 3 安全功能部件安全功能部件

23、应具备有效的安全性能和通过国家认可的检验机构进行的性能和可靠性试验;安全功能部件的寿命、使用期限、安全使用条件、保养使用办法等应符合规定。应通过性能和可靠性试验的安全装置、安全功能部件包括离合器和制动器、紧急制动装置、安全双联阀、光电保护装置和安全辅助装置等与安全相关的部件。5. 1. 4 拆卸和改造压力机上所有与安全有关的部分使用者不得拆卸，需改造时应进行风险评价，改造后应符合本标准的规定。5.2 设计基本要求5.2. 1 制动器和离合器5.2. 1. 1 不允许使用液压或气功装置来操纵制动器制动，也不允许使用膜片来操纵制动器。5.2. 1. 2 设计时应保证:a) 采用压缩弹簧使制动器结合

24、和离合器脱开;b) 采用多组弹簧;c) 所有弹簧在规格尺寸、质量、刚度上应一致;d) 压紧弹簧调整时，压紧装置应锁足，以防止弹簧松弛;e) 弹簧的导槽和导向销应尽量减小约束，以使弹簧伸缩自如。5.2. 1. 3 离合器和制动器的结合和脱开不应影响其安全功能，应避免离合器与制动器同时结合的可能性。注:一般应采用离合器-制动器组合结构，以减少同时结合的可能性。5.2. 1. 4 制动器和离合器设计时应保证任一零件(如能量传递或螺栓)的失效，不能使其他零件快速产生危险的连锁失效。5.2. 1. 5 产生的热量如能造成危险，应采取散热措施。5.2. 1. 6 制动器设计时应采取有效措施防止润滑剂浸入到

25、制动器摩擦表面。5.2. 1. 7 离合器和制动器在设计上应保证破坏或侵蚀密封材料(例如密封圈、密封垫)的水汽、灰尘或润滑油不会对所要求的功能产生不利影响，如堵塞空气管路或其他不利影响。5.2. 1. 8 在设计上应保证使灰尘、液体或微粒的积聚降低到最小限度，避免随着积聚的增长影响制动器性能、使得部件损坏或松弛进而引起制动失效。5.2. 1. 9 禁止在机械压力机上使用带式制动器停止滑块。5.2.2 分转式离合器(摩擦离合器)压力机5.2.2.1 离合器应保证在行程的正确位置上接合和脱开，在满负荷条件下其温升应符合规定。5.2.2.2 应保留足够的工作间隙，以保证不会发生因摩擦而使滑块产生误动

26、作。8 GB 27607-2011 5.2.2.3 离合器应能防止杂物积聚在摩擦面上影响离合器的性能，并应能有效排除进人的杂物。5.2.2.4 离合器及其控制系统设计时应保证在气动、液压和电气失灵的情况下，离合器能立即脱开，制动器立即制动。5.2.2.5 如果在离合器系统中使用膜片，应采取措施避免因锐棱剪切或粗糙面磨损而造成的损坏，不允许因膜片松弛(如因材料疲劳)而妨碍排气。5.2.2.6 离合器与制动器的联锁控制动作应灵敏、可靠、互不发生干涉。5.2.2.7 离合器的操作应采用安全双联阔，应具有监控系统，并应符合规定。5.2.3 夜压和气动系统一般要求5.2.3. 1 液压和气功系统设计时应

27、符合GB/T3766和GB/T7932的要求。5.2.3.2 应安装过滤器、调压阅和断开装置。5.2.3.3 应安装确保工作压力维持在允许范围内的装置。5.2.3.4 玻璃和塑料容器应在不影响观察的情况下安装防护装置，以防止碎屑飞溅引起的危险。5.2.3.5 所有管路、管接头、通道、平衡或贮存器、芯孔或钻孔应元毛刺、异物，毛刺和异物可能造成阀、离合器和制动器运动部件的损坏。5.2.3.6 应采取措施防止因热膨胀而造成的管路损坏;固定管路的间距应符合规定且固定牢靠，避免振动或移动。应采取措施防止软管扭折可能导致的管路堵塞，特别是进入离合器和制动器的管路。5.2.3.7 压力下降可能导致滑块意外的

28、危险运动时，不应使用软管，管路和管路的连接应防止意外失压，不应使用卡套式接头、帖结密封环或类似方法，应通过过盈配合或焊接方法。5.2.3.8 工作阀不应依靠管路支撑，以避免振动对间和管路的影响。5.2.3.9 工作阀在设计时应保证非工作状态下泄露到进口的压力流体可以自由排出，避免在离合器工作缸内形成压力。5.2.3.10 工作阅在设计时应保证进口和排泄口不能同时关闭。5.2.3. 11 离合器工作缸和间之间的出口及管路直径应足够大，以保证离合器工作缸可以迅速释放流体。工作阀的排泄口有足够大的通径，避免工作缸内形成残余压力。应正确选择控制阀、离合器和制动器之间的压力比。5.2.3. 12 工作阅

29、和其他控制部件(如调压阅和压力表)应安装在易于操作和能防止损坏的位置。5.2.3.13 在需要手动或通过机械(即非电气的)操纵控制间时，其在行程结束时复位到离合器脱开位置应该是强制性的(例如阀上的力释放后间芯应自动移动到安全位置)。5.2.3.14 压力容器应符合GB150的规定。5.2.4 气动系统5.2.4.1 压力控制系统的阅或其他部件需要润滑时，应安装可视自动润滑装置将润滑油注入管路中。5.2.4.2 安装消声器时，其安装和使用应符合制造商对其在安全系统中使用的规定，不得影响安全功能和对制动性能产生不利影响;只允许使用直接排入大气的消声器。5.2.4.3 应安装分水器。5.2.5 液压

30、系统5.2.5. 1 液压泵的液压系统应安装压力安全阀，并应安装排气装置或自动排气系统以释放分离出来的空气。5.2.5.2 液压系统泄漏的液体不应引起危险。5.2.5.3 当产生压力的机构停止工作时，对带有蓄能器的液压系统，流体压力应能释放。如不可能做到，则处在压力下的回路部分应有手动排放间以及有关符合蓄能器规定所要求的其他装置(如卸荷阅、9 GB 27607-20门压力表等)，并应贴有清晰的警告标志。5.2.6 滑块调整和行程调节5.2.6. 1 滑块调整装置的控制应与压力机行程控制联锁。应保证当离合器控制回路工作时不能开动滑块调整电机。如果压力机滑块调整用于自动化作业和自动补偿，比如用来补

31、偿模具磨损，则此项要求不适用。5.2.6.2 应说明滑块调整的方法。5.2.6.3 应采用适当的方法限制滑块调整量。5.2.6.4 应采取安全措施，如锁紧装置，确保正常生产过程中滑块装模高度和工作行程能保持在设定的位置。5.2.6.5 在行程启动时不允许松开行程调节的锁紧装置，应采取安全措施确保行程调节电机运转时不能进行冲压操作。5.2.7 整转式离合器刚性离合器)压力机5.2.7. 1 整转式离合器压力机应符合GB17120的规定。5.2.7.2 整转式离合器的压力机应具有急停功能，并应同时符合以下规定:a) 急停响应时间应不大于0.20S; b) 平均无故障工作次数不少于2X105次zc)

32、 应在供电中断时实现快速制动:d) 应是本质安全的，并应采用冗余技术。5.2.7.3 对于行程次数大于120次/min和公称力小于20kN的刚性离合器压力机、或滑块行程小于6mm的刚性离合器压力机、或有自动送料装置的刚性离合器压力机，可以不具有急停功能。根据压力机操作模式，至少应采取一种以上的安全防护措施组合和辅助安全措施，如配置双手操纵装置、光电保护装置和安全操作附件等。5.2.7.4 操纵离合器脱开机构电磁铁的接合频率应不低于30次/min，电磁铁在接合频率为30次/min时应工作可靠，并应符合规定。5.3 工作危险区(模具区域内)的机械危险5.3.1 设计要求机械压力机的主要危险区域是模

33、具周围的工作危险区，应采取预防措施防止相关危险的发生。在各种操作模式下对工作危险区防护措施包括对控制系统和监控系统的设计要求如下:手动上、下料、单次行程(单次循环)操作模式时工作危险区安全保护要求汇总见表2;二手动上、下料、连续行程(自动循环)操作模式时工作危险区安全保护要求汇总见表3; 一一自动上、下料、连续行程(自动循环)操作模式时工作危险区安全保护要求汇总见表4。5.3.2 安全防护措施的选择设计者、制造者及供应商在考虑压力机及其辅助上、下料装置(为设备一部分)的严重危险和操作模式的基础上，应选择尽可能减小风险的安全防护措施，GB5091、GB/T15706. 1和GBjT15706.2

34、规定的对操作者进行安全防护措施如下:a) 闭合模具(安全模具;见5.3.8); b) 固定式封闭防护装置(见5.3.9); c) 带防护锁定的联锁防护装置(见5.3. 10) ; 10 d) 带防护锁定的可控防护装置(见5.3.10);e) 超前开启的联锁防护装置(见5.3.10、5.3.13) ; f) 光电保护装置(见5.3.11、5.3. 13) ; g) 双手操纵装置(见5.3.12、5.3. 13) ; U 止-动控制装置(见5.5); i) 安全辅助装置(见5.3.14)。5.3.3 安全防护组合GB 27607-20门从5.3.2中规定的安全防护装置中选定的安全防护组合应能为所有

35、暴露于工作危险区的人员提供安全防护，即如4.2所述，在操作、安装、维护、清洁和检查活动过程中可能进入危险区域的人员。对于行程次数大于120次/min的整转式离合器压力机可按5.3.2的规定设计和选择安全组合。如采用5.3.2的f)、g)组合。5.3.4 手动上、下料时的防护措施手动上、下料时的防护措施不得完全依赖闭合模具或固定式封闭防护装置，但闭合模具或固定式封闭防护装置作为压力机的一部分、用作单一特殊目的的情况除外。5.3.5 联接的等级要求安全防护装置至少与安全防护装置要求等级相同的压力机控制系统联接。5.3.6 多个侧面接触危险区域如果压力机工作过程中需要从多个侧面接触危险区域，则应为各

36、侧面安装提供相同等级的安全防护装置。5.3.7 不宜安装防护装置的大型压力机用于压制大型工件(如压力容器底面)的大型压力机，如果不宜安装防护装置，则设计者、制造者和供应商应提供该工况下用户可采用的安全措施，例如可移动到安全且有良好可视位置的控制装置、符合GB/T 125 1. 2要求的声音警告和可视危险信号。5.3.8 闭合模具闭合模具(见附录D)应是本质安全的，相关间距应符合GB23821的要求，并且模具开口不超过6 mm;闭合模具外部任何可能造成挤伤的区域应按照GB12265. 3-1997中表l的要求进行防护。5.3.9 固定式防护装置固定式防护装置应符合GB/T8196的要求。防护装置

37、应固定在机床上或牢固安装在周围其他固定的结构件上，或安装在地面上。送料开口应符合GB12265.3、GB23821的要求。5.3.10 联锁防护装置、起前开启联锁防护装置、可控防护装置5.3.10.1 联锁防护装置、超前开启联锁防护装置、可控防护装置(见附录A)应符合GB/T8196的要求，并且与固定式防护装置一起防止人员在危险运动过程中进入模具危险区域，只有护栏门关闭后才能启动工作行程。联锁装置应按照GB/T18831-2010的6.2. 2的要求设计和制造，控制系统与安全相关的部分应符合GB/T16855.1-2008中的4类要求。可控防护装置还应符合GB/T15706. 1-2007 中

38、3.25.6和GB/T15706. 2-2007中5.3.2.5的要求。11 GB 27607-2011 5.3.10.2 如果将联锁防护装置作为可控防护装置使用，则人员严禁站在护栏和危险区域之间，可通过附加安全措施实现，附加安全措施可以是光电保护或永久固定护栏(如焊接在固定位置)，也可是符合GB/T 18831-2010的6.2.1要求的联锁防护装置。可控防护装置只能用在开口行程等于或小于600mm且压力机工作台等于或小于1000mm的场合。如果可控防护装置由止-动控制装置控制，上述规定可以不执行。控制防护装置应保持安全打开(例如通过弹簧或插销)以避免因重力坠落等引发工作行程的误动作。5.3

39、. 10.3 联锁防护装置、超前开启联锁防护装置、可控防护装置应符合下列要求:一一如有防护锁，应保证直到模区危险运动停止后护栏门才能够打开5一一如元防护锁，应通过设计保证人员接触危险区域之前停止危险运动;一一超前开启联锁防护装置也可作为控制防护装置使用而不需防护锁。5.3. 11 光电保护装置光电保护装置(见附录。应满足下列要求za) 光电保护装置应符合GB4584的规定。b) 只能通过光电保护装置检测区域才能进入危险区，附加防护措施应能防止从任何方向进入危险区。c) 光电保护装置与压力机危险区之间如果可以容纳人员站立，则应采取附加措施检测是否有人员逗留，如在该区域内设置识别人的其他光束，最大

40、允许非检测区域间隙必须小于等于75 mmo d) 当人体的任一部分引起了光电保护装置的中断动作期间，不允许启动压力机的任何危险运动。e) 复位控制装置应放置在可以清楚观察危险区域的位置，每一个保护区域严禁安装多个复位控制装置。如果压力机侧面和后面由光电保护装置，则每个保护区域应有一个复位控制装置。f) 反射器安装在检测区域中且AOPD依靠原路反射回来的光线工作时，应调整反射器使得在整个检测区域中都能检测到超过试件直径的物体，否则应采取其他措施保证其不会接触危险区域。g) 对于通过一次或两次触发光电保护装置动作进行行程启动的要求如下:压力机工作台高度与操作者站立平面的距离应等于或大于750mm;

41、如果小于750mm , 应在压力机工作台附近安装固定防护装置达到这一高度，这些防止进入模区的固定防护装置应永久固定安装(如焊接在机床上);严禁在护栏与工作台、模具之间或工作台、模具的旁边逗留。一一行程应不大于600mm，且压力机工作台深度应不大于1000mmo 一光电保护装置的检测精度不能超过30mm(见表B.l)。一在最初的工作行程之前，复位功能必须启动(例如按下按钮、踩下脚踏开关)。一一光电保护装置释放后，压力机启动运转的时间(即预置时间)应与正常的单次工作行程相近。一一从上次操作循环结束起，预置时间不得大于30S;如果超过预置时间，光电保护装置应进行复位。预置时间内不自动启动时，压力机应

42、能防止偶然的启动。一一如果有多个光电保护装置为压力机提供安全防护，在任何时间只允许选择一个用于行程启动。h) 通过选择开关关闭光电保护装置的同时也应关闭指示灯。5.3.12 双手操纵装置双手操纵装置应符合下列要求:GB 27607-2011 a) 双手操纵装置应符合GB/T19671一2005中表1类型皿C的要求:b) 双手操纵装置的数目应与系统规定的操作者人数相一致Ec) 双手操纵装置不能只用一只手、同一手臂的手掌和手肘、小臂或手肘、手掌和身体的其他部分来启动输出信号;d) 在滑块下行过程中松开任一按钮，滑块应立即停止运行;e) 对于被中断的操作控制需要恢复以前，应先松开全部按钮，然后再次双

43、手按压后才能恢复运行;f) 对需多人协同配合操作的压力机，应为每位操作者都配置双手操纵装置，并且只有全部操作者协同操作双手操纵装置时，滑块才能起动运行。5.3.13 安全距离的计算不带防护锁的联锁防护装置、不带防护锁的可控防护装置、不带防护锁的超前开启防护装置、光电保护装置和双手操纵装置应保证在模具区域所有危险运动结束之前，操作者没有足够的时间进入工作危险区，安全距离的计算应以压力机的总停止响应时间和操作者的运动速度为基准，见GB/T19876和附录B。5.3.14 安全辅助装置应符合GB5093的要求。5.3.15 电机和离合器的联锁条件只有在调整模式下，电机才允许反转。如果电机是停止的，压

44、力机离合器在结合状态时，不允许电机启动;或者电机停止时，允许离合器结合;但在各种调整模式时除外。5.3. 16 单次行程装置压力机单次行程工作模式时，应安装单次行程装置。即使继续不间断操作单次行程装置也只能进行一次行程，只有释放操纵装置并重新操作才能进行下一次行程。5.3. 17 维护或检修时的止落防护5.3.17.1 滑块重力超过150N时，为了进行维修或在模腔从事其他必要的作业(手动送料除外)时，应提供支撑装置。如果该支撑装置不能承受全部力，则其应同压力机控制装置联锁。只要支撑装置处在防护位置，则压力机不能启动行程并且滑块应保持在上死点。5.3.17.2 对于行程大于500mm且工作台深度

45、大于800mm的压力机，可在压力机上安装滑块锁紧装置。如果锁紧装置不易为操作者观察，则应在锁紧装置处加一个明显的标识。5.3.18 其他要求5.3.18.1 压力机应保证能牢固地安装模具，即使个别零部件或动力源失效也不会产生危险。5.3.18.2 压力机上的紧固件应安装牢固，防止部件松脱造成危险。5.3.18.3 手动调整引起的变化可能会产生危险时应有可靠的联锁装置，如钥匙开关或电子密码等。5.3.18.4 对带自动送料装置的分转式离合器压力机，送料装置是压力机的整体组成部分，卷材的前缘应自动导向进入模具。如果卷材的前缘不能自动通过送料装置进入模具，则应提供如下手动方式:a) 配备一个具有3个

46、开关位置和慢闭合速度(小于10mm/s)的止-动控制装置。止-动控制装置应有一个单独的具有下列开关功能的开关按钮:第1位置:停止;13 GB 27607-2011 第2位置z工作;一一第3位置:再停止。如果按钮位置超过位置3，只有在返回位置1之后进行复位操作，然后才能重新启动。b) 或配备寸动装置(见5.5.11)。为使用辅助送料装置(手动慑子、夹钳、磁性吸盘)于动导人卷料前缘而需将护栏移离防护位置时，应采用寸动操作。5.3. 19 解救被困人员应提供解救在模区被困人员的措施，例如辅助驱动装置、手动旋转飞轮的开口。手动旋转应与压力机控制系统联锁。5.3.20 脚踏操作与双手操作脚踏操作与双手操

47、作规范应具有联锁控制。5.3.21 超载保护装置压力机应装备超载保护装置。如剪切式、压塌式、液压式等超载保护装置。5.4 控制和监控系统5.4.1 控制和监控功能5. 4. 1. 1 与安全相关的用于直接或间接控制、监控压力机及模具的运动部件的电气、液压、气动和机械系统的防护件应符合GBjT16855.1的规定。电气系统应符合GB5226. 1的规定。5.4. 1. 2 控制系统应具有安全功能，出现下列情况之一时应重新操作控制装置后，压力机才能执行行程动作:a) 控制或操作模式改变后;b) 联锁防护装置关闭后;c) 安全系统于动复位后;d) 电源断开后;e) 系统压力下降或失压后;f) 模具保护装置或工件检测装置使能(作用)后;g) 机械联锁止落装置移