GB 5023.5-1997 额定电压450 750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 第5部分;软电缆(软线).pdf

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1、中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工及验收规范中华人民共和国建设部年月日中华人民共和国化学工业部化工部施工标准化管理中心站化学工业部建设协调司中国化学工程总公司电力部电力建设研究所中国石化总公司兰州化学工业公司建设公司中国核工业总公司二三公司中国化学工程总公司吉林化学工业公司建设公司张光裕张同兴芦秀海李世勋许霖苍梁永利张培林付玉琴黄象会孟庆发总则为了提高工业金属管道工程的施工水平保证工程质量制订本规范本规范适用于设计压力不大于设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道以下简称管道工程的施工及验收本规范不适用于核能装置的专用管道矿井专用管道长输管道管道的施工应按设计文件施行当修改设计时

2、应经原设计单位确认并经建设单位同意现场组装的机器或设备所属管道应按制造厂的技术文件施行但质量标准不得低于本规范的规定管道的施工除应执行本规范的规定外尚应执行国家现行有关标准规范的规定术语管道由管道组成件和管道支承件组成用以输送分配混合分离排放计量控制或制止流体流动的管子管件法兰螺栓连接垫片阀门和其他组成件或受压部件的装配总成管道组成件用于连接或装配管道的元件它包括管子管件法兰垫片紧固件阀门以及膨胀接头挠性接头耐压软管疏水器过滤器和分离器等管道支承件管道安装件和附着件的总称安装件将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件它包括吊杆弹簧支吊架斜拉杆平衡锤松紧螺栓支撑杆链条导轨锚固件鞍座

3、垫板滚柱托座和滑动支架等附着件用焊接螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件它包括管吊吊支耳圆环夹子吊夹紧固夹板和裙式管座等剧毒流体如有极少量这类物质泄漏到环境中被人吸入或与人体接触即使迅速治疗也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中级危害程度的毒物有毒流体这类物质泄漏到环境中被人吸入或与人体接触如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中级及以下危害程度的毒物可燃流体在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体流体输送管道系指设计单位在综合考虑了流体性质操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后

4、在设计文件中所规定的输送各种流体的管道流体可分为剧毒流体有毒流体可燃流体非可燃流体和无毒流体热弯温度高于金属临界点时的弯管操作冷弯温度低于金属临界点时的弯管操作热态紧固防止管道在工作温度下因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作冷态紧固防止管道在工作温度下因冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作射线照相检验对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验抽样射线照相检验在一批指定的管道中对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验它只适用于环向对接焊缝压力试验以液体或气体为介质对管道逐步加压达到规定的压力以检验管道强度和严密性的试验泄漏性试验以气

5、体为介质在设计压力下采用发泡剂显色剂气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验复位已安装合格的管道拆开后重新恢复原有状态的过程单线图将每条管道按照轴侧投影的绘制方法画成以单线表示的管道空视图自由管段在管道预制加工前按照单线图选择确定的可以先行加工的管段封闭管段在管道预制加工前按照单线图选择确定的经实测安装尺寸后再行加工的管段管道组成件及管道支承件的检验管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定管道组成件及管道支承件的材质规格型号质量应符合设计文件的规定并应按国家现行标准进行外观检验不合格者不得使用合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质

6、进行复查并应做标记合金钢阀门的内件材质应进行抽查每批同制造厂同规格同型号同时到货下同抽查数量不得少于个防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验不合格者不得使用输送剧毒流体有毒流体可燃流体管道的阀门输送设计压力大于或设计压力小于等于且设计温度小于或大于的非可燃流体无毒流体管道的阀门送设计压力小于等于且设计温度为的非可燃流体无毒流体管道的阀门应从每批中抽查且不得少于个进行壳体压力试验和密封试验当不合格时应加倍抽查仍不合格时该批阀门不得使用阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍试验时间不得少于以壳体填料无渗漏为合

7、格密封试验宜以公称压力进行以阀瓣密封面不漏为合格试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干除需要脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油关闭阀门封闭出入口做出明显的标记并应按本规范附录第条规定的格式填写阀门试验记录公称压力小于且公称直径大于或等于的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验闸板密封试验可采用色印等方法进行检验接合面上的色印应连续安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不得少于次调试后应按本规范附录第条规定的格式填写安全阀最初调试记录带有蒸汽夹套的阀门夹套部分应以倍的蒸汽工作压力进行压力试验设计文件要求进行

8、低温冲击韧性试验的材料供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件其指标不得低于设计文件的规定设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件其指标不得低于设计文件的规定管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏其色标或标记应明显清晰材质为不锈钢有色金属的管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触暂时不能安装的管子应封闭管口管道加工管子切割管子切断前应移植原有标记低温钢管及钛管严禁使用钢印碳素钢管合金钢管宜采用机械方法切割当采用氧乙炔火焰切割时必须保证尺寸正确和表面平整不锈钢管有色金属管应采用机械或等离子方法切割不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时应

9、使用专用砂轮片镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割管子切口质量应符合下列规定切口表面应平整无裂纹重皮毛刺凸凹缩口熔渣氧化物铁屑等切口端面倾斜偏差图不应大于管子外径的且不得超过图管子切口端面倾斜偏差弯管制作弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作当采用负公差的管子制作弯管时管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表的规定弯曲半径与管子壁厚的关系表弯曲半径弯管前管子壁厚注公称直径设计壁厚高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的倍其他管子的弯曲半径宜大于管子半径的倍有缝管制作弯管时焊缝应避开受拉压区钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯有色金属管加热制作弯管时其温度范围应符合表的规定有色金属管加热温度范围表管道材质加热

10、温度范围铜铜合金铝铝合金铝锰合金钛铅采用高合金钢管或有色金属管制作弯管宜采用机械方法当充砂制作弯管时不得用铁锤敲击铅管加热制作弯管时不得充砂钢管执弯或冷弯后的热处理应符合下列规定除制作弯管温度自始至终保持在以上的情况外壁厚大于的碳素钢管制作弯管后应按表的规定进行热处理当表所列的中低合金钢管进行热弯时对公称直径大于或等于或壁厚大于或等于的应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回火处理当表所列的中低合金钢管进行冷弯时对公称直径大于或等于或壁厚大于或等于的应按表的要求进行热处理奥氏体不锈钢管制作的弯管可不进行热处理当设计文件要求热处理时应按设计文件规定进行弯管质量应符合下列规定不得有裂纹目测或依

11、据设计文件规定不得存在过烧分层等缺陷不宜有皱纹常用管材热处理条件表管材类别名义成份管材牌号热处理温度加热速率恒温时间冷却速率碳素钢中低合金钢当加热温度升至时加热速率不应大于恒温时间应为每壁厚且不得少于在恒温期间内最高与最低温差应低于恒温后的冷却速率不应超过且不得大于以下可自然冷却注管材厚度测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差当承受内压时其值不得超过表的规定弯管最大外径与最小外径之差表管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力的钢管为制作弯管前管子外径的输送剧毒流体以外或设计压力小于的钢管为制作弯管前管子外径的钛管为制作弯管前管子外径的铜铝管为制作弯管前管子外径的铜合金铝合金

12、管为制作弯管前管子外径的铅管为制作弯管前管子外径的输送剧毒流体或设计压力大于或等于的弯管制作弯管前后的壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的其他弯管制作弯管前后的管子壁厚之差不得超过制作弯管前管子壁厚的且均不得小于管子的设计壁厚输送剧毒流体或设计压力大于或等于的弯管管端中心偏差值不得超过当直管长度大于时其偏差不得超过其他类别的弯管管端中心偏差值图不得超过当直管长度大于时其偏差不得超过形弯管的平面度允许偏差图应符合表的规定图弯曲角度及管端中心偏差图形弯管平面度形弯管的平面度允许偏差表长度平面度高压钢管制作弯管后应进行表面无损探伤需要热处理的应在热处理后进行当有缺陷时可进行修磨修磨后的弯管壁厚不得小

13、于管子公称壁厚的且不得小于设计壁厚高压钢管弯管加工合格后应按本规范附录第条规定的格式填写高压管件加工记录卷管加工卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道两纵缝间距不宜小于卷管组对时两纵缝间距应大于支管外壁距焊缝不宜小于卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范第条的规定卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表的规定周长偏差及圆度偏差表公称直径周长偏差圆度偏差外径的且不应大于卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定对接纵缝处不得大于壁厚的加且不得大于离管端的对接纵缝处不得大于其他部位不得大于卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的且不得大于平直度偏差不得大于焊缝不能双面成型的

14、卷管当公称直径大于或等于时宜在管内进行封底焊在卷管加工过程中应防止板材表面损伤对有严重伤痕的部位必须进行修磨使其圆滑过渡且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚卷管的加工规格尺寸应符合设计文件的规定质量应符合本规范第章中相应质量等级的规定管口翻边翻边连接的管子应每批抽且不得少于两根进行翻边试验当有裂纹时应进行处理重做试验当仍有裂纹时该批管子应逐根试验不合格者不得使用铝管管口翻边使用胎具时可不加热当需要加热时温度应为铜管管口翻边加热温度应为管口翻边后不得有裂纹豁口及褶皱等缺陷并应有良好的密封面翻边端面与管中心线应垂直允许偏差为厚度减薄率不应大于管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸法兰与翻边

15、平面的接触应均匀良好夹套管加工夹套管预制时应预留调整管段其调节裕量宜为夹套管的加工应符合设计文件的规定当主管有焊缝时该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验并经试压合格后方可封入夹套套管与主管间隙应均匀并应按设计文件规定焊接支承块支承块不得妨碍主管与套管的胀缩主管加工完毕后焊接部位应裸露进行压力试验试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验稳压经检验无泄漏目测无变形后降至设计压力停压以不降压无渗漏为合格夹套管加工完毕后套管部分应按设计压力的倍进行压力试验弯管的夹套组焊应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整光滑不得有突出的焊瘤其质量应符合设计

16、文件的规定当夹套管组装有困难时套管可采用剖分组焊的形式其复原焊接应保证质量夹套管的主管管件应使用无缝或压制对接管件不得使用斜接弯头夹套弯管的套管和主管应保证其同轴度偏差不得超过管道焊接管道焊接应按本章和现行国家标准现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行管道焊缝位置应符合下列规定直管段上两对接焊口中心面间的距离当公称直径大于或等于时不应小于当公称直径小于时不应小于管子外径焊缝距离弯管不包括压制热推或中频弯管起弯点不得小于且不得小于管子外径卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部环焊缝距支吊架净距不应小于需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的倍且不得小于不宜在管道焊缝及其边缘上

17、开孔有加固环的卷管加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开其间距不应小于加固环距管子的环焊缝不应小于管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定当设计文件无规定时可按本规范附录第条第条的规定确定管道坡口加工宜采用机械方法也可采用等离子弧氧乙炔焰等热加工方法采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨平整管道组成件组对时对坡口及其内外表面进行的清理应符合表的规定清理合格后应及时焊接坡口及其内外表面的清理表管道材质清理范围清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢油漆锈毛刺等污物手工或机械等铝及铝合金铜及铜合金钛油污氧化膜等有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜除设

18、计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外不得强行组对管道对接焊口的组对应做到内壁齐平内壁错边量应符合表的规定管道组对内壁错边量表管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的且不大于铝及铝合金壁厚不大于壁厚不宜超过壁厚的且不大于铜及铜合金钛不宜超过壁厚的且不大于不等厚管道组成件组对时当内壁错边量超过表的规定或外壁错边量大于时应进行修整图内壁尺寸不相等注用于管件且受长度条件限制时图和中的角可改用角在焊接和热处理过程中应将焊件垫置牢固当对螺纹接头采用密封焊时外露螺纹应全部密封外壁尺寸不相等图焊件坡口形式内外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道其焊缝底层应采用氩弧焊施焊机组的循

19、环油控制油密封油管道当采用承插焊时承口与插口的轴向不宜留间隙需预拉伸或预压缩的管道焊口组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除管道安装一般规定管道安装应具备下列条件与管道有关的土建工程已检验合格满足安装要求并已办理交接手续与管道连接的机械已找正合格固定完毕管道组成件及管道支承件等已检验合格管子管件阀门等内部已清理干净无杂物对管内有特殊要求的管道其质量已符合设计文件的规定在管道安装前必须完成的脱脂内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕法兰焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁楼板或管架脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查不得有油迹污染管道穿越道路墙或构筑物

20、时应加套管或砌筑涵洞保护埋地管道试压防腐后应及时回填土分层夯实并应按本规范附录第条规定的格式填写隐蔽工程封闭记录办理隐蔽工程验收管道预制管道预制宜按管道系统单线图施行管道预制应按单线图规定的数量规格材质选配管道组成件并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号自由管段和封闭管段的选择应合理封闭管段应按现场实测后的安装长度加工自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表的规定自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差表项目允许偏差自由管段封闭管段长度法兰面与管子中心垂直度法兰螺栓孔对称水平度管道组成件的焊接组装和检验应符合本规范第章的有关规定预制完毕的管段应将内部清理干净并应及时封闭管口钢

21、制管道安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕斑点等缺陷当大直径垫片需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫式拼接不得平口对接软垫片的周边应整齐垫片尺寸应与法兰密封面相符其允许偏差应符合表的规定软垫片尺寸允许偏差表法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径软钢铜铝等金属垫片当出厂前未进行退火处理时安装前应进行退火处理法兰连接应与管道同心并应保证螺栓自由穿入法兰螺栓孔应跨中安装法兰间应保持平行其偏差不得大于法兰外径的且不得大于不得用强紧螺栓的方法消除歪斜工作温度低于的管道其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带拧紧螺纹时不

22、得将密封材料挤入管内法兰连接应使用同一规格螺栓安装方向应一致螺栓紧固后应与法兰紧贴不得有楔缝需加垫圈时每个螺栓不应超过一个紧固后的螺栓与螺母宜齐平当管道安装遇到下列情况之一时螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉不锈钢合金钢螺栓和螺母管道设计温度高于或低于露天装置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质高温或低温管道的螺栓在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固管道热态紧固冷态紧固温度应符合表的规定管道热态紧固冷态紧固温度表管道工作温度一次热冷紧温度二次热冷紧温度工作温度工作温度工作温度工作温度热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度后进行紧固管道螺栓时管道最大内压应根据设计压力确定当设计压力小于或等

23、于时热态紧固最大内压应为当设计压力大于时热态紧固最大内压应为冷态紧固应卸压进行紧固应适度并应有安全技术措施保证操作人员安全管子对口时应在距接口中心处测量平直度图当管子公称直径小于时允许偏差为当管子公称直径大于或等于时允许偏差为但全长允许偏差均为图管道对口平直度管道连接时不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜错口或不同心等缺陷合金钢管进行局部弯度矫正时加热温度应控制在临界温度以下在合金钢管道上不应焊接临时支撑物管道预拉伸或压缩下同前应具备下列条件预拉伸区域内固定支架间所有焊缝预拉口除处已焊接完毕需热处理的焊缝已作热处理并经检验合格预拉伸区域支吊架已安装完毕管子与固定支架已固

24、定预拉口附近的支吊架已预留足够的调整裕量支吊架弹簧已按设计值压缩并临时固定不使弹簧承受管道载荷预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧当预拉伸管道的焊缝需热处理时应在热处理完毕后方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具排水管的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行穿墙及过楼板的管道应加套管管道焊缝不宜置于套管内穿墙套管长度不得小于墙厚穿楼板套管应高出楼面穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口安装不锈钢管道时不得用铁质工具敲击并应符合本规范第条的规定不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量不得

25、超过不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过的非金属垫片管道膨胀指示器应按设计文件规定装设管道吹洗前应将指针调至零位蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位并应符合下列要求监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支吊架监察管段安装前应从其两端各截取长度为的管段连同监察备用管做好标记后一并移交给建设单位蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行每组测点应在管道的同一横断面上并沿圆周等距分布同一直径管子的各对蠕胀测点其径向尺寸应一致偏差值不应大于监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定监察管段两端的壁厚各对蠕胀测点的径向尺寸蠕

26、胀测点两旁管子的外径合金钢管道系统安装完毕后应检验材质标记发现无标记时必须查验钢号埋地钢管的防腐层应在安装前做好焊缝部位未经试压合格不得防腐在运输和安装时应防止损坏防腐层管道安装的允许偏差应符合表的规定管道安装的允许偏差表项目允许偏差坐标架空及地沟室外室内埋地标高架空及地沟室外室内埋地水平管道平直度最大最大立管铅垂度最大成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距注管子有效长度管子公称直径连接机器的管道安装连接机器的管道其固定焊口应远离机器对不允许承受附加外力的机器管道与机器的连接应符合下列规定管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合表的规定法兰平行度同轴度允许偏差表机器转

27、速平行度同轴度管道系统与机器最终连接时应在联轴节上架设百分表监视机器位移当转速大于时其位移值应小于当转速小于或等于时其位移值应小于管道安装合格后不得承受设计以外的附加载荷管道经试压吹扫合格后应对该管道与机器的接口进行复位检验其偏差值应符合第条的规定铸铁管道安装铸铁管铺设前应清除粘砂飞刺沥青块等并烤去承插部位的沥青涂层承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合表的规定承插铸铁管对口最小轴向间隙表公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙沿直线铺设的铸铁管道承插接口环形间隙应均匀在昼夜温差较大或负温下施工时管子中部两侧应填土夯实顶部应填土覆盖填塞用麻应有韧性纤维较长和无麻皮并应经石油沥青浸透晾干油麻辫的粗细应为接口

28、缝隙的倍每圈麻辫应互相搭接并经压实打紧打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的且不应超过承口三角凹槽的内边用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时其填塞深度应为接口深度的石棉水泥应自下而上填塞并应分层填打每层填打不应少于两遍填口打实后表面应平整严实并应湿养护昼夜寒冷季节应有防冻措施膨胀水泥应配比正确及时使用分层捣实压平表面表面凹入承口边缘不宜大于并应及时充分进行湿养护管道接口所用的橡胶圈不应有气孔裂缝重皮或老化等缺陷装填时橡胶圈应平展压实不得有松动扭曲断裂等橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆其高度应与承口平齐搬运安装铸铁管或硅铁管时应轻放硅铁管堆放高度不得超过安装法兰铸铁管道时应采用不同长度的管子调节不得强行连接安装

29、硅铁管道可采用厚度不大于的硅铁垫圈调整管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理在易碰损的地方安装硅铁管道时应采取加护栏等保护措施工作介质为酸碱的铸铁硅铁管道在泄漏性试验合格后应及时安装法兰处的安全保护设施有色金属管道安装有色金属管道安装除应符合本规范第节中有关规定外还应符合本节的要求有色金属管道安装时应防止其表面被硬物划伤铜铝钛管调直宜在管内充砂用调直器调整不得用铁锤敲打调直后管内应清理干净铜管连接时应符合下列规定翻边连接的管子应保持同轴当公称直径小于或等于时其偏差不应大于当公称直径大于时其偏差不应大于螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油安装铜波纹膨胀节时其直管长度不得小于铅管的加固圈及其拉条装

30、配前应经防腐处理加固圈直径允许偏差为间距允许偏差为安装铅制法兰的螺栓时螺母与法兰间应加置钢垫圈用钢管保护的铅铝管在装入钢管前应经试压合格钛管宜采用尼龙带搬运或吊装当使用钢丝绳卡扣时钢丝绳卡扣等不得与钛管直接接触应采用橡胶石棉或木板等予以隔离钛管安装后不得再进行其他管道焊接和铁离子污染当其他管道需要焊接时严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上伴热管及夹套管安装伴热管应与主管平行安装并应自行排液当一根主管需多根伴热管伴热时伴热管之间的距离应固定水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面铅垂伴热管应均匀分布在主管周围不得将伴热管直接点焊在主管上可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上弯头部位的伴热管绑扎带不

31、得少于三道直伴热管绑扎点间距应符合表的规定直伴热管绑扎点间距表伴热管公称直径绑扎点间距对不允许与主管直接接触的伴热管在伴热管与主管间应有隔离垫当主管为不锈钢管伴热管为碳钢管时隔离垫宜采用氯离子含量不超过的石棉垫并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎伴热管经过主管法兰时伴热管应相应设置可拆卸的连接件从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装应排列整齐不宜互相跨越和就近斜穿夹套管安装除应符合本规范第节第节第节和第节的有关规定外还应符合下列规定当夹套管经剖切后安装时纵向焊缝应置于易检修部位夹套管的连通管安装应符合设计文件的规定当设计文件无规定时连通管应防止存液夹套管的支承块不得防碍管内

32、介质流动支承块的材质应与主管材质相同防腐蚀衬里管道安装搬运和堆放衬里管段及管件时应避免强烈震动或碰撞衬里管道安装前应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁橡胶塑料玻璃钢涂料等衬里的管道组成件应存放在温度为的室内并应避免阳光和热源的辐射衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片当需要调整安装长度误差时宜采用更换同材质垫片厚度的方法垫片的厚度不宜超过设计厚度的衬里管道安装时不得施焊加热扭曲或敲打阀门安装阀门安装前应检查填料其压盖螺栓应留有调节裕量阀门安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时阀门应在关闭状态下安装当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭焊缝底层

33、宜采用氩弧焊水平管道上的阀门其阀杆及传动装置应按设计规定安装动作应灵活安装铸铁硅铁阀门时不得强力连接受力应均匀安装高压阀门前必须复核产品合格证和试验记录安装安全阀时应符合下列规定安全阀应垂直安装在管道投入试运行时应及时调校安全阀安全阀的最终调校宜在系统上进行开启和回座压力应符合设计文件的规定安全阀经调校后在工作压力下不得有泄漏安全阀经最终调校合格后应做铅封并应按本规范附录第条规定的格式填写安全阀最终调试记录补偿装置安装安装形或形膨胀弯管应符合下列规定应按设计文件规定进行预拉伸或压缩允许偏差为并应按本规范附录第条规定的格式填写管道补偿装置安装记录水平安装时平行臂应与管线坡度相同两垂直臂应平行铅垂

34、安装时应设置排气及疏水装置安装填料式补偿器应符合下列规定应与管道保持同心不得歪斜导向支座应保证运行时自由伸缩不得偏离中心应按设计文件规定的安装长度及温度变化留有剩余的收缩量剩余收缩量可按下式计算其允许偏差为图式中插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量补偿器的最大行程室外最低设计温度补偿器安装时的温度介质的最高设计温度插管应安装在介质流入端填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入逐圈压紧各圈接口应相互错开图填料式补偿器安装剩余收缩量安装波纹膨胀节应符合下列规定波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸受力应均匀波纹膨胀节内套有焊缝的一端在水平管道上应迎介质流向安装在铅垂管道上应置于上部波纹膨胀节应与管道保持同轴不得

35、偏斜安装波纹膨胀节时应设临时约束装置待管道安装固定后再拆除临时约束装置安装球型补偿器应符合下列规定球型补偿器安装前应将球体调整到所需角度并与球心距管段组成一体图球形补偿器的安装应紧靠弯头使球心距长度大于计算长度图球型补偿器的安装方向宜按介质从球体端进入由壳体端流出安装图垂直安装球型补偿器时壳体端应在上方球形补偿器的固定支架或滑动支架应按照设计规定施行运输装卸球型补偿器时应防止碰撞并应保持球面清洁图球形补偿器与球心距管段的组合图球心距的安装长度图球形补偿器的安装方向支吊架安装管道安装时应及时固定和调整支吊支吊架位置应准确安装应平整牢固与管子接触应紧密无热位移的管道其吊杆应垂直安装有热位移的管道吊

36、点应设在位移的相反方向按位移值的偏位安装图两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆图有热位移管吊架安装固定支架应按设计文件要求安装并应在补偿器预拉伸之前固定导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整不得有歪斜和卡涩现象其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移偏移量应为位移值的图或符合设计文件规定绝热层不得妨碍其位移弹簧支吊架的弹簧高度应按设计文件规定安装弹簧应调整至冷态值并做记录弹簧的临时固定件应待系统安装试压绝热完毕后方可拆除支吊架的焊接应由合格焊工施焊并不得有漏焊欠焊或焊接裂纹等缺陷管图滑动支架安装位置道与支架焊接时管子不得有咬边烧穿等现象铸铁铅铝及大口径管道上的阀门应设有专用支架不

37、得以管道承重管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时其螺栓应有相应的斜垫片管道安装时不宜使用临时支吊架当使用临时支吊架时不得与正式支吊架位置冲突并应有明显标记在管道安装完毕后应予拆除管道安装完毕后应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置有热位移的管道在热负荷运行时应及时对支吊架进行下列检查与调整活动支架的位移方向位移值及导向性能应符合设计文件的规定管托不得脱落固定支架应牢固可靠弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定可调支架的位置应调整合适静电接地安装有静电接地要求的管道各段管子间应导电当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过时应设导线跨接管道系统的对地电阻值超过时应设两处接地引线接地引线宜

38、采用焊接形式有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接应采用钛板及不锈钢板过渡用作静电接地的材料或零件安装前不得涂漆导电接触面必须除锈并紧密连接静电接地安装完毕后必须进行测试电阻值超过规定时应进行检查与调整管道检验检查和试验一般规定施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验建设单位或其授权机构应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查外观检验外观检验应包括对各种管道组成件管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验管道组成件及管道支承件管道加工件坡口加工及组对管道安装的检验数量和标准应符合本规范第章的有关规定除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外应在焊完后立即

39、除去渣皮飞溅并应将焊缝表面清理干净进行外观检验管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定焊缝表面无损检验焊缝表面应按设计文件的规定进行磁粉或液体渗透检验有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行当发现焊缝表面有缺陷时应及时消除消除后应重新进行检验直至合格射线照相检验和超声波检验管道焊缝的内部质量应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范的规定管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行当

40、抽样检验时应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定下列管道焊缝应进行射线照相检验其质量不得低于级输送剧毒流体的管道输送设计压力大于等于或设计压力大于等于且设计温度大于等于的可燃流体有毒流体的管道输送设计压力大于等于且设计温度大于等于的非可燃流体无毒流体的管道设计温度小于的低温管道设计文件要求进行射线照相检验的其他管道输送设计压力小于等于且设计温度小于的非可燃流体管道无毒流体管道的焊缝可不进行射线照相检验其他管道应进行抽样射线照相检验抽检比例不得低于其质量不得低于级抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求经建设

41、单位同意管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验其检验数量应与射线照相检验相同对不要求进行内部质量检验的焊缝质检人员应按本章第节的规定全部进行外观检验当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时必须进行返修焊缝返修后应按原规定方法进行检验当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时除返修该焊缝外还应采用原规定方法按下列规定进一步检验每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝当这两道焊缝均合格时应认为检验所代表的这一批焊缝合格当这两道焊缝又出现不合格时每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝当再次检验的焊缝均

42、合格时可认为检验所代表的这一批焊缝合格当再次检验又出现不合格时应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验对要求热处理的焊缝热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值其硬度值应符合设计文件规定当设计文件无明确规定时碳素钢不宜大于母材硬度的合金钢不宜大于母材硬度的检验数量不应少于热处理焊口总数的需要热处理的管道焊缝应按本规范附录第条规定的格式填写热处理报告压力试验管道安装完毕热处理和无损检验合格后应进行压力试验压力试验应符合下列规定压力试验应以液体为试验介质当管道的设计压力小于或等于时也可采用气体为试验介质但应采取有效的安全措施脆性材料严禁使用气体进行压力试验当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时经建

43、设单位同意可同时采用下列方法代替所有焊缝包括附着件上的焊缝用液体渗透法或磁粉法进行检验对接焊缝用射线照相进行检验当进行压力试验时应划定禁区无关人员不得进入压力试验完毕不得在管道上进行修补建设单位应参加压力试验压力试验合格后应和施工单位一同按本规范附录第条规定的格式填写管道系统压力试验记录压力试验前应具备下列条件试验范围内的管道安装工程除涂漆绝热处已按设计图纸全部完成安装质量符合有关规定焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热管道上的膨胀节已设置了临时约束装置试验用压力表已经校验并在周检期内其精度不得低于级表的满刻度值应为被测最大压力的倍压力表不得少于两块符合压力试验要求的液体或气体已经备齐按试验的要求

44、管道已经加固对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于的管道在压力试验前下列资料已经建设单位复查管道组成件的质量证明书管道组成件的检验或试验记录管子加工记录焊接检验及热处理记录设计修改及材料代用文件待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开待试管道上的安全阀爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离试验方案已经过批准并已进行了技术交底液压试验应遵守下列规定液压试验应使用洁净水当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时水中氯离子含量不得超过当采用可燃液体介质进行试验时其闪点不得低于试验前注液体时应排尽空气试验时环境温度不宜低于当环境温度低于时应采取防冻措施试验时应测量试验温度严禁

45、材料试验温度接近脆性转变温度承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的倍埋地钢管道的试验压力应为设计压力的倍且不得低于当管道与设备作为一个系统进行试验管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时应按管道的试验压力进行试验当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的倍时经建设单位同意可按设备的试验压力进行试验当管道的设计温度高于试验温度时试验压力应按下式计算式中试验压力表压设计压力表压试验温度下管材的许用应力设计温度下管材的许用应力当大于时取当在试验温度下产生超过屈服强度的应力时应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力承受内压的埋地铸铁管道的试验压力当设计压力

46、小于或等于时应为设计压力的倍当设计压力大于时应为设计压力加对位差较大的管道应将试验介质的静压计入试验压力中液体管道的试验压力应以最高点的压力为准但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力对承受外压的管道其试验压力应为设计内外压力之差的倍且不得低于夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定夹套管外管的试验压力应按第款的规定进行液压试验应缓慢升压待达到试验压力后稳压再将试验压力降至设计压力停压以压力不降无渗漏为合格试验结束后应及时拆除盲板膨胀节限位设施排尽积液排液时应防止形成负压并不得随地排放当试验过程中发现泄漏时不得带压处理消除缺陷后应重新进行试验气压试验应遵守下列规定承受内压钢管及有色

47、金属管的试验压力应为设计压力的倍真空管道的试验压力应为当管道的设计压力大于时必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度试验前必须用空气进行预试验试验压力宜为试验时应逐步缓慢增加压力当压力升至试验压力的时如未发现异状或泄漏继续按试验压力的逐级升压每级稳压直至试验压力稳压再将压力降至设计压力停压时间应根据查漏工作需要而定以发泡剂检验不泄漏为合格输送剧毒流体有毒流体可燃流体的管道必须进行泄漏性试验泄漏性试验应按下列规定进行泄漏性试验应在压力试验合格后进行试验介质宜采用空气泄漏性试验压力应为设计压力泄漏性试验可结合试车工作一并进行泄漏性试验应重点检验阀

48、门填料函法兰或螺纹连接处放空阀排气阀排水阀等以发泡剂检验不泄漏为合格经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验真空系统在压力试验合格后还应按设计文件规定进行的真空度试验增压率不应大于当设计文件规定以卤素氦气氨气或其他方法进行泄漏性试验时应按相应的技术规定进行管道的吹扫与清洗一般规定管道在压力试验合格后建设单位应负责组织吹扫或清洗简称吹洗工作并应在吹洗前编制吹洗方案吹洗方法应根据对管道的使用要求工作介质及管道内表面的脏污程度确定公称直径大于或等于的液体或气体管道宜采用人工清理公称直径小于的液体管道宜采用水冲洗公称直径小于的气体管道宜采用空气吹扫蒸汽管道应以蒸汽吹扫非热力管道不得用

49、蒸汽吹扫对有特殊要求的管道应按设计文件规定采用相应的吹洗方法不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离管道吹洗前不应安装孔板法兰连接的调节阀重要阀门节流阀安全阀仪表等对于焊接的上述阀门和仪表应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施吹洗的顺序应按主管支管疏排管依次进行吹洗出的脏物不得进入已合格的管道吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度必要时应予以加固清洗排放的脏液不得污染环境严禁随地排放吹扫时应设置禁区蒸汽吹扫时管道上及其附近不得放置易燃物管道吹洗合格并复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业管道复位时应由施工单位会同建设单位共同检查并应按本规范附录第条及第条规定的格式填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程封闭记录水冲洗冲洗管道应使用洁净水冲洗奥氏体不锈钢管道时水中氯离子含量不得超过冲洗时宜采用最大流量流速不得低于排放水应引入可靠的排水井或沟中排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的排水时不得形成负压管道的排水支管应全部冲洗水冲洗应连续进行以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格当管道经水冲洗合格后暂不运行时应