TB T 1435-1993 内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆瓦技术条件.pdf

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1、B 中华人民共和国铁道行业标准TB/T 1435 - 93 内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆瓦技术条件1993 - 07 -14发布1994 -03-01实施中华人民共和国铁道部发布中华人民共和国铁道行业标准TBjT 1435-93 代替TB1435-82 内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆轴瓦技术条件1 主题内容与适用范围本标准规定了国产内燃机车柴油机用主轴瓦及连杆轴瓦(以下简称轴瓦)的技术要求。本标准适用于国产内燃机车柴油机用的轴瓦。2 引用标准GB 699 优质碳素结构钢技术条件GB 2889 滑动轴承名词术语GB 1176 铸造铜合金技术条件TB 1430 内燃机车柴油机轴瓦用铝锡20铜-钢双金

2、属板技术条件3轴瓦名词术语与代号3.1 轴瓦名词术语应符合GB2889的规定。3.2 轴瓦各部位代号(见表1、图1)。表1序号名称代号序l 轴瓦外径DJ. 2 轴瓦削薄量G 3 轴瓦削薄高度S 4 轴瓦宽度B 5 轴瓦壁厚eL 6 轴瓦磨合层厚度e3 7 轴瓦减摩层厚度e2 8 钢苦于厚度el 9 内圆表面10 汹孔中华人民共和国铁道部1993-07-14批准号名称代号宽度K 长度L 11 定:!L唇高度C 一一位置N 12 泊槽13 对口平面14 止推环(垫圈)外侧面15 止推环(垫圈)内侧面16 外圆表面钢背外表面)弹张量.6D 1994-03-01实施T/T 1435-93 (a)平瓦(

3、b)止推轴瓦图I轴瓦各部位序号4 技术要求4.1 轴瓦应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造。4.2 材料4.2. 钢背:a.铸造工艺的铜基减摩层的钢背采用08、10、15号钢;b.轧制和其他工艺的铜基减摩层和铝基减摩层的钢背采用08AL、08F、08、10号钢。上述钢材的化学成分和机械性能均应符合GB699的规定。08AL允许Sie(:O.07% , Al 2 o. 02O.10%。4.2.2 轴瓦减摩层ia.铜基减摩层;b.铝基减摩层;C.其他按产品图样规定的减摩层。T/T 1435-93 上述轴瓦减摩层的牌号、化学成分、金相组织和机械性能见附录A。4.2.3 磨合层合金磨合层合金的牌

4、号、化学成分、金相组织和机械性能见附录B。4.2.4 轴瓦减摩层与钢背应牢固粘合，不得有分层现象。4.3尺寸、公差4.3.1 轴瓦壁厚公差4.3.1.1 精加工后的同一片轴瓦径向截面上的壁厚公差值不大于0.02mm，电镀后不大于0.03mm 4.3.1.2 在定位唇周围5mm范围内，其壁厚允许减薄0.025mmo4.3.2 轴瓦减摩层厚度4.3.2.1 铜基减摩层厚度为O.30-0. 80mm。4.3.2.2 铝基减摩层厚度为0.30-0.95mm。距对口平面20mm以内最大允许减薄量为0.10mm 4.3.3 同一片轴瓦减摩层厚度公差4.3. 3. 1 铜基减摩层轴瓦为0.25mmo4.3.

5、3.2 铝基减摩层轴瓦:壁厚小于或等于8.9mm时为0.35mm;壁厚大于8.9mm时为0.50mm 4. 3. 4 轴瓦磨合层厚度为0.01-0. 05mm 0 4.3.5 轴瓦非工作表面应镀锡或镀铜，镀层厚为O.0020. 005mm，也可采用其他防护措施。4.3.6轴瓦测量高出度.6h(见图2)公差不大于0.05mmo4.3.7 在规定压紧状态下，轴瓦对口平面平行度公差不大于0.03mm。4.3.8 在规定压紧状态下，轴瓦端面对外图表面轴线的垂直度公差不大于0.30mm。止推轴瓦不大于0.03mm。4.3.9 轴瓦外圆钢背面的贴合度在检验胎模内测量应不小于80%。不贴合面应呈分散分布，其

6、中最大集中面积应小于钢背面积的10%。4.3.10 轴瓦自由弹张量应符合产品图样的规定。4.3.11 轴瓦宽度B应根据使用确定，其宽度B的公差为140mmo4.3.12 油槽形式、位置、槽底壁厚及公差4.3.12.1 油槽形式、尺寸与极限偏差按表2规定选用。3 TB/T 1435-93 表2l口1汹槽宽度A基本尺寸槽底壁厚tA油槽形式注:倒角值推荐为30.或45. 4.3.12.2 油槽位置8 9 ;0 12 极限偏差土0.25油槽的中心线对轴瓦宽度的对称皮公差应符合表3的规定。表3基本尺寸三o.35eL 轴瓦外径肌l 泊槽位置对称度公差120-20o I 200-340 1. 5 4.3.1

7、3 油孔位置油孔中心线对轴瓦宽度的对称度公差应符合表4的规定。轴瓦外径Q120-200 200-340 4.3. 14 定位唇及定位槽的尺寸与公差表4汹孔位置对称度公差0.50 0.75 极限偏差+0.35 0 口1口1m口14. 3. 14.1 定位唇与端面的距离N注1.5吨，并不得小于3mm.其余尺寸与公差应符合表5的规定。表5定位唇轴瓦外径队一宽度K长度L120-200 8=8:31 8. 5-;0.0 200-340 10:8: l! 11.5-13.。4.3.14.2 轴承座(或瓦垫)定位槽尺寸与公差应符合表6的规定。4 口l口1高l!lC1.5-.-2.0 2.0-.-2.5 TB

8、/T 1435-93 表6rnrn 定位槽形式轴瓦外径lli120-200 200-340 宽度W8士0.0810士0.08定位槽长度H12.0-15.5 15.0-20.。4.3.15 采用销孔定位的轴瓦其销孔位置和尺寸按产品图样规定。4.4 轴瓦表面4.4.1 轴瓦表面粗糙度。4.4.1.1 外圆表面Ra为1.6。4.4.1.2 内圆表面Ra为0.8。4.4.1.3 对口平面Ra为3.2。4.4.1.4 翻边、止推环内、外侧面Ra为3.2。4.4.2 轴瓦减摩层不得有夹杂物、孔眼、疏松、裂纹、气孔及腐蚀缺陷。深度D3.00-4.00 3.50-4.70 4.4.3 轴瓦内、夕|、圆表面及对

9、口平面应光滑平整，不得有裂纹、划痕、碰伤及锈蚀。5 检验规则与检验方法5.1 轴瓦须经制造厂的质量检验部门检验合格后才能出厂，检验项目为:a.外观质量;b.表面粗糙度zC.夕|、形尺寸;d.尺寸精度;e.形状位置公差。5.2 减摩层与钢背的贴合检验，可用仪器检验或作破坏性检验。破坏性检验的方法如下:a.铜基减摩层轴瓦。先将轴瓦压平，再继续反向压到900，然后再回复压平。允许减摩层有裂纹，但不允许减摩层与钢背分层;b.铝基减摩层轴瓦。将轴瓦压平，允许减摩层有裂纹，但不允许减摩层与钢背分层。5.3 轴瓦测量高出度、对口平面平行皮、轴瓦外圆表面贴合度的检验按图2所示的方法进行。5 ., 可TB/T

10、1435-93 事抽给(8)使用一端加压检验装置兹在两排(b)使用两端加压检验装置t.h=t.h1十t.h2图2轴瓦测量高出度对口平面平行度、贴合度的检验方法检验模具必须具有足够的刚性。检验载荷F推荐按下列公式计算:F=lOOB. e。(适用于eo/DL，三0.05)式中:F一一检验载荷.N; B一一轴瓦宽度，mm; E。一一等效厚度.ffiffi; eo =ej+K. ez K一一系数，其值规定如下:铜基减摩层K=0.5铝基减摩层K=0.35.4 用涂色法在图2所示的检验模具内施加规定载荷以检验轴瓦夕|、圆表面的贴合度，抽检比例为5%.涂料应涂匀在座孔面上。5.5 订货单位抽验产品质量时，其

11、抽验方法如下:5.5.1 确定抽验项目。5.5.2 决定批量大小，应以同一类型、同一规格、同一条件生产的轴瓦为一批。5. 5. 3 根据批量按表7决定抽验方案。表中的nj为第一次随机抽取的样品数;向为第二次TB/T 1435-93 随机抽取的样品数;Cl为第一合格判定数;Cz为第二合格判定数。表7验收抽验批重大小(片数)水平方案50-99 100-199 200-299 300-499 500一799800-1299 n, 7 10 13 20 25 35 n2 14 20 26 40 50 70 4% c, 。l 2 C2 2 2 4 4 5 6 5.5.4 从一批轴瓦中随机抽取样品nl按需

12、要检验项目的质量标准对样品进行检验，挑出其中的不合格品。5.5.5 若第一次抽验的不合格品数d1Cl则该批轴瓦的该项指标合格。若d1cz则该批量轴瓦的该项指标不合格，若clC2则该批轴瓦的该项指标为不合格。注:(1)对非破坏性的试验项目，可对不合格批进行逐个检验。(2)订货单位和生产厂可以根据具体情况决定选用可代替上述抽验方案的等效方案。6 标志、包装、运输和贮存6. 1 每片轴瓦上应标明:a.制造厂名称或厂标;b.尺寸;C.制造日期:年月。标志部位、尺寸和方法，按产品图样规定，应注意不得损坏零件工作表面。6.2 每片轴瓦在包装前必须清洁，并作防蚀处理，用结实不透水的包装材料包好，装入包装盒内

13、。6.3 包装盒外表面应标明:a.制造厂名称和地址;b.产品名称、型号及尺寸;C.数量;d.包装日期:年月。6.4 每只包装盒内应附有经制造厂质量检验部门检验员签章的产品合格证。6.5 包装箱内，必须衬有防水纸，保持干燥，并保证在正常运输中不致损伤，每只包装箱总质量不超过50kgo7 6.6包接箱外部应标明:a.制造厂名称及地址;b.产品名称、型号及尺寸;C.总质量及数量;d.收货单位及地址:T/T 1435-93 e. 小心轻放，防温、防压等标志;f.出厂日期:年月。6. 7 轴瓦保用期应符合有关技术文件的规定。用户在正常使用情况下，轴瓦在保用期内确因制造质量不良而损坏，生产厂应负责包修、包

14、换、包退。6.8 轴瓦应存放在ji!风和干燥的仓库内。在正常保管情况下，自出厂之日起，制造厂应保证轴瓦在12个月内不致锈蚀。8 A1 轴瓦减摩层牌号、化学成分T/T 1435-93 附录A轴瓦减摩层(补充件)A1. 1 铜基减摩层t按ZCuPb20Sn5、ZCuPb30两种z化学成份应符合GB1176的规定。A1.2 铝基减摩层:铝锡20铜减摩层化学成份应符合TB1430的规定。A2 硬度A2. 铜基减摩层:ZCuPb20Sn5为HB42、ZCuPb30为HB36。A2.2 铝基戚摩层:铝锡20铜为HB2536。A3金相组织、铜基减摩层、铝基减摩层的金相检验标准应分别符合铁道部门的有关规定。9 T8/T 1435-93 B层录合附磨81 磨合层牌号、化学成分81.1 铅锡磨合层:含锡量为8.012. 0%或5.09. 0%;杂质总和3.5%;铅余量。81.2 铅锡铜磨合层:含锡量为9.011. 0%;铜1.03. 0%;铅余量。81.3铅锢磨合层z含锢量为5.0%;铅余量。82 金相组织各种磨合层的金相组织应分别符合铁道部门的有关规定。附加说明:本标准由中华人民共和国铁道部提出，由铁道部大连内燃机车研究所归口。本标准由铁道部成都机车车辆工厂负责起草。本标准主要起草人杨文国。10 -b-s