JB T 11785-2014 往复式内燃机 大功率柴油机 -连续纤维锻钢曲轴- 技术条件.pdf

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1、 4 ICS 27.020 J92 备案号:45660二2014中华人民共和国机械行业标准JB厅11785-2014往复式内燃机大功率柴油机连续纤维锻钢曲轴技术条件Reciprocating internal combustion engines-司Highpower diesel engine 一-Continuousgrain flow forged steel crankshaft-Specification 2014-05嗣06发布2014-10-01实施:每聊;中华人民共和国工业和信息化部发布中华人民共和国机械行业标准往复式内燃机大功率柴油机连续纤维锻钢曲轴技术条件JBrr 1178

2、5一-2014* 机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号邮政编码:100037 * 21 Omm X297mm 1印张.32.1二字2015年3月第1版第1次印刷定价:18.00元* 书号:15111 11977 网址:h即:/I 编辑部电话:(010) 88379778 直销中心电话:(010) 88379693 封面无防伪标均为盗版版权专有侵权必究. JB厅11785-2014目次前言.11l 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.24 技术要求.25 检验方法.86 检验规则.11 7 标志、包装、运输和贮存.11 图1超声检测区域.5图2轴颈碎硬层区域.6图3轴颈与圆

3、角碎硬层区域.6图4抛光区域.7表1化学成分.3表2低倍组织级别.表3非金属夹杂物.4表4力学性能.4表5两端抗拉强度的允许差值.4表6曲轴表面粗糙度要求.7表7轴颈、端面对主轴颈公共轴线的跳动量要求.8JBrr 1178一2014刚自本标准按照GB厅1.1-2009给出的规则起草。本标准由中国机械联合会提出。本标准由全国内燃机标准化技术委员会(SAC厅C177)归口。标准起草单位:南军资阳机车有限公司、中国船舶重工业集团公司第七一一研究所、玉柴机器股份有限公司。H 本标准主要起草人z苏程、赵桂梅、杜绍贵、陈志忠、万朝平、万虎、罗志坚。本标准为首次发布。. 往复式内燃机大功率柴油机连续纤维锻钢

4、曲轴技术条件JB厅，11785-一-20141 范围本标准规定了往复式内燃机大功率柴油机整体连续纤维锻钢曲轴的技术要求、检验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于气缸直径大于160mm的新造往复式内燃机大功率柴油机整体连续纤维锻钢曲轴(以下简称曲轴)的设计、制造与验收。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB厅191包装储运图示标志GB/T222 制的成品化学成分允许偏差GB厅223C所有部分)钢铁及合金化学分析方法GB厅226钢的低倍组织及缺

5、陷酸蚀检验法GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB厅229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB厅230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分:试验方法CA、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)基础GB厅231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T 231.4金属材料布氏硬度试验第4部分:硬度值表GB/T 1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T 1800.1一2009产品几何技术规范CGPS)极限与配合第1部分:公差、偏差和配合的GB/T 1958产品几何量技术规范CGPS)形状和位置公差检测规定GB厅1979-2001结构钢低倍组织缺陷评级图GB厅

6、2828.1计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限CAQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分:试验方法GB厅4340.4金属材料维氏硬度试验第4部分z硬度值表GB厅5617制的感应淳火或火焰洋火后有效硬化层深度的测定GB厅6394一2002金属平均晶粒度测定法GB厅6402钢锻件超声检测方法GB厅8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB厅10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB厅11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T 13299 钢的显微组织评定方法GB厅20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

7、JBff 11785-2014 GB厅20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)GB厅20125低合金钢多元素的测定电感藕合等离子体发射光谱法B厅11784-2014往复式内燃机大功率柴油机连续纤维锻钢曲轴检验方法z湿法连续法磁粉检测3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1 曲轴圆坯forged round blank 钢键经锻制或轧制所获得的圆棒料。3.2 曲轴锻件crankshaft forgings 曲轴圆坯经采用具有连续晶粒流线的徽锻方法锻造所获得的具有成形曲拐的锻件。3.3 曲拐平面crank plane 某一曲柄销中心线与主轴颈中心线沿曲轴轴向形成

8、的平面。4 技术要求4.1 总则曲轴应按本标准及经规定程序批准的产品阁样、技术文件制造。4.2 制造工艺4.2.1 钢材冶炼曲轴用钢应采用电炉冶炼并经制包精炼及真专除气的细品粒钢，也可以采用真空电弧重熔制或电渣重熔钢。4.2.2 圆坯锻造4.2.2.1 锻造曲轴圆坯时，应采用能保证整个金属截面得到充分锻透并能获得均匀组织的工艺方法。由锅链至曲轴圆坯的总锻造比I也不小于4。4.2.2.2 锻造曲轴圆坯时，制链两端应切除足够的弃料，以消除有害的缺陷及过度的偏析。4.2.2.3 曲轴圆坯锻造完成后应进行退火或正火+高温阴火处理。4.2.3 曲轴锻造4.2.3.1 曲轴锻件应采用将粗加工好的曲轴圆坯进

9、行局部快速加热，并采用可获得具有连续晶粒流线的墩锻方法锻造，4.2.3.2 曲轴的功率输出端应置于曲轴圆坯相当于钢链的底部端。4.2.3.3 曲轴锻件应在功率输出端留放供制备力学性能试样用的连体试块(当曲轴重量超过3t时应在曲轴锻件两端均留放连体试块)，其截面与锻件主体的截面一致。4.2.3.4 曲轴锻件辙锻时的加热，应防止出现过热、过烧现象。4.2.3.5 曲轴锻件应进行正火或正火+高温回火处理，以消除应力和改善组织。2 JB甩11785-一-20144.2.3.6 曲轴锻件的形状、尺寸偏差及加工余量应符合图样(产品图样和锻件图样)的规定。4.2.3.7 曲轴锻件表面缺陆不得超过实际粗加工余

10、量的1/2。不允许用焊补的方法消除曲轴锻件的缺陷。局部缺陷可以铲除或打磨清除，清除的凹坑应修磨光滑，并应确保在曲轴精加工后能消除。曲轴锻件飞边允许在锻后热态下气割。4.2.3.8 不允许对曲轴锻件进行冷校直，经热校直的曲轴锻件应及时进行消除应力处理。4.2.4 锻件热处理4.2.4.1 保证曲轴力学性能的最终热处理方法为:正火+高温回火，或碎火+高温同火(调质处理)。4.2.4.2 曲轴锻件的调质处理一般在粗加工后进行，允许在黑皮状态下进行。4.2.4.3 允许重复调质处理碎火或正火的次数不得超过三次，因火处理次数不限。4.2.4.4 曲轴锻件在最终热处理后，如经热校直或一定的机械加工(粗加工

11、)，需进行消除应力处理，其温度不得大于最终热处理的回火温度。4.2.5 表面强化处理曲轴可采用感应津火、氨化、圆角喷丸、圆角滚压等方法进行表面强化处理。曲轴的表面强化处理方法、硬化层深度、硬度等应按本标准及产品图样、技术文件的规定。4.2.6 曲轴加工曲轴应按本标准及产品图样、技术文件的规定进行加To4.3 化学成分4.3.1 曲轴用钢的化学成分应符合表1的规定。表1化学成分 化学h充分% 钢种残余元素C Si Mn S P Ni Cr Mo Cu 碳钢和碳锺钢运0.50:;0.45 0.30-1.50 主三0.035:;0.035 运0.40:;0.30 运0.15运0.25合金钢:;0.6

12、0 运0.40注运0.030:;0.030 注注z合金钢中合金元素的含量由材料牌号及相关标准决定。4.3.2 曲轴用钢的制镜中的残氢含量应小于2.0X10-4% (2.0ppm)。4.3.3 在曲轴用制的材料牌号及化学成分由曲轴设计厂商确定。若进行成品分析时，其化学成分偏差应符合GB厅222的规定。4.3.4 铜中可适当加入细化品粒的元素(如A1、V等)，其含量应在化学成分分析中予以记录。4.4 低倍组织曲轴圆坯的横向酸浸低倍试片上不允许有裂纹、自点、夹杂物、缩孔残余和皮下气泡等缺陷，其低倍组织级别应符合表2的规定。表2i1倍组织级别刷一现嗷-Q刷一现心-2由中一运昕一级h咽阴-，、d移-z钝

13、一/运一般点状偏析运2.5级边缘点状偏析运2.5级3 JB厅11785-一20144.5 非金属夹杂物4.5.1 曲轴圆坯的非金属夹杂物级别应符合表3的要求。4.5.2 根据需方要求，可对曲轴锻件进行非金属夹杂物检验，其级别应符合表3的规定。表3非金属夹杂物细系主三3.0级粗系主三2.5级细系=三2.5级粗系运2.0级细系主三2.5级系一峨粗-a细系主二2.5级粗系主三2.0级A B C D 4.6 晶粒度4.6.1 曲轴圆坯的奥氏体晶粒度的:为5级-1 0级。4.6.2 根据需方要求，可检验曲轴锻件在最终热处理后的实际晶粒度，其级别应为5级-1 0级。4.7 力学性能4.7.1 曲轴锻件经最

14、终热处理后，其力学性能应符合表4的规定。表4力学性能抗拉强度屈服强度断后伸长率断面收缩率冲击吸收能量钢种Rm RL (RpO.2) A z KV1 硬度不小于不小于不小于不小于不小于HBW N/mm2 N/mm2 % % 1 560 280 20 40 25 160200 600 300 18 40 18 175215 碳钢和640 320 17 40 18 185230 碳磕钢680 340 16 35 15 200240 720 360 15 35 15 210250 760 380 14 35 IS 225265 600 360 18 50 41 175215 700 420 16 45

15、 32 205245 合金制800 480 14 40 30 235275 900 630 13 40 27 260320 1000 700 12 35 25 290365 注1:当规定的最小抗拉强度为中间值时，其所对应其他力学性能要求均可用内插法求得。注2:当屈服点不明显时，可测RpO.20注3:硬度值仅供参考，4.7.2 冲击吸收能量为3个试样的平均值。3个冲击试样中允许有1个数值小于规定的冲击吸收能量值，但不得小于规定值的70%。4.7.3 曲轴锻件两端均做力学性能试验时，其抗拉强度的允许差值应符合表5的规定。表5两端抗拉强度的允许差值抗拉强度R与N/mm2R.n(间内运2dB的缺陷信号

16、。4.8.2 曲轴锻件超声检测4.8.2.1 曲轴锻件经热处理和外部表面粗加工后，应进行超声检测。对主轴颈直径(成品尺寸)小于200mm的曲轴，允许只对曲轴圈坯进行超声检测，可不再对曲轴锻件进行检测。4.8.2.2 根据重要程度将曲轴各个部位分为主关键5( 1区)、次关键区(II区)、非关键区(皿区)，如图1所示。Q22?22lZI 1区l5MSSSS1 n区E二=二二3皿区说明:D一一主轴颈轴径;d-一一曲柄销轴径;S一一一曲柄臂厚度。图才超声检湖区域4.8.2.3 曲轴锻件内部不允许有自点、裂纹或其他类似裂纹的缺陷。4.8.2.4 电量直径不大于2mm的单个缺陷不计为缺陷。大于2mm的缺陷

17、，相邻缺陷的间距应大于缺陷当量直径的3倍。4.8.2.5 各以的缺陷限值如下:a) 1 (;不允许有当量直径大于2mm (J缺陷存在:b) II (;不允许有当量直径大于功4mm的缺陷存在:c)皿(;不允许有当量直径大于6mm的缺陷存在。4.9 表面强化处理4.9.1 轴颈表面感应津火4.9.1.1 曲轴轴颈表面碎硬层深度可为1.5mm5.5 mm。表面硬度按产品图样、技术文件规定，一般5 JB厅11785-2014应不低于45HRC，并在该钢种可以达到的硬度范围之内。如过渡圆角采用津火处理，圆角处的表面硬度允许低于轴颈表面2HRC-5HRC。同一根曲轴轴颈表面硬度差应不大于4HRC。表面碎火

18、后应进行回火处理。4.9.1.2 当圆角不允许津硬时，轴颈上痒硬层的分布如图2所示。碎硬区长度a不得小于轴颈总长(包括过渡圆角)的60%，浑硬区两端距过渡圆角边界不小于2mm。说明zt一一碎硬区长度;b-一二非碎硬区长度(bR+2mm); R一-一过擅圆角半径。图2轴颈津硬层区域4.9.1.3 当轴颈与圆角一起碎硬时，轴颈上津硬层的分布如图3所示。圆角处的津硬层高度A按产品图样、技术文件的规定，一般应不小于过渡圆角半径R。说明zr一一碎硬区氏度;R一一过滥圆角半径;A一一圆角处洋硬层高度(AR)。图3轴颈与圆角淳硬层区域4.9.1.4 硬化层的金相显微组织应为细针状马氏体。4.9.2 氨化处理

19、4.9.2.1 表面氨化处理的曲轴，其氧化层深度一般不小于0.3mm，表面硬度不低于500HV。4且2.2氨化层的脆性、疏松和氨化物形态应符合产品图样、技术文件的规定。4.9.2.3 不允许对氨化后的曲轴进行冷校正。4.9.2.4 氨化处理后的轴颈表面宜进行抛光处理，也可以进行磨削处理等。4.10 表面粗糙度曲轴加工表面粗糙度MRRRa值应符合表6的规定。图4a)、图4b)所示范围内的曲轴主轴颈过渡6 、.JB/T 11785-一2014圆角及曲柄销过渡圆角、图4c)所示的直油孔孔口圆弧部分及油孔两端向内延伸20mm深度范围内，均应进行抛光处理。曲轴轴颈表面粗糙度设计值RaO.4阳时，应采取抛

20、光处理。a) 120。b) 图4抛先区域表6曲轴表面粗糙度要求项目主轴颈及曲柄销外圆弧形式的轴颈过技罔角内因弧形式的轴颈过渡圆角(在120.范围内内圆弧形式的轴颈过渡圆角(其余区域)轴颈直油孔孔口圆弧及汹孔内深度20ttml班罔内止推端面连接法兰端面c) 表面租糙度Ram 0.40 运0.40O.63 运0.80运0.32主主0.40运0.804.11 尺寸公差和形位公差4.11.1 4.11.2 4.11.3 4.11 .4 4.11.5 4.11.6 主轴颈和曲柄销直径公差等级j也不大于GB厅1800.1二2009中表1规定的IT60主轴颈与曲柄销中心距公差1也不大于GB/T1800.1-

21、2009中表2规定的JS7。主轴颈和曲柄销的圆柱度应不大于GB厅1184-1996中表B.2规定的7级。曲柄销轴线对主轴颈公共轴线的平行度误差应不大于GB厅1184一1996中表B.3规定的6级。曲轴采用两端主轴颈支承时，各轴颈及端面对主轴颈公共轴线的跳动量应符合表7的规定。安装曲轴齿轮的轴颈上的键槽中心相对第一曲拐平面的角度偏差不大于:t30。4.11.7 键槽中心相对曲轴主轴颈公共轴线的对称度公差等级不大于GB厅1184-1996中表B.4规定的8级。4.11.8 曲轴上各曲柄销轴线相对第一曲柄销轴线的角度偏差不大于:t30。4.11.9 曲轴止推端面及飞轮端法兰端面应平整，表面不得有局部

22、凸起。4.11.10 曲轴轴颈表面不得有微观凹陷。在直油孔孔口两倍油孔直径的范围内允许微观凹陷存在。4.12 表面质量成品曲轴表面外观质量应符合下列规定:a)主轴颈及曲柄销的过渡圆角表面应圆滑，圆角与轴颈及曲柄臂板面的连接处不应有明显接痕，圆角上不允许有周向的划痕和切削刀痕:b)曲轴加r表面应光洁，不允许有气孔、裂纹、非金属夹杂以及类似的缺陷:c)曲轴工作表面不应有碰痕、锈蚀、凹陷和其他肉眼可见的锻造及加-丁.缺陷:7 JBIT 11785-一2014表7轴颈、端面对主轴颈公共轴线的跳动量要求跳动量曲柄销数4-7 6-8 6-10 序部位曲轴长度Lm 县-王a 2.0:三L:三3.03.0L:

23、;4.5 3.0L运6.03.5L:三8.04.0L:三10.0主轴颈直径mm 200-250 200-230 231-290 291-350 351-420 全民mm0.05 0.08 0.09 0.10 0.12 2 相邻轴颈公差等级不太子GB厅1184一1996中表B.4规定的7级3 安装齿轮的轴颈4 飞轮端轴颈5 止推端面6 飞轮端法兰端面公差等级不大于GB厅1184一1996中表B.4规定的8级7 装油封轴颈8 自由端轴颈或连接法兰外周9 自由端端面注:适用于主轴颈与曲柄销中心距小子等于300mm的曲轴。d)曲轴磨削表面不允许有磨削裂纹存在:e)曲轴本体不允许采用焊补的方式进行缺陷修

24、补和只寸校正，个别表面小缺陷在获得许可的情况下允许通过打磨的方式消除。4.13 磕粉检IJ成品曲轴表面应进行磁精检测，结果应符合皿厅11784-2014的规定或产品图样、技术文件的要求。4.14 清洁度应仔细清除曲轴润滑油道内和各部位的金属屑及杂物，确保油道清洁和畅通。曲轴的清洁度应符合产品图样、技术文件的规定。4.15 静、动平衡每根曲轴应做平衡试验。标定转速不小于1000 r/min的曲轴应做动平衡试验，其余曲轴允许只做静平衡试验，其允许的静、动不平衡量及去重位置应符合产品图样、技术文件的规定。4.16 油压试验曲轴组装完成各油道密封附件后向进行油压试验，在规定的油压压力和保版时间内各油堵

25、或螺塞无地漏。油压压力和保压时间应符合产品图样、技术文件的规定。5 检验方法5.1 化学成分分析曲轴用钢应在浇注时对每炉钢水进行取样分析。成品分析可在曲轴圆坯端头或曲轴锻件的力学性能8 m厅11785-一-2014试样上进行，分析方法按GB厅223、GB厅20066、GB厅20123、GBrr20125的规定执行，允许偏差按GB厅222的规定执行。结果应符合4.3和产品图样、技术文件的规定。5.2 低倍组织检验在曲轴圆坯相当于钢健冒口端一侧的端头上切取横向试片进行低倍组织检验，检验方法按GB厅226、GB厅1979-2001的规定进行。结果应符合本标准中4.4和产品图样、技术文件的规定。5.3

26、 非金属夹杂物检验5.3.1 曲轴圆坯在相当于钢键冒口端一侧的端头上取样进行非金属夹杂物检验。5.3.2 曲轴锻件可在其力学性能试样上进行非金属夹杂物检验。5.3.3 非金属夹杂物的检验方法按GB/T10561-2005的规定进行。结果应符合本标准中4.5和产品图样、技术文件的规定。5.4 晶粒度检验5.4.1 曲轴圆坯在相当于钢键冒口端一侧的端头上取样进行奥氏体晶粒度检验。5.4.2 曲轴经最终热处理后的晶粒度检验可在曲轴锻件的力学性能试样上进行，也可在曲轴锻件本体上进行。如在曲轴锻件本体上进行晶粒度检验，可在每一热处理炉的曲轴锻件中取一件有代表性的曲轴检验两点，检验位置为曲轴两端曲拐外侧曲

27、臂上。5.4.3 晶粒度的评级按GB厅6394-2002的规定进行。结果应符合本标准中4.6和产品图样、技术文件的规定。5.5 力学性能试验5.5.1 曲轴锻件重量(不包括试块)不大于3t时，从锻件的功率输出端取一套纵向试样。曲轴锻件重量(不包括试块)大于3t时，应从锻件两端各取一套纵向试样。5.5.2 试块的截面尺寸应与锻件的本体部位尺寸相同，试块应和锻件成为整体。5.5.3 力学性能试样取臼距离锻件热处理黑皮表面RJ2处(R指锻件名义尺寸半径)或80mm处(取较小值)，或按产品图，悻、技术文件要求制取。5丘4截取试样应以冷加T的方法进行。全套试样包括拉伸试样1个，冲击试样一组3个。5.5.

28、5 拉伸试验按GB厅228.1的规定进行，冲击试验按GB厅229的规定进行，硬度试验按GB厅231.1、GB厅231.4的规定进行。检测数据按照GB厅8170的要求进行数值修约或依据产品技术要求进行处理。结果应符合本标准中4.7和产品图样、技术文件的规定。5.6 力学性能复验5.6.1 拉伸试验结果中，某一项目不合格时，可取双倍试样进行复验，两个试样结果均达到规定值时为合格。5丘2每组3个冲击试样试验结果不满足要求时，如低于规定值的试样不超过2个，且其中低于规定值70%的试样不超过1个时，则允许再取一组3个冲击试样进行复验。前后6个试样试验结果的平均值若满足规定要求，而且在6个试样中，低于规定

29、值的试样不超过2个，且其中低于规定值70%的试样不超过1个时，则试验结果为合格。5.6.3 复验的试样应在试块的原试样附近处截取。5.4 复验结果仍不合格时，锻件可重新进行热处理后取样再做所有规定项目的试验，但洋火的次数不得超过3次。9 JB/I11785-一20145.7 超声检测5.7.1 曲轴圆坯和曲轴锻件的超声检测应在热处理和一定的机械加工后进行。5.7.2 曲轴圆坯和曲轴锻件的检测表面的表面粗糙度MRRRa应小于6.3阳。5.7.3 超声检测按GB厅6402规定的方法进行。结果应符合本标准中4.8和产品图样、技术文件的规定。5.8 表面强化处理质量栓验5.8.1 表面感应津火检验5.

30、8.1.1 曲轴采用表面感应碎硬时，轴颈表面的硬度应在精磨之前逐个检查，选择的硬度检查方式应保证精磨后轴颈表面不会留下硬度压痕。5.8.1.2 曲轴表面感应浑火的硬化层深度、宽度及硬化层质量检验的试样应采用外径只寸、材质及热处理参数与曲轴轴颈实物相同的模拟试样进行，试样解剖结果应符合4.9.1和产品图样、技术文件的规定。5.8.1.3 津硬层深度、宽度可采用下述两种检测方法进行检验，当两种方法测量结果有矛盾时.以硬度法为准:a)硬度法z按GB厅5617的规定，在试样切开面上，测量从表面到硬度为表面硬度80%处的距离作为津硬层深度、宽度。硬度法检测按GB厅230.1的规定。b)金相法:在样品切面

31、上用3%5%硝酸酒精溶液腐蚀，用金相显微镜观察从表面100%马氏体测至50%马氏体+50%非马氏体组织为止。金相法检验按GBIT13299的规定。5.8.2 氨化曲轴的检验5.8.2.1 氨化层深度和表面硬度以同材质的随炉试块的检验结果为准，随炉试块应摆放在有曲轴代表性的位置。测定氨化层深度时，将其通过轴线切开，在切开面上进行检测。5.8.2.2 氨化层深度和金相组织的检测应按照GB厅11354的规定进行。氨化层表面硬度检测按GB/T4340.1、GB厅4340.4的规定进行。结果应符合本标准中4.9.2和产品图样、技术文件的规定。5.9 表面粗糙度检验5.9.1 主轴颈和曲柄销的表面粗糙度用

32、触针式表面粗糙度仪进行直接测量。5.9.2 轴颈过疲圆角和轴颈上油道孔口的表面粗糙度用粗糙度比较样块进行比较测量。5.9.3 曲轴其他部位的表面粗糙度可采用粗糙度比较样块测量。5.9.4 曲轴表面粗糙度检测结果应符合4.10和产品图样、技术文件的规定。5.10 尺寸公差和形位公差检测5.10.1 主轴颈和曲柄销直径用示值误差不大于被测量允许误差值1/3精度的量具进行测量。结果!但符合4.11.1和产品图样、技术文件的规定。5.10.2 齿轮键槽中心面、各个曲拐平面对第一曲拐平面的角度偏差，应在一级精度以上的平板上用固定V形支承及辅助支承、游标高度卡尺、千分表进行测量。结果应符合4.11.6、4

33、.l1.8和产品图样、技术文件的规定。5.10.3 曲轴上各加工部位的形状和位置公差按GB厅1958的规定进行检验。结果应符合4.l1和产品图样、技术文件的规定。5.11 表面质量检查与处理5.11.1 表面质量检查曲轴的表面质量用肉眼或手持放大镜检查。结果应符合4.12和产品图样、技术文件的规定。10 JBIT 11785-一20145.11.2 检验后的处理检验后，对曲轴主轴颈和曲柄销应进行抛光处理以去除检验测量时检验工具产生的刮痕和擦痕，由此造成的主轴颈和曲柄销直径的减少值不得超过测量公差的20%，并应避免形状和位置公差变动。5.12 磁粉检测磁粉检测应按照JB/T11784规定的方法进

34、行检验，其结果应符合本标准中4.13的规定。5.13 清洁度测定清洁度测定采用重量法进行，结果应符合产品图样、技术文件的规定。5.14 静、动平衡试验鼻曲轴的动平衡应使用动平衡机进行检验，静平衡采用专用装置进行检验。结果应符合产品图样、技. 术文件的规定。5.15 油压试验采用专用的油压试验装置进行曲轴的密封性试验。结果应符合4.16和产品图样、技术文件的规定。6检验规则6.1 出厂检验每根曲轴应经检验部门检验合格后方能出厂。6.2 抽查检验I也客户要求抽查产品质量时，可按GB厅2828.1的规定抽检，检验项目、组批原则、抽样方案、判定与复验规则按制造商与客户商定的技术文件要求执行。7 标志、

35、包装、运输和贮存7.1 标志7.1.1 经检验合格的曲轴均应刻印产品的曲轴编号、检验标记、制造商标记或商标。如需第二方认证的产品应按照第三方的规定进行并标注其认证标记。标志的部位、内容、只寸和方法按产品图样、技术文件的规定。7.1.2 经检验合格的曲轴，均应附有检验员签章的产品质量合格证。合格证上应注明:a)制造商名称、商标:b)产品塑号、曲轴图号及曲轴编号:c)检验记录、检验日期和检验员签章:d)第二方认证证书。7.1.3 包装箱外表面应标明下列内容的文字或包装储运图示标志。包装储运图示标志按照GB厅191的规定选择:a)制造商名称、商标及地址:b)产品需方名称与详细地址:c)产品型号及零件

36、名称:11 叶可FON-mhhFFH闰JB厅11785-2014d)装箱日期、重量及曲轴编号:e)起吊位置、贮存时的支承位置:f)允许堆码层数极限、小心轻放、防磕碰、防雨、防潮等。包装曲轴在包装前必须清洗和油封或做其他防锈处理，根据运输方式和防锈期要求选用防锈油。轴颈等重要部位应包装防护严密，包装箱必须坚固，并在包装箱内衬有防水材料，及有适当的支承和固定装置，确保曲轴在运输过程中不会翻滚、移位。曲轴只允许单根独立包装。7.2 运输7.3 曲轴在运输过程中，要注意防磕碰、防雨、防潮、防磁等。贮存曲轴应存放在通风、干燥、无腐蚀性物质、无磁性物质等的仓库内。在正常保管情况下，自出厂之日起，制造商应保证曲轴在6个月内不锈蚀。版权专有侵权必究* 7.4 句，句，n回yJl 且-. 1. 1. 1. 、J.1 . 号一价书一定18.00元打印日期:2015年6月24日F002