JB T 11773.2-2014 数控螺旋转子铣床 第2部分 技术条件.pdf

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1、. ICS 25.040.20 J56 备案号:45578-2014 中华人民共和国机械行业标准JB厅11773.2-2014数控螺旋转子就床第2部分:技术条件CNC spiral rotor milling machines-Part 2: Specifications 2014-05-06发布2014-10-01实施回:中华人民共和国工业和信息化部发布中华人民共和国机械行业标准数控螺旋转子镜床第2部分:技术条件JB/T 11773.2-2014 * 机战工业H版社出版发行北京市百万庄大街22号邮政编码:100037 * 21OmmX297皿n.0.75印张.23于字2015年6月第1版第1

2、次印刷定价:15.00元* 书号:15111.11895 网址:ht: II 编辑部电话:(010) 88379778 直销中心电话:(010) 88379693 封面无防伪标均为盗版版极专有侵权必究JB厅11773.2-2014目次. H11111233333466667777777777778 验检的验统统检系系量立州i时机扎扎配蛐t附瞅制验也和质转要要抽的检验检和验接转试检件具观滑配运荷度(具观检的却检及运荷度向比如阿盟的出辄町吼叫地阻碍出辄肌叫围范术nvtAnu-吨，tL范规技123A5638911检123A56189li-包-E333333333334444444444444前123

3、45JB厅11773.2-2014刚自m厅11773500-1250 1250-3150 3150 错位量1.5 2 3 4 错位:.t匀称量1.5 2 贴合缝隙值1.5 2 缝隙不均匀值1.5 2 注1:与结合国.边缘及门、盖边氏凡寸的氏、宽不一致时，按民边凡寸确定允许值。注2:错位不匀称量指外露结合国边缘同一边或对向边段大错位量与最小错位量的差值。注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小错位量的差值。2 . JB/T 11773.2-2014 3.4 电气系统机床的电气系统阿符合GB5226.1-2008的规定。3.5 数控系统机床的数控系统庇符合GB厅2622

4、命一2010的规定。3.6 液压、润滑和冷却系统3.6.1 机床的液版系统向符合GBIT23572-2009的规定。3.6.2 机床的润滑系统段符合GB/T6576-22的规定。3.6.3 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。3.6.4 机床的液版、润滑、冷却系统及其他部伎均不向.漏渗油、漏(渗)水。切削冷却液不向混入液压系统和润滑系统。3.7 安全卫生3.7.1 机床上有可能对人身体健康造成损伤或对设备易造成损坏的部位，应采取安全措施，机床的安全防护战符合GB15760-2004、GB5226.1-2008的规定。3.7.2 在机床加工i泛应设置防护罩或捎板，并由具有足够的强度和目。度。防护

5、装置的设置庇便于工件的置换以及操作者的观察。3.7.3 外露而易被尘屑磨损的导轨副成安装防护装置。3.7.4 液压系统应能提供稳定的正常工作的lt力，当低于设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。3.7.5 采用静压时，应保证静压建立后才能起动，际力变化超过规定或中断时应能保证安全。3.7.6 机床的噪声声lli级在空运转条件下检验，测量方法宜符合GB厅1676步一2008的规定，测量结果应符合表3的规定匈机床革量t 宅运转噪声dB (A) 3.8 加工和装配质量表3运1083 10 85 3.8.1 机械加工件、焊接件应符合图样、T艺文件及GB/T23570-2009、GB/T25376

6、-2010、JB/T3997-2011等的规定。机床装配应符合GB厅25373-2010的规定。3.8.2 前床身、后床身、支架、主轴箱体、工作台、溜板壳体、上壳体、下壳体、滚筒、镜头壳体、尾库体、滑动套筒等等件为重要铸件，在粗加工后应进行时效(如人工时效、振动时效等)处理。3.8.3 前床身导轨副、后床身导轨副、丁.作台导轨副、溜板导轨副、尾障体导轨副等重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。3.8.4 主轴、主轴箱蜗杆副、前轴承、镜头主轴、顶尖、顶尖套、锥套等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。3.8.5 下列结合面按GB厅25373-2010和GB厅253762010中规

7、定的重要问定结合面的要求检验za)前床身与后床身之间的结合面:b)马达底与F壳体之间的结合面:3 JB/T 11773.2-2014 c)齿轮箱体与下壳体之间的结合面。3.8.6 下列结合面按GB厅25373-2010和GB厅25376-2010中规定特别重要罔定结合面的要求检验za)丁.作台与主轴箱之间的结合面:b)工作台与前床身之间的结合面:c)支架与前床身之间的结合面:d)工作台与接板之间的结合面:e)镜头壳体与滚筒之间的结合面。3.8.7 下列导轨按GB/T25373-2010和GB厅25376-2010中滑(滚)动导轨的要求检验za)前床身与主轴箱体的导轨面:b)前床身与工作台的导轨

8、面:c)丁.作台与主轴箱体的导轨面:d)后床身与下壳体的导轨面。3.8.8 下列导轨按GB厅25373-2010和GB厅25376-2010中移置导轨的要求检验za) :丁.作台与尾架体的导轨面:b)后床身与溜板壳体的导轨面:c)下壳体与溜板壳体的导轨面:d)下壳体与进给箱体的导轨面:e)尾架体与支架的导轨面。3.8.9 镶制或镶铜导轨、拼接导轨的接合处应留有一定的缝隙值。接合处相邻导轨导向面的错位量应符合GB厅25373-2010的规定。3.8.10 各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向间隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计划定。3.8.11 横向和纵向进给手轮的反向空程量不应超过

9、1I10r。3.8.12 机床的清洁度按GB厅25374-2010中规定的力法检验，其中主轴箱、镜头、镜头箱、液压系统、润滑系统的清洁度按重量法检验，其他部位用目测法和手感法检验，不应有脏物za)主轴箱、镜头、镜头箱内部的杂质和污物，不应超过表4的规定:b)液压系统、润滑系统的清洁度:在机床运行30min后，立即在液压系统或润滑系统回油u处取样，一般不少于200mL.污物不应超过200mgIL。部件名称主轴箱镜头镜头箱3.9机床的空运转要求3.9.1 运转试验表4运2001000 800 1200 最大镜削直径mm 200-500 500-700 脏物质量mg6500 II 000 800 8

10、00 4000 9000 3.9.1.1 在无负荷状态下，机床主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min.高速运转时间不应少于1h.使主轴轴承达到稳定温度。4 . JB厅11773.2-20143且1.2进给机构做低、中、高速进给量空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行和振动现象，一般不应少-r10 min。快速移动机构作快速移动试验，检验进给速度的正确性和变换的灵活可靠性，一般不少T10次。3.9.2 温升试验3.9.2.1 主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，温度和温升值不应超过表5的规定。3.9.2.2 液压系统应在额定

11、工作压力下连续运行至油液达到热平衡后，测量油液的温度和温升，温度和温升值不-l超过表5的规定。表5单位为摄氏度检验项目温度温11 滑动轴承60 30 滚动轴承70 40 液压系统60 30 注1:机床经过一定时间运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时SC肘，日J认为达到f稳定温度。注2:汹被达到热平衡系指温升幅度每小时运2C时的温度。3.9.3 主运动和进给运动的检验抽彗3.9.3.1 有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的士5%。3.9.3.2 元级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的士10%。3.9.4 动作试验机床动作试验一般包括下述内容:a)起动

12、机床，使机床实现自动循环，然后停止。如此循环10次，检验各动作是否灵活、可靠，镜头箱刹紧、松开动作是否日J靠:b)以中等进给量使工作台自动进给、停止及在行和范闸内的任意给定位置起动、停止，再动作不少于5次，在极限行程处不少于15次，动作府.准确、可靠:c)机w工作台左、右快速移动、停止10次以上，检验动作及限位开关是否稳定、可靠:d)进给机构做低、中、高进给量及快速进给变换试验10次，检验运转是否平稳，动作是否可靠:e)镜头旋转点动，开停不少于10次，动作是否可靠:f)左、右调整镜头角度5次以上，检查运动是否平稳、可靠，jf:检查镜刀转向是否正确:g)刹紧、松开镜头刹紧按钮10次以上，检查动作

13、是否灵活、可靠，油缸工作是否正常:h)液j长泵站电动机起动、停止各10次，检验动作是否灵活、可靠:i)怜却泵开、关各10次，检验动作是否灵活、可靠:j)系统刀具补偿、螺距补偿及手摇轮功能是否可靠，动作是否灵活;k)各手轮的同转是否平稳，操纵力是否均匀，反向空程景是否符合规定:1)来问移动尾悔:顶尖套，检验移动是否平稳、刹紧是否可靠、操作力是否均匀:m)排屑装置开、停10次以上，检验排屑器工作是否正常、可靠。3且5空运转功率试验抽查机床主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定。5 JB/T 11773.2-2014 3.9.6 整机连续空运转

14、试验3且6.1机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，其连续运转时间应符合表6的规定。连续运转试验过捍.中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原闵进行调整或排除后，l、注重新进行试验。试验时，自动循环所包括所布功能和全部工作范罔，各次自动循环之间的休止时间不阪大于1 min。表6单位为小时数字控制3-句3一、多数一数轴一轴功一动联一联间一时一些到一锦续一连一机床控制形式3且6.2在整机连续空运转过程中，机床的液压、润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏:转动部位的油不应甩出:润滑油路应畅通，冷却液应充分:切削液不应混入液压和润滑系统，机床各部分工作应正常。3.10 机床的负荷要求3

15、.10.1 机床最大承载重量的运转试验抽查在机床上装上设计规定的机床单载最大重量的工件，机床以低速及设计规定的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。3.10.2 机床的最大功率试验抽查按设计规定的试件(材料和尺寸、刀具(材料和几何参数)、进给量、切削速度，逐步改变切削深度使机床达到最大功率，检验机床在最大功率切削下各部分工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。i主g最大功率是指机床t主电动机的额定功率，不是设计的最大功率。某些机床如只能在设计规定的计算功率下进行最;功率试验时，在机床使用说明书中注明，此情况下可按最大设计计算功率进行试验。3.11 机床的精度要求3.11.1 机床的精

16、度检验按JB厅11773.1-2014的规定进行。3.11.2 工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。3.11.3 工作精度检验时，试件应一次交检合格，其试件精镜后的表面粗糙度Ra最大允许值为1.6阳。4 检验与验收4.1 一般要求4.1.1 未经本部分中第3章具体化的其他技术要求，应按GB厅9061-2006、GB厅2357命一2009、GB厅25373-2010、GB/T25376-2010等相关标准的要求检验。4.1.2 验收机床时，按GBIT25372-2010规定的V级精度机床的要求检验。4.1.3 机床检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰，bL防止受环境温度变化的影响，机

17、床应在规定的恒温条件下进行检验，检具在使用前应与机床等温。4.1.4 检验与验收前，应将机床安置在适当的基础上，按照制造商的使用说明书调平机床，并应符合用厅11773.1一2014规定的安装要求。6 JBIT 11773.2-2014 4.1.5 检验过程中，不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧同的机床，在检验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整日受到影响的有关项目。4.1.6 检验原则上是在制造完毕的成品上进行，特殊情况下可按制造商的使用说明书拆卸某些零、部件。4.1.7 机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准有等同效果的方法代替。4.2 参数检验抽

18、查按设计文件检验机床的参数。检验机床与工夹量具、附件等连接部位的形式和尺寸是否符合有关标准规定。4.3 附件和工具的检验按3.2检验随行供应的附件和工具是否符合规定。4.4 布局和外观检验按3.3评定及检验机床的布局和外观质量。4.5 电气系统检验机床电气系统应符合GB5226.1-2008等有关标准的规定，其功能应可靠、稳定，满足机床使用性能的要求。4.6 数控系统的检验机床数控系统应符合GB/T26220-2010的规定，并检验其与主机联机后是否可靠、稳定。4.7 液压、冷却和润滑系统的检验机床的液压、冷却和润滑系统应符合3.6的规定。4.8 安全卫生检验按3.7的要求检验安全防护装置是否

19、齐备、可靠。4.9 机床加工及装配质量检验按3.8的要求检验机床加工及装配质量。也4.10 机床的空运转试验按3.9的要求检验机床的空运转，判定机床是否稳定、可靠。4.11 机床的负荷试验4.11.1 按3.10.1做机床最大承载重量的运转试验，检验机床是否平稳可靠。4.11.2 机床最大功率试验z机床做最大功率试验时，其切削试件参数、切削用量、切削速度等均由设计按具体情况给出。4.12 机床的精度检验按3.11的要求做机床的精度检验。4.13 其他检验可按订货合同中技术要求的有关内容进行。7 叶可FON-N.的hmhFFFH气闰4 JB厅11773.2-2014包装5.1 机床在包装前，应按相关规寇进行防锈处理。5.2 出厂的机床包装箱内，应提供一套随行技术文件。机床随行技术文件应至少包括使用说明书、合格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随行技术文件的编制方法宜符合GB厅23571-2009的规定。5.3 机床的包装应符合JB厅8356.1-1996及JB厅8356.2一1996的规定。版权专有侵权必究* 5 书号:15 1l1. 11895 定价z15.00 J