DL T 748.2-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则.第2部分：锅炉本体检修.pdf

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1、ICS 27 .060.30 F23 备案号：8376-2001DL 中华人民共和国电力行业标准DL/T 748.2-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则第2部分：锅炉本体检修Guide of maintenance of boiler unit for thermal power station Part 2: The maintenance of boiler proper 2001 - 02-12发布2001 - 07-01实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布DL/T748.2一剑”1前言本标准是根据原电力工业部综科教l99828号文关于下达1997年电力行业标准制订计划的通知的安排

2、制订的。当前我国火力发电以大容量、高参数的锅炉机组为主，对锅炉及其附属系统设备检修的质量要求越来越高，急需有一个锅炉检修的电力行业标准，以规范火力发电厂的锅炉检修工作。由于我国火电机组锅炉型式十分繁多，因此，制订火力发电厂锅炉机组检修导则对指导现场的锅炉检修，加强检修管理，提高锅炉设备的可靠性，延长锅炉设备的寿命，确保锅炉设备的检修质量，是十分必要的和紧迫的。本标准是在总结和吸收了国内现有lOOMW及以上超临界、亚临界直流炉，控制循环锅炉、自然循环锅炉本体检修经验的基础上编制的。各发电企业可根据本导则及制造厂技术文件，结合实际情况，编制企业的锅炉本体检修工艺规程。DL/T 748是一个火力发电

3、厂锅炉机组检修导则系列标准，标准编写的格式，除第1部分外，其他9部分以表格形式为主，表头分为四栏，即：设备名称、检修项目、工艺要点、质量要求。采用一一对应的形式，便于检索和应用。DL/T748系列标准由下列10部分组成：DL/T748.1 火力发电厂锅炉机组检修导则第1部分：总则DL/T 748.2火力发电厂锅炉机组检修导则第2部分：锅炉本体检修DL/T 748.3火力发电厂锅炉机组检修导则第3部分：阅门与汽水系统检修DL/T 748.4火力发电厂锅炉机组检修导则第4部分：制粉系统检修DL/T 748.5火力发电厂锅炉机组检修导则第5部分：烟风系统检修DL/T 748.6火力发电厂锅炉机组检修

4、导则第6部分：除尘器检修DL/T 748.7火力发电厂锅炉机组检修导则第7部分：除灰渣系统检修DL/T 748.8火力发电厂锅炉机组检修导则第8部分：空气预热器检修DL/T 748.9火力发电厂锅炉机组检修导则第9部分：干输灰系统检修DL/T 748.10火力发电厂锅炉机组检修导则第10部分：脱硫装置检修本标准是第2部分：锅炉本体检修。本标准由电力行业电站锅炉标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：华东电力集团公司。本标准主要起草人：刘崇和、吴丁飞、郁建国、沈家民、张勇。本标准委托电力行业电站锅炉标准化技术委员会负责解释。DL/T 748.2-2001 前言1范围.2 引用标准.3 总则4

5、 锅筒检修目次5 联箱检修46 水冷壁检修57 省煤器检修78 过热器检修99 再热器检修.11 10 燃烧器检修u11 调温装置检修.1512 炉水循环泵检修.16 13 门、孔检修.1814 汽水分离器检修.19 15 膨胀系统检修n16 钢梁及悬吊装置检修2217 撞井及密封装置检修n18 吹灰器检修2419 炉前燃油系统检修2720 水压试验二.29 中华人民共和国电力行业标准火力发电厂锅炉机组检修导则第2部分：锅炉本体检修DL/T 748.2-2001 Guide of maintenance of boiler unit for thermal power station P町t2

6、: The maintenance of boiler proper 1 范围本标准规定了lOOMW及以上自然循环锅炉、控制循环锅炉及直流锅炉本体的检修项目、工艺要点和质量要求。适用于lOOMW及以上锅炉本体检修。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。DL/T 438-1998 火力发电厂金属技术监督规程DL 440-1991 在役电站锅炉汽包的检验、评定及处理规程DL 612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程DL/T 748.1-2001 火力发电

7、厂锅炉机组检修导则第1部分：总则DL 5007-1992 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL 5031-1994 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL 5047-1995 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）电安生1994227号电业安全工作规程（热力和机械部分）能摞电19921069号防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则3 总则3.1 锅炉本体检修前的准备工作应按照DL/T748.1进行。3.2 检修工作中应按照电安生1994227号规定确保人身和设备的安全。4 锅筒检修设备名称检修内容工艺要点质量要求4.1锅筒4.1.1 检修1 检修人员进入锅筒前应清点和检查须带1 工具

8、清点记录齐全。准备人锅筒内进行检修的工具及专用的工作服。2 在锅筒内所使用电动工2 打开人孔门前确认锅筒内无剩余压力，具和照明应符合电安生打开后应装上临时人孔门，检修人员离开 1994 J 227号文中第272锅筒后应立即关闭临时人孔门，并上锁和条、第273条和第274条要贴上专用封条。求。3 在锅筒内使用的电气设备符合要求。3 锅筒临时人孔门及可见4 筒体下半部的可见管管口应有牢固的管管口的临时封墙装置牢固临时封堵装置，检查预留的固定封墙网罩中华人民共和国国家经济贸易委员会2001-02-12批准2001-07-01实施DL/ T 748.2-2001 表（续）设备名称检修内容工艺要点质量要

9、求4.1 锅筒4.1.2 锅筒1 锅筒内部化学监督检查及污垢定性检1 汽水分离装置应严密完内部装置及附查。整。件的检查和清2检查汽水分离器及附件的完整性、严2 分离器无松动和倾斜，理密性和固定状况。接口应保持平整和严密。3检查、清理并疏通内部给水管、事故3分离器上的销子和紧固放水管、加药管、排污管、取样管和水位螺母无松动，无脱落。计、压力表的连通管。4 各管座孔及水位计、压4 溢水门坎和托水盘检查，腐蚀严重时，力表的连通管保持畅通，内应予以更换。壁无污垢堆权或墙塞。5 溢水门坎和清洗孔板的水平度检查。5 溢水门坎水平误差不得6检查汇流箱的表面及焊缝，清理后应超过0.5mm/m，全长水平进行严密

10、性检查。误差最大不得超过4mm。7清理锅筒内壁及内部装置的污垢，清6 锅筒内壁、内部装置和理时不得损伤金属及金属表面的防腐保护附件的表面须光洁。膜。7 清洗孔板和均流孔板的8 禁止用未处理过的生水进行水冲洗孔眼无堵塞4.1.3 锅筒1拆卸汽水分离器和清洗孔板、均流孔1 安装位置正确。内的部件拆装板前须按前后左右的顺序进行编号，然后2 汽水分离器应保持垂直按编号顺序进行拆卸和装复。和平整，接口应严密。2拆下汽水分离器和清洗孔板、均流孔3 清洗孔板和均流孔板保板上的螺母、销子和固定钩子后，须确认持水平和平整。个数和损坏情况，然后分类放置4 各类紧固件紧固良好，无松动4.1.4 内外检查锅筒内外壁的

11、纵缝和环缝、人孔门1 符合DU40-1991中的壁焊缝及锅筒加强圈和预埋构件焊缝2.5, 3和4要求。壁的表面腐2 锅筒内壁表面应平整，蚀、裂纹检查表面无裂纹。及消除3 表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面应保持圆滑，不得出现棱角和沟槽4.1.5 下降检查集中下降管、分散下降管和其他可1 符合DU40-1991中的管及其他可见见管管座角焊缝2.5, 3和4要求。管管座角焊缝2 下降管及其他可见管裂检查纹打磨后的表面应保持圆滑，无棱角和沟槽2 DL/ T 748.2-2001 表（续）设备名称检修内容工艺要点质量要求4.1 锅筒4.1.6 内部1 对环形隔板焊缝和汽侧密封板焊缝去1 焊缝无脱焊，无裂纹，

12、构件焊缝检查锈、去污、检查，如出现脱焊或裂纹，应无腐蚀。补焊。2 补焊焊缝应密封，元气2旋风分离器托水盘焊缝去锈去污、检孔，无咬边查，如出现脱焊焊缝，应予以补焊4.1.7 活动1 检查吊杆受力。1 吊杆受力均匀。支座、吊架检2 检查吊杆及支座的紧固件紧力。2 吊杆及支座的紧固件完查3 检查吊环与锅筒接触间隙。整，无松动。4 检查活动支座预留膨胀间隙3 吊环与锅筒接触良好。4 支座与锅筒接触良好。5 活动支座留合理的膨胀间隙4.1.8 汽包1 锅筒中心线水平测量必须以锅筒两侧锅筒水平偏差一般不大于中心线水平测的圆周中心为基准。6rnm 量及水位计零2 锅筒水位计零位校验须根据锅筒中心位校验线的水

13、平偏差值来进行零位校验4.1.9 人孔1检查和清理人孔门结合面，对于结合1人孔门结合面应平整光门检修面上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或洁，研磨后的平面用专用平研磨。板及塞尺沿周向检测122 检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。16点，误差应小于0.2rnm,3 必须更换专用高压密封垫料。结合面无划痕和拉伤痕迹。4 人孔门关闭前应对锅筒内进行最后一2 紧固螺栓的螺纹无毛刺次检查，清点和检查检修工具。或缺陷。5 人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹3 人孔门关闭后，锅筒内二硫化铝。无任何遗留物。6 在点火后，压力升至0.3MPa4人孔门关闭后，结合面0.5MPa时再进行一次拧紧人孔门螺栓密封良好。5 紧

14、固螺栓受力均匀4.2 下锅4.2.1 检修筒前准备同4.1.1同4.1.14.2.2 节流1 孔板拆卸后须按编号分类放置，不得1 孔板平整，表面无裂纹，孔板解体检查？昆淆。无污垢。2 将孔板去污垢后，检查。2 节流孔板的孔径大于标3 检查节流孔板孔径准值5%的应予以更换。3 节流孔座应畅通，无堵塞。4 节流孔板装复时须按编号顺序装复，不得错装，节流圈固定牢固、无松动3 DL/ T 748. 2-2001 表（完）设备名称检修内容工艺要点质量要求4.2 下锅4.2.3 焊缝同4.1.4同4.1.4筒及内壁表面腐蚀和裂纹检查4.2.4 内部清理水包的内壁、多孔滤网板及下降1 下水包内无污垢。清理管

15、、水冷壁管口的污垢2 多孔滤网板表面无污垢。3 各管座孔表面无污垢5 联箱检修设备名称检修内容工艺要点质量要求联箱（水5.1 焊缝检1联箱管座角焊缝去锈、去污检查。对1 焊缝表面及边缘无裂纹。冷壁、省煤查运行10万h以上的过热器和再热器出口2 联箱封头焊缝元裂纹。器、过热联箱的管座角焊缝应进行全面普查或无损3 补焊焊缝合格器、再热器探伤。和蒸汽集汽2对联箱封头焊缝去锈、检查，必要时箱）进行无损探伤检查。运行10万h后应进行超声波探伤。3焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨，在确认元裂纹痕迹后方可进行焊接，并采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施5.2 外观检1 检查联箱外壁的腐蚀点，对于布置在1 联箱

16、腐蚀或磨损后的壁查炉内的联箱还应检查磨损，必要时测量壁厚应大于设计允许壁厚。厚。2 联箱的表面、管座孔周2 宏观检查高温过热器和高温再热器的围和联箱二通弯曲部分无表出口联箱，运行10万h后，首先应进行面裂纹。宏观检查，应特别注意检查联箱表面和管3 联箱金相组织的球化应座孔周围的裂纹。然后，对联箱进行金相小于5级检查，对金相检查超标的联箱应进行寿命评估，并采取相应的措施。3 联箱二通去锈后，检查其弯曲部分，运行10万h后应进行超声波探伤5.3 联箱内1 检查和清理联箱内部积垢。1 联箱内部无结垢。部检查和清理2 检查联箱内壁及管座孔拐角处腐蚀和2 联箱内壁元腐蚀和裂纹。裂纹。3 隔板固定良好，元

17、倾斜3 对于有内隔板的联箱，在运行10万h和位移，焊缝无裂纹后应用内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检查4 DL/T 748.22001表（续完）设备名称检修内容工艺要点质量要求联箱（水5.4 吊杆、1 检查吊杆的腐蚀和变形。1 吊杆表面元腐蚀痕迹。冷壁、省煤吊耳及支座检2 检查吊杆与吊耳联接的销轴变形。2 吊杆受力均匀。器、过热查3 对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈去污3 销轴无变形。器、再热器后进行检查，或打磨后着色检查。4 吊耳与联箱的角焊缝无和主蒸汽集4 检查弹簧支吊架的弹簧弹力。裂纹。汽箱）5 检查联箱支座膨胀间隙5 吊杆受力垫块无变形。6 弹簧支吊架弹簧受力后位移正常。7 联箱支座接触

18、良好，膨胀不受阻6 水冷壁检修设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁6.1 水冷壁1 管子表面的结焦清理。清焦时不得损1 管子表面无结焦和积灰。清灰和检修准伤管子外表，对渣斗上方的斜坡和弯头应2 管子元损伤。备加以保护，以防砸伤。3 符合电业安全工作规2 管子表面的积灰应用高压水冲洗。盼（热力和机械部分）的3 炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或脚手架安装和使用要求，以检修升降平台。及检修升降平台制造厂所制4炉膛内应有充足的照明，所有进人炉定的安装和使用要求。膛的电源线应架空，电压符合安全要求4 进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠6.2 水冷壁1 检查磨损。1 管子表面光洁，无异常外观

19、检查a）检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火或严重的磨损痕迹。孔等门孔四周水冷壁管或测量壁厚。2磨损管子其减薄量不得b）检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁超过管子壁厚的30%。厚。3 管子石墨化应不大于4c）检查凝渣管和测量壁厚。级d）检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁厚。e）检查双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管子，测量壁厚2 检查蠕变胀粗及裂纹。1 管子外表无鼓包和蠕变a）检查高热负荷区域水冷壁管，必要裂纹。时抽查金相。2碳钢管子胀粗值应小于b）检查直流炉相变区域水冷壁管，必管子外径的3.5%，合金钢要时抽查金相管子胀粗值应小于管子外径的2.5%5 DL/ T 748.2-2001 表（续）设备名称检修

20、内容工艺要点质量要求水冷壁6.2 水冷壁3 检查焊缝裂纹。1 水冷壁与结构件的焊缝外观检查a）检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处无裂纹。的焊缝。2 水冷壁鳝片无开裂，补b）检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊焊焊缝应平整密封，无气缝。孔，无咬边c）检查直流炉中间集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤。d）检查双丽水冷壁的前后夹持管上的撑板焊缝和滑动圆钢的焊缝。e）检查水冷壁鳝片拼缝，鳝片裂纹补焊须采用同钢种焊条4 检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕1 管子表面无严重凹痕，管子表面平整。2 凹痕深度超过管子壁厚30%，以及管子变形严重的应予以更换5 检查腐蚀。1 腐蚀点凹坑深度应小于a）检查燃烧器周围及高

21、热负荷区域管管子壁厚30%。子的高温腐蚀。2 管子表面无裂纹b）检查炉底冷灰斗处及水封附近管子的点腐蚀6.3 监视管1 监视管的设置应由金属监督部门和化1 管子切割部位正确。检查学监督部门指定。2 监视管切割时管子内外2监视管的切割点应避开钢梁。如是第壁应保持原样，无损伤二次割管，则必须包括新旧管段（新管是指上次大修所更换的监视管）。3 监视管切割时，不宜用割炬切割。4 监视管割下以后应标明监视管的部位、高度、向火侧和管内介质的流向。5 测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查6.4 管子更1 割管。1 管子切割点位置应符合换a）管子割开后应将管子割口两侧鳝片DL612-1996的5.29的要多割去2

22、0mm。求。b）管子割开后应立即在开口处进行封2 采用割炬切割时，在管墙并贴上封条。子割开以后应无熔渣掉人水c）相邻两根或两根以上的非鳝片管子冷壁管内。更换，切割部位应上下交错。3 切割点开口应平整，且d）管子切割应采用机械切割，特殊部与管子轴线保持垂直。位而需采用割炬切割的，则应在开口处消4 确保下联箱内无杂物除热影响区。e）更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理6 DL/ T 748.2-2001 表（完）设备名称检修内容工艺要点质量要求水冷壁6.4 管子更2 检查新管。1 管子表面无裂纹、撞伤、换a）检查外观。压扁、沙眼和分层等缺陷。1)检查管子表面裂纹。2 管子表面光洁，无腐蚀。

23、2）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤3 管子壁厚负公差应小于和分层。壁厚的10%。3）检查管子表面腐蚀。4 弯管表面无拉伤，其波的外表缺陷的深度超过管子壁厚的浪度应符合DL5031-199410%时，应采取必要的措施。的表4.2.6要求。5）检查弯管表面拉伤和波浪度。5 弯管弯曲部分实测壁厚6）检查弯管弯曲部分不圆度，并通应大于直管的理论计算壁球试验，试验球的直径应为管子内径的厚。85%。6 弯管的不圆度应小于7）检查管径及壁厚。6%，通球试验合格。b）测量合金钢管子的硬度和检测合金7 合金钢管子硬度无超标，元素。合金元素正确。c）检查内螺纹管的螺纹。8 内螺纹管的内螺纹方向cl）检查鳝片与管壁间

24、的焊缝。正确。e）新管使用前宜进行化学清洗，对口9 鳝片焊缝元咬边。前还需用压缩空气进行吹扫10新管内无铁锈等杂质3 新管焊接。1 管子焊接的质量标准须a）管子对口应按照DL5031-1994的符合DL5007-1992的质量5.1和5.2进行。标准。b）管子焊接工艺按照DL5007一19922 鳝片拼缝焊缝应保持平的5.0进行。整和密封，无超标缺陷。c）鳝片拼缝所使用材质应与鳝片管的3 内螺纹管焊接时螺纹衔膨胀系数一致。接良好。cl）新管施工焊口须100%探伤4新管施工焊口合格率为100% 7 省煤器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求省煤器7.1 省煤器1 管子表面和管排间的积灰用高压水冲

25、1 管子表面和管排间的烟清灰洗或用压缩空气清灰。气通道元积灰。2 进入省煤器检修现场的所有电源线须2 电气设备绝缘良好，触架空，电气设备使用前应检查绝缘、触电电和漏电保护可靠和漏电保护装置7 DL/T 748.2-”2001 表（续完）设备名称检修内容工艺要点质量要求省煤器7.2 省煤器1 检查管子磨损。1 管子表面光沽，无异常外观检查a）检查烟气人口的前三排管子。或严重的磨损痕迹。b）检查穿墙管或测量壁厚。2 管子磨损量大于管子壁c）吹灰器吹扫区域内的管子检查或壁厚30%的，应予以更换厚测量。cl）检查蛇形管管夹两侧直管段及弯头。e）检查横向节距不均匀的管排及出列的管子，或测量壁厚。）检查悬

26、吊管或测量壁厚2 管排横向节距检查和管排整形。1 管排横向节距一致。a）检查和清理滞留在管排间的异物。2 管排平整，无出列管和b）更换变形严重的管子或管夹。变形管。c）恢复管排横向节距3 管夹焊接良好，无脱落。4 管排内无杂物7.3 监视管1 监视段须由化学监督部门予以指定。1 管子切割部位正确。切割和检查2监视段须避开管排的管夹，如是第二2监视管切割时管子内外次割管，则必须包括新旧管。（新管是指壁应保持原样，无损伤上次大修所更换的管子。）3 监视段切割时不宜用割炬切割。4监视段切割下来后应标明管子部位、水流方向和烟气侧方向。5 测量监视段厚度及检查管子内外壁的腐蚀7.4 管子更1 割管。1

27、管子的切割点位置应符换a）对于鳝片管或膜式省煤器管更换，合DL612-1996的5.29的应参照水冷壁的管子更换，胁片省煤器管要求。宜采用整段更换。2 切割点开口应平整，且b）悬吊管局部更换时，必须先将切割与管子轴线垂直。点承重一侧的管子加以固定，稳妥以后方3悬吊管承重侧管子不发可割管、换管，焊接结束后方可撤去固定生下坠。装置，管子切割后应在开口处进行封堵，4 悬吊管更换后保持垂直。并贴上封条。5对于采用割炬切割的管2 新管检查同水冷壁新管检查。子，在管子割开后应无熔渣3 新管焊接同水冷壁新管焊接掉进管内7.5 防磨装1 防磨罩磨损检查。1 防磨罩应完整。置检查和整理2 防磨罩位置检查。2 防

28、磨罩无严重磨损，磨3 防磨罩安装或更换应严格按照设计要损量超过壁厚50%的应更求进行，不得与管子直接焊接换。3 防磨罩无移位、元脱焊和变形。4 防磨罩能与管子做相对自由膨胀8 DL/T 748.2甲20018 过热器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器8.1 过热器1 管子表面和管排间的积灰用高压水冲1 管子表面和管排间的烟（包括屏式、清灰和检修准洗或用压缩空气清灰。气通道内无积灰、结渣和杂对流式、包备2 包覆过热器的管子表面以及鳝片积灰物。覆管）用高压清水冲洗或压缩空气干除灰。2包覆过热器管子表面和3 进入过热器检修现场的电源线应架空，鳝片无积灰。电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电3

29、 电气设备绝缘良吭，触保护装置申和漏电保护可靠8.2 管子外1 检查管子磨损。1 管子表面光洁，无异常观检查a）检查吹灰器吹扫区域内管子或测量或严重的磨损痕迹。壁厚。2管子磨损及腐蚀的减薄b）检查包覆过热器吹扫孔四周管子或量允许值应符合能源电测量壁厚。1992 1069号的要求c）检查蛇形管弯头或测量壁厚。d）检查包覆过热器开孔四周管子。e）检查屏式过热器和高温过热器的外圃向火侧和测量壁厚。f)检查从管排或管屏出列的管子或测量壁厚。g）检查屏式过热器自夹管。h）检查屏式过热器与水平定位管的接触部位。j）检查穿墙管和穿顶管。k）检查水平布置蛇形管管夹和省煤器悬吊管附近管子2 检查管子蠕胀。1碳钢

30、管子胀粗值应小于a）检查蠕胀须使用专用的各类管径胀3.5%D，合金钢管子胀粗粗极限卡规或游标卡尺。值应小于2.5%D。b）测量屏式过热器和高温过热器的外2管子外表无明显的颜色圈管管径。变化和鼓包。材质为碳钢的c）测量低温过热器的引出管及其他可受热面管子或三通、弯头的能发生蠕胀的蛇形管管径。石墨化应不大于4级。合金d）检查屏式过热器和高温过热器的管钢管表面球化大于4级时，子外表，特别是向火侧管段表面氧化情况宜取样进行机械性能试验，并作出相应的措施。3管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm，氧化皮脱落后管子表面无裂纹。4管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁厚的30%9 DL/ T 748.2-2001

31、表（续）设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器8.2 管子外3 检查包覆管和穿顶管的密封。1包覆管的鳝片拼缝元裂（包括屏式、观检查a）对包覆管的鳝片拼缝去灰、去污、纹。对流式、包检查。2穿顶管的顶棚密封焊缝覆管）b）对穿顶管的密封套管焊缝去锈、去无裂纹，密封良好污后，进行检查或无损探伤抽查4 检查管排变形和整形。管排排列整齐、平整，a）检查管排横向间距。消除横向间距无出列管，管排横向间距一偏差和变形的原因，并整形。致，管排间无杂物。b）检查管排平整度，宜割除出列管段，2管夹、梳形板和活动联消除变形点后再焊复。接板完好无损，元变形、无c）检查管排的管夹和管排间的活动联脱焊，与管排固定良好，并接板

32、及梳形板。保证管子能自由膨胀。cl）检查屏式过热器管排与水平定位冷3水平对流定位冷却管与却管的联接与定位。屏式过热器管固定良好，管e）检查顶棚过热器下垂卡与管子焊缝无裂纹。4 顶棚管无下垂变形8.3 割管检1金属监视管段的位置应由金属监督部割管的切割点应符合查门确定。DL612的规定和要求。2化学监督管段的位置应由化学监督部2 监视管内外壁无损伤门确定。3监视管割下以后应标明管子的材质、部位、向火侧面和蒸汽流向。4封堵管子割开后现场的上下管口。5 管子切割后监视管应保持原样和完整。6 严禁使用割炬切割监视管8.4 管子焊1对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去1 焊缝及焊缝边缘母材上缝检查污、抽查。

33、无裂纹。2 全面检查运行10万h后的高温过热器2 补焊焊缝元超标缺陷。出口联箱管座与管排的对接焊缝，并由金焊缝应符合DIA38的要求属监督部门对焊缝进行探伤抽查。3 全面检查运行10万h后的异种钢焊缝，并由金属监督部门进行无损探伤抽查。4打磨管座焊缝裂纹，彻底消除后进行补焊。焊接时应采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施8.5 防磨装1 检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损1 防磨板和烟气导流板须置检查变形严重时应予以更换。完整，无变形、烧损、磨损2 检查防磨装置的固定位置和脱焊。2 防磨罩与管子能自由膨胀10 DL/ T 748.2-2001 表（完）设备名称检修内容工艺要点质量要求过热器8.6

34、管子更1 管子切割。切割点位置须符合（包括屏式、换a）参照水冷壁鳝片管的割管要求进行DI.612-1996的5.29的要对流式、包包覆过热器鳝片管割管。求。覆管）b）管子切割后现场管排开口处应立即2切割点管子开口应与管予以封堵。子保持垂直，开口平整。c）割点附近的管夹应在切割前与管子3对于采用割炬切割的管或所在管排脱离。子，在管子割开后应无熔渣d）管子切割时不应损伤相邻的管子。掉进管内e）管子切割应采用机械切割，对于特殊部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的热影响区2 新管检查。1 管子外表元压扁、凹坑、a）新管外观检查。撞伤、分层和裂纹。1)检查管子表面裂纹。2 管子表面无腐蚀。2）检查管子

35、表面压扁、凹坑、撞伤和3 弯管表面无拉伤，其波分层。浪度应符合Dl.5031-19943）检查管子表面腐蚀。的表4.2.6的要求。4）管子内外表缺陷的深度超过管子壁4弯管实测壁厚应大于直厚的10%时，应采取必要的措施。管理论计算壁厚。5）检查弯管表面拉伤和波浪度。5 弯管的不圆度应小于6）检查管径及壁厚。6%，通球试验合格。b）检查合金钢管硬度、合金元素检测6管子管径与壁厚的正负和金相检查。公差应小于10%。c）新管使用前宜进行化学清洗，对口7 合金钢管子硬度元超标。前用压缩空气进行吹扫合金成分正确。8 新管内无铁锈等杂质3 新管焊接。1 管子焊接质量标准应符a）管子的焊接工艺应符合Dl.50

36、07-92合Dl.5007-92。中5.0的要求。2管道对口和焊接应符合b）新管施工焊口须100%探伤Dl.5031-1994中5.1和5.2的要求。3 施工焊缝应100%合格9 再热器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求再热器9.1 再热器清灰和检修准同8.1同8.1备11 DL/ T 748.2-2例1表（续完）设备名称检修内容工艺要点质量要求再热器9.2 管子外1 检查管子磨损。1 受热面管子表面光洁，观检查a）检查吹灰器吹扫区域内管子或测量无异常或严重的磨损痕迹。壁厚。2管子磨损后其减薄量小b）检查壁式再热器弯头或测量壁厚。于管子壁厚的30%c）检查蛇形管弯头或测量壁厚。cl）检查管排

37、外圈蛇形管向火侧或测量壁厚。e）检查从管排或管屏出列的管子或测量壁厚。f)检查屏式再热器夹持管或测量壁厚。g）检查屏式再热器与对流冷却管的接触部位。h）检查穿墙管和穿顶管。j）检查水平布置的蛇形管管夹和省煤器悬吊管附近的管子2 检查管子蠕胀和高温腐蚀。管子蠕胀和高温腐蚀的检a）蠕胀检查应使用专用的各类管径胀查质量要求按过热器管子的粗极限卡规或游标卡尺。蠕胀和高温腐蚀质量的检查b）检查屏式再热器和高温再热器的外要求圈管段的胀粗。c）检查屏式再热器和高温再热器的管子表面，特别是外圈向火侧表面的高温腐怕3 管排变形检查和整形同8.2的4管排变形检查和整形同8.2的49.3 割管检同8.3的l,3,

38、4, 5, 6 同8.3查9.4 焊缝检同8.4同8.4查9.5 管子更同8.6同8.6换9.6 防磨装同8.5同8.5置检查12 DL/ T 748.2-2001 10燃烧器检修设备名称检修内容工艺要点质量要求10.1 直流10.1.1 本体1 摆动式燃烧器。1 燃烧器本体须完整，无燃烧器检查a）检查燃烧器一次风喷口。如喷口烧严重的烧损和变形。损或变形严重，应局部挖补或整体更换。2燃烧器本体结构件焊缝b）检查燃烧器本体结构件焊缝。如焊无裂纹。缝出现裂纹或脱焊，应补焊。3燃烧器本体修补后的焊c）检查燃烧器一次风喷口的扩流锥体缝不得高于平面。和进口的煤粉管隔板的磨损及固定位置。4燃烧器一次风喷口

39、扩流磨损严重时应更换，隔板位置发生偏离时锥体和煤粉管隔板无严重磨应复位固定。损，无松动和倾斜，固定良d）检查周界风风口截面。好。e）检查燃烧器二次风喷口，如喷口烧5燃烧器喷口更换后其摆损和变形严重，应更换。动应灵活，无卡涩。所有喷）燃烧器一、二次风喷口更换前应检口的摆动角度须保持一致且查其外观、喷口的截面尺寸，结构件的焊能达到设计值。在运行时不缝和喷口偏转角度。更换时与水冷壁应保影响水冷壁的膨胀且水冷壁持两侧的膨胀间隙不受煤粉的冲刷。6更换时喷口偏转角度符合设计要求2 固定式燃烧器。1 一次风和二次风间的隔a）检查一、二次风隔板的磨损和变形。板无磨损和变形。b）检查燃烧器箱体的焊缝。2 燃烧器

40、箱体焊缝元脱焊。c）更换前应测量喷口中心标高、截面3更新后喷口的高度和宽尺寸和喷射角度（包括下倾角和左右偏转度的允许偏差为6mm; 角）对角线允许偏差须小于6mm，下倾角和左右偏转角符合设计要求10.1.2摆动1 检查和校正连杆。1 曲臂和连杆运动时无卡机构检修a）检查传动连杆平直度。涩。b）检查传动连杆与曲臂间的轴销，并2连杆传动幅度与燃烧器除锈和润滑直至灵活。本体摆角一致。c）检查曲臂的固定支点和燃烧器本体3 曲臂的固定支点和燃烧的转动支点裂纹器本体的转动支点元裂纹2 减速器解体。1 蜗轮蜗杆接触面无裂纹，a）检查蜗轮与蜗杆的接触面。、无磨损。b）检查蜗轮与蜗杆的紧力。2 蜗轮蜗杆装配后无

41、松动。c）检查减速器结合面密封。3 减速器密封良好。d）更换密封填料。4减速器装配后须转动灵e）对减速器装配后进行间隙测量，并活，无冲动、断续或卡涩现加注高温润滑脂象3 摆角校验。1 喷口摆动保持同步。a）单组燃烧器喷口摆角机械校验，包2喷口摆角的最大倾角和括最大仰角和最大倾角。最大仰角符合设计要求。b）单组燃烧器喷口摆角电动或气动校3 喷口水平误差小于验，包括最大仰角和最大倾角。主o.s。c）燃烧器喷口最大仰角和最大倾角同4 喷口实际摆角与就地指步程控校验。示的误差应小于o.s。d）燃烧器喷口水平校验。5摆角就地指示与集控室e）燃烧器喷口摆角角度就地指示检验。表计指示一致）燃烧器喷口摆角角度

42、就地指示与集控室表计指示校验13 设备名称检修内容10.1 直流I10.t.3 二次燃烧器风挡板检查和开度校验10.2 旋流110.2.1本体燃烧器检修DL/ T 748.2-2001 表（续）工艺要点1 检查挡板与轴固定连接。2 检查挡板轴轴封和更换密封垫料。3 润滑挡板轴并使开关灵活。4 挡板最小开度和最大开度校验。5 挡板就地开度指示校验1 外观检查及冲洗。a）检查喷口的外观、磨损和烧损情况，必要时更换。b）更换喷口时应测量、调整喷嘴位置2 检查扩流锥和偏流板，必要时更换。3检查一次风管和防磨衬里磨损情况，必要时更换。4更换时与水冷壁保持膨胀间隙10.2.2调风l1检查与校正叶片外形与动

43、作情况，必门检修要时更换。2检查传动机构动作情况，清除各处积灰10.2.3 支架I1 检查和修整密封装置。组件2 检查支架和各支承件焊缝10.3 油枪jto.3.1 袖枪清洗和检查1 蒸汽冲洗油枪管道和喷嘴。2检查油枪喷嘴孔径。喷油孔磨损量达原孔径的1110或形成椭圆时应更换。14 10.3.2 油枪执行机构及密封套管检查和更换。3检查油枪雾化片与油枪雾化片座间的密封。4检查金属软管，必要时应对软管进行设计压力的水压试验。新软管应进行1.25倍设计压力的水压试验1检查油枪驱动套管内外壁及密封圈，清除套管外壁油垢。2检查套管的软管部分，软管破裂或有破裂趋势的应更换，软管更换前须对新软管进行检查。

44、3 油枪进退检验质量要求1 挡板外形完整，挡板轴无变形。2挡板与轴固定良好，无松动。3 挡板开关灵活，无卡涩。4挡板最大开度和最小开度能达到设计要求。5挡板就地开度指示与集控室表计指示一致1 喷口外形完整，无开裂，无严重变形和严重磨损。喷口位置合乎设计要求。2 元脱落，无严重缺损，无裂纹。3 防磨衬里完整，无松脱、变形、裂纹等，磨损量不大于原厚度的213。4 膨胀间隙符合设计要求1 叶片无缺损，无严重变形，无松脱等。2各部件位置正确，无严重变形和磨损，动作灵活，元卡涩，能全开全关1 外形无严重变形，无裂纹，填料密封无老化。2 焊缝完好，无裂纹，支架无变形，无缺损，无裂纹1 油枪雾化片、旋流片应

45、规格正确，平整光洁。2喷油孔和旋流槽无堵塞或严重磨损。3 油枪各结合面密封良好，无渗漏。4金属软管无泄漏，焊接点无脱焊、不锈钢编织皮或编织丝无破损或断裂1 导向套管内外壁光滑，无积油，油枪进退灵活，元卡涩现象。2 套管的软管部分无断裂。3油枪进退均能达到设计要求的工作位置和退出位置DL/T 748.2-2001 表（完）设备名称检修内容工艺要点质量要求10.3 油枪10.3.3 调风1 调风器外观检查。1 调风器外观及叶片应保器。2 检查调风器叶片焊缝。持完整，无烧损及变形，叶3调风器叶片烧损或变形严重应更换，片焊缝无裂纹。叶片焊缝裂纹应补焊2 调风器出口无积灰和结焦，截面保持畅通。3更换后的

46、调风器中心与油枪中心的误差应小于2mm 11 调温装置检修设备名称检修内容工艺要点质量要求11.l 喷水11.1.1 外观1 检查减温器联箱外壁腐蚀及裂纹。1 减温器联箱上管座角焊减温器检查2减温器联箱管座角焊缝去污、去锈后缝和内套管定位螺栓焊缝无检查或无损探伤检查。裂纹。3减温器内套管定位螺栓焊缝去锈、去2 联箱封头焊缝无裂纹。污后检查或无损探伤检查。3联箱外壁元腐蚀，无裂4 联箱封头焊缝运行10万h后应进行探纹伤检查11.1.2 内部1 检查减温水喷嘴及雾化片。如喷嘴堵1 喷嘴保持畅通，无堵塞。检查塞及脱落，应疏通和恢复。固定良好。2检查喷嘴与进水管的对接焊缝或无损2 喷嘴与进水管的对接焊探伤。缝无裂纹。3 减温器联箱运行10万h后应用内窥镜3 内套管无移位和转向。检查减温器内套管位置及减温器内壁的腐4减温器内壁无裂纹和严蚀和裂纹情况，检查减温器内壁与内套管重腐蚀点。表面的污垢5 内套管和扩散管表面无裂纹11.2 汽一11.2.1 外观1 热交换器的管座角焊缝去锈去污后检1 管座角焊缝无裂纹。汽热交换器检查查或表面无损探伤。2外套管外壁无严重的腐2 热交换器U形套管外壁腐蚀和氧化检蚀点和氧化皮脱落。查。3 热交换器U形外套管背3 热交换器U形套管弯头的背弧裂纹探弧无裂纹伤检查11.2.2 内部1 热交换器的过热器U形套管与管板焊1 管