GB T 20801.4-2006 压力管道规范 工业管道 第4部分 制作与安装.pdf

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1、ICS 23.040 J 74 中华人民共和国国家标准GB/T 20801 .4-2006 压力管道规范工业管道第4部分:制作与安装Pressnre piping code-lndnstrial piping-Part 4 : Fabrication and assembly 2006皿12国30发布中华人民共和国国家质量监督检验检菇总局中国国家标准化管理委员会2007-06皿01实施发布G/T 20801 .4-2006 目次前言l 范围-2 规范性引用文件I I 3 术语和定义. . . . . . . . . . . . . 4 一般规定. . 5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5.

2、 1 材料标记和质量证明文件的验收5.2 外观检查5. 3 材质检查. 5.4 阀门试验-5. 5 元损检测. 5. 6 硬度检查5.7 加倍抽样检查、检测或试验. . . . . . . . . . . . . . . . . ., 5.8 材料保管6 管道制作. . . . . 6. 1 切割与坡口制备6.2 标记移植. 6.3 弯管. . . I 头头管弯接管架焊接边套吊板斜翻夹支A也FhUPO巧in7 焊接1. . . . 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备. 7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置7.7 角焊缝7.8 支管的焊接连接7.

3、9 焊缝返修-8 预热8. 1 一般规定8.2 预热温度. 8.3 预热温度的测量8.4 中断焊接. . . . . . . 皿l l 1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 5 6 6 6 7 7 7 7 7 7 10 10 11 12 12 13 13 13 13 14 z GB/T 2080 1. 4-2006 9 热处理. . , I I . I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 9.1 弯曲和成形后的热处理. . . . . . . . . . . 14 9.2 焊

4、后热处理四9.3 加热和冷却. . . . . . . . . . . ., . . . I . . . I . . . . . . . . 17 9.4 热处理温度的测量. . . . . . . . . . . . . . I ., . . ., . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I . 17 9.5 硬度检查179.6 替代热处理., . . . . . I ., . . . . 17 9. 7 热处理基本要求的变更. . . . . . . . . . . ., . . . . . . . . . . ., . I . I . 17 9.8

5、 分段热处理. . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . I . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. . . . . . . 17 9.9 局部热处理. . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . ., . . . . . . . . . . . . . I . 18 9.10 重新热处理1810 装配和安装10. 1 一般规定10.2 法兰连接. 18 . . . . 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 1

6、0.3 10.4 10.5 10.6 10. 7 10.8 10.9 10. 10 10.11 螺纹连接 . I 19 其他型式的连接. 管道预拉伸(或压缩).I I . . I 1. . . . . . . . . . . . . . . . . 20 连接设备的管道1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .,. . . . . I . . . . . . . . . . 20 埋地管道.，.，. . ,. ,. . .,. . . . . . . . 20 夹套管. . . . . . . . . . . . . . ,. . .

7、. . . . . . m 阀门. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . . . . . t . . . . 20 管道补偿装置. ,. . . . ,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 支吊架.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., . . . . . . . .,. . . . . . . . . . t . . 21 10.12 静电接地11 不锈钢和有色金属管道. ,. . . . . . . . . .

8、 . . . . . . . . . . . . . . . 21 11. 1 防护基本要求. . . . . . . . . . . . ,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 11. 2 不锈钢管道2211. 3 11. 4 11. 5 11. 6 铝及锢合金管道. . . . . . . . . . . . . . . . . . .口22铜及铜合金管道.，. . . . . . . . . . . . . . . . . .,. . . . . ,. . . . . .,. . . 22 镰及镰合金管道. . . . .

9、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ,. . . . 22 铁及铁合金管道. . . . . . . . . . . . . . . . ,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 12 管道清理、吹扫和清搅. ,. . . . . ,. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 12.1 一般规定12.2 水冲出. . . t. . . . . . . . . . . . . .

10、 . . . . . . . . . . . 23 12.3 空气吹扫2312.4 蒸汽吹扫u. . . . . . . . . 23 12.5 化学清世. . . . . . . . . . . . . . . ,. . . . . . . . . . . . n E GB!T 20801.4-2006 目U=i 本标准对应于ISO15649:2001，与ISO15649: 2001的一致性程度为非等效。GBjT 20801(压力管道规范工业管道由下列六个部分组成:一一第1部分:总则;一一第2部分z材料;一一-第3部分z设计和计算;一一第4部分z制作与安装;一一-第5部分:检验与试验;一一第

11、6部分:安全防护。本部分为GBjT20801的第4部分。本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会(SAC/TC262jSC 3)提出。本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SACjTC262)归口。本部分起草单位:全国化工设备设计技术中心站、中国化学工程第三建设公司、上海锅炉厂、国家质检总局特种设备安全监察局、中国石化集团上海工程有限公司、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、辽宁省安全科学研究院。本部分主要起草人t夏节文、随铮、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。E

12、GB/T 20801 .4-2006 压力管道规范工业管道第4部分:制作与安装1 范围1车1用密封元件连接在一起的过程。3.4 安装erection 根据管道设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定位置和支架上的过程。包括该系统按本部分要求的所有现场(包括管道预制)装配、制作、检查和试验等工作。3.5 轴测固isometric diagram 将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。1 GB/T 2080 1.4-2005 3.6 热弯hot bending 在温度高于金属临界点ACl时制作弯管的工艺。3. 7 冷弯cold bending 在温度低于金属临界点ACl时

13、制作弯管的工艺。3.8 自由曹段pipe-segments to be prefabricated 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。3.9 封闭曾!:pipe-segments for dimension adjustment 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。3. 10 定位焊撞tack weld 在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。4 一般规定4. 1 管道的制造、制作和安提单位应具有符合压力管道安全监察有关法规要求的行政许可证以及相应的质量管理体系。4.2 管道的制作和安装应建立井妥善保存必要的施工记录及证明文件。

14、压力管道安装工程竣工后，制作和安装单位应向业主至少提交以下技术文件和资料za) 管道竣工图(含设计修改文件和材料代用单)。设计修改和材料代用等变更内容应在竣工图上直接标注。管道轴测图上应标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、局部或抽样元损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊撞位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件。b) 压力管道组成件、支承件和焊接材料的产品合格证、质量证明书或复验、试验报告。c) 施工检查记录和检验、试验报告。其格式和内容应符合相应施工及验收规范的规定。d) 管道安装质量证明书。5 管道组成件及管道支承件的检查与验收5. 1 材料标记和质量证明立件的验

15、收管道组成件的标记和质量证明文件除应按设计文件以及GB/T20801. 2-2006中9.1和9.2的规定进行验收外，还应满足以下要求:a) 设计文件规定进行低握冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。b) 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。c) 质量证明文件提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。d) 对于具有监督检验证明的管道组成件及管道支承件，可适当减少检查和验收的颇率或数量。5.2 外观检查对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检

16、查井进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用，几何尺寸抽样检查还应符合5.7的规定。G/T 20801.4-2006 5. 3 材质栓查对于合金钢、含锦低温钢、含锢奥氏体不锈钢以及锦基合金、铁和铁合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，井应符合5.7的规定。5.4 阀门试验5. 4. 1 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求:a) 用于GCl级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验FM 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于1个;c) 用于GC3级管道的阔门，应每批抽查5%

17、，且不得少于1个。5.4.2 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求=a) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定:的对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录;c) 对不锈钢阔门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。5.4.3 经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。5.4.4 应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。5.4.5 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1

18、.5倍的夹套公称压力。5.5 元损检测5.5. 1 对于以下管子和管件，应按5.5.2的要求进行外表面瞄粉或渗透检测:a) GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件;的GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。5.5.2 检测时每批应抽样5%，且不得少于1根(个)，检测结果不得有钱性缺陷。5.6 硬度检查对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取2根(个进行硬度检验。5. 7 加倍抽样检查、检测或试验5.7. 1 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检跚或试验;若仍有不合格，则该批管道组成

19、件不得使用，或对诙批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。5.7.2 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记井对不合格品进行处理。5.8 材料保管管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。如果用不锈钢和有色金属材料，则在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、间门和管件，应封闭管口。6 管道制作6. 1 切割与坡口制备6. 1. 1 碳钢、碳锚铜可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。1植镰钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如果用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。6. 1. 2 不锈钢、有色金

20、属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镇基合金及铁管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。6. 1. 3 本部分不排除采用其他切割和制备方法的可能性，但诙方法应经过技术评审。3 GBjT 2080 1.4-2006 6.2 标记移植6. 2. 1 对于管道组成件，应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。6.2.2 标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及铁材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损

21、害的物质，如硫、铅和氯等。6.2.3 如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生棍淆，如分别处理(时间、地点)或采用区分色带等方法。4 圄1弯营的槽皱和波浪间距hm=旦土D4_ 11句2一。( 2 ) GB/T 2080 1. 4-2006 式中:hm一一榴皱高度，单位为毫米(mm); D2一一一榴皱凸出处外径，单位为毫米(mm); D3一一一榴皱凹进处外径，单位为毫米(mm); D4-一一相邻榴皱凸出处外径，单位为毫米(mm)oc) 弯管宜采用正公差壁厚的管子制作，弯管制作前的管子壁厚宜符合表1的规定。弯管制作后的最小厚度应符合GB/T20801. 3-2006中6

22、.2b)的规定。表1弯管制作前的管子壁厚弯曲半径RR二到D/ 户y6DR二三5D5DR剖b4D二战34:JJiffy注:D为管子外径，州二甜的设计厚民6.4板6.4.2 a) b) d) e) 公称直径周民允差直径允皇室W咐:700飞快三七l岳V FJ二人、二4 1 3:0:0- 1 600 |jp 6 注:直径允差为管端(lbh刷刷最大外径与最小外径之差。弯管制作前壁厚飞飞1. 06td 1. 08td 飞飞飞3000 土1510 f)胡启副会器组再面位同时叫起;在如:前不动吗25mm;其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应被照管标准的规楚。川扩川/g) 板焊管的直度允差应不大于其;单根长度的

23、弘硝琪I奈尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过攘，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应章节及GB/T20801. 5-2006的相关规定。j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801. 5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801. 5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。5 GB/T 2080 1.4-2006 6.5 斜接弯头除设计另有规定外，斜接弯头的制作应

24、符合以下规定。斜接弯头的焊接应符合第7章的规定，斜接弯头的检验和检查还应符合GB/T2080 1. 5-2006的相关规定。6.5. 1 可按图2所示的组成形式配制斜接弯头。对于公称直径大于400mm的斜接弯头，可适当增加中节数量，但其内侧的最小宽度应不小于50mmo 6.5.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。6.5.3 公称直径大于1000 mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为土6mm;公称直径小于或等于1000 mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为土4mmo a) 900斜接弯头b) 600斜接弯头45 c) 45。斜接弯头d) 300斜接弯头图2斜接弯头的组成形式6.6 翻边接头6.6

25、. 1 翻边接头的加工应符合GB/T2080 1. 3一2006中5.1. 6且符合下列6.6.2和6.6. 3的规定。6.6.2 焊制翻边接头的基本型式应符合图3的规定。焊接后应对翻边部位进行机械加工或整形。密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配为原则。6.6.3 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配，翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允差应不大于10。a) 6.7 夹套管止丁Tz二，Tb) c) |丁Tz;注T圈3典型的焊制翻边d) 丁Tz二TT T e) 6.7. 1 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝

26、管件或无缝对焊管件，但不得使用GB/T 20801 .4-2006 斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。6.7.2 外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。支承块应不妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩，其材质应与内管相同。支承块与弯管起弯点距离宜为0喃5m.l.Zm，直管段上支承块间距宜为3m.5 m, 6.8 支吊架6.8. 1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架的现场制作应符合GB/T 17116. 11997和设计文件的规定。6.8.2 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目榄检查

27、，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应接设计要求予以锁紧。7 焊接7. 1 焊接工艺评定和焊工技能评定7. 1. 1 管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格牌工施焊。7. 1.2 焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及锅炉压力睿器压力管道焊工考试与管理规则的规定。7.2 焊接材料7. 2. 1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明文件和包装标记。7.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的植度及温度，焊接材料库应保持干燥、清洁，室内的相对湿度应不超过60%。7.2.3

28、库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应持合以下规定:a) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为2年FM 石墨型焊接材料及其他挥接材料的规定期限一般为l年。7.2.4 应按焊接材料说明书的要求对焊条、焊剂和药芯焊丝进行烘干，焊丝使用前应按规定进行除抽、除锈及清洗处理。7.2.5 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。7.3 焊接环境7.3. 1 焊接环境瘟度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于QC时，应特合8.2.1的规定。7.3.2 应采取防风措施

29、保证焊接时的风速不大于以下规定值za) 对于手工电弧焊、埋弧焊和氧乙:快焊，规定风速为8m/s; b) 对于鸽极气体保护焊和熔化极气体保护焊，规定风速为2m/s。7.3.3 焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定:a) 铝及铝合金的焊接，相对温度应不大于80%; b) 其他材料的焊接，相对温度应不大于90%。7.3.4 当焊件表面潮涩、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止施焊。7.4 焊前准备7. 4. 1 坡口制备a) 坡口加工应符合6.1的规定巳坡口表面应光滑井呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。b) 坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定，图4结出了典型的对接接头撞

30、口型式和尺寸要求。7 GBjT 2080 1. 4-2006 200土2.50a)壁厚6mm22 mm 100士2.5。恤飞飞L材料M叫认斗飞3飞4 清理范围I/ 清理对魏m口1碳钢、低温钢、错铝合金铺:悄告知飞/210Jl /汹涌、轨毛刺阳明f萨工或机械等方法沪v/U5dlAJ飞飞 飞7有机向油污铝及铝合金二三50铜及铜合金T飞UJ飞/ej;2江王二注20化学或机械方法除氧化膜钦及钦合金、锦及媒合金人戈V、八、飞)飞J气、. c/ 1) 对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规程或表4的规定。表4管道组对内壁错边量材料内壁错边量钢不大子壁厚的10%，且小于或等于2mm

31、壁厚小于或等于5mm 小于或等于0.5mm 铝及铝合金壁厚大子5mm 不大子壁厚的10%，且小于或等于2mm 铜及铜合金、钦及钦合金、镇及镰合金不大于壁厚的10%，且小于或等于1mm 2) 不等壁厚的工件组对时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面施围之内。当内壁错边8 GB/T 20801 .4-2006 量不符合表4的规定或外壁错边量大于3mm时，焊件端部应按图5的规定进行削薄修整口端部削薄修整后的壁厚应不小于设计厚度td。C囚备华_:jI t 1. 5T1 ;5 a) T2-TllO mm b) T2-T1lO mm c) T2-Tl5 mm 斗、纺线二二d1斗、达、d) T2-，Tl、1

32、0.IDlll e) n:c- T1 10. mm b) 支管连1) 安放2) 插入飞、江飞飞、1 旷)飞、俨.d级斗1lJlV11 tuj|/f D飞|li(ltOI|/fjjj -rE长度限制，因、心f)i中的f50角可改为gdPJJ11 !和均内侧齐平，因M叫44均不芥平。同5不等丰厚对接焊件的半部加卫组对应符合以下规定:/J J 端部制备及组对应符合图6a)、b)的规定; 主管喘部制备及组对应恃合图c)的规定。I3) 主管开情:组t时的错边量应不民于m值E见图61a)、b)Jt必要在时可进行堆焊修正。c) 组对间隙应地接工规程允许的范国的。叫lJ JJ d) 除设计文件头，组对时所使用

33、的组对时应垫置牢固，a) g一一根部间隙;飞、气伸或预压缩焊口外，不得强行组圳需预拉伸或预压缩的焊接接在整个焊接及热处理完毕并经/验合格后拆除。取措施防止在焊接和热处理过程中肯生附加应力和变形。m一一错边量，其值应不大于3.2mm或0.51(取较小值)，其中1为支管名义厚度。圈6支管连接接头的组对9 GB/T 20801 .4-2006 7.4.4 定位焊缝a) 定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。b) 定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂。c) 根部焊接前，应对定位焊缝进行检查。如发现缺陷，处理后方可施焊。d) 焊接的工卡具材质宜与母材相

34、同或为JB4708规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。7.4.5 焊接设备焊接设备及辅助装备等应能保证焊接工作的正常进行和安全可靠，仪表应定期校验。7.5 焊接的基本要求7.5. 1 应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝(包括为组对而堆焊的焊缝金属)进行焊接。7.5.2 除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认元裂纹后，按原工艺要求继续施焊。7.5.3 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。7.5.

35、4 对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阔座的密封性能不受影响。7.5.5 不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不大于一200C的管道、津硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。7.5. 6 内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器人口管道及设计规定的其他管道，对于其单面焊焊缝，应采用氧弧焊进行根部焊道焊接。:7.5.7 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度井记录，或采取测量焊道长度和厚度的方法控制焊接线能量。焊接线能量应符合焊接工艺规程的规定。7.5.8 当焊接工艺规程中规定焊缝层数及厚

36、度时，应按规程的规定检查焊接层数及每层厚度。7.5.9 规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺规程的规定。7. 5. 10 多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。7.5. 11 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声披检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。7. 5. 12 每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，标记方法应符合6.2.2的规定。如无法直接在管道承压件上作焊工标记，则应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入

37、交工技术文件。7.6 焊缝设置10 管道(夹套管除外)焊缝的设置应避开应力集中区，且应符合以下规定:a) 当公称直径大于或等于150mm时，直管段上两对接环焊缝中心面之间的距离应不小于150 mm;当公称直径小于150mm时，该距离应不小于管子外径。b) 管道环焊缝距离弯管(不包括弯头)起弯点的距离应不小于100mm，且不得小于管子外径。c) 管道环焊缝与支吊架的净距离应不小于50mm。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mmo d) 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心、在1.5倍开孔直径或补强板直径范围内的焊缝

38、进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。GB/T 20801 .4-2006 7.7 角焊缝7. 7. 1 角焊缝(包括承插焊缝)可采用凹形和凸形，其焊缝尺寸应符合图7的规定。7.7.2 平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合图8的规定，其他承插焊接头的最小焊接尺寸应符合图9的规定。焊脚尺寸垂直件表面凸形填角焊缝水平件表面焊缝厚度a)凸形等边角:原缝蚕豆件表面凸形填角焊缝水平件表面焊缝厚度b)凹形等边角焊缝c)凸形不等边角焊缝d)凹形不等边角焊缝注1，等边角焊缝的焊脚尺寸为焊缝最大内切等膜直角三角形的股长，焊缝厚度为0.7倍焊脚尺寸。注2，不等边角焊缝的焊脚尺寸为内切于焊缝截

39、商的最大直角三角形的股长。圄7角焊缉的形式和尺寸取T或6mm的较小值XnIin Xmln a)双面角焊b)法兰西角接及背面角焊c)承插焊法兰注:Xmin取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值。t一一计算厚度;圄8平焊法兰和承插焊法兰的角焊罐焊接前间隙约1.6 mm Cx一一取1.25 t和3mm中较大者。图9除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸11 GBjT 20801.4一20067.8 支营的焊接连接支管与主管的焊接连接应符合图10所示的支管连接焊缝形式手n下述焊缝尺寸的规定。a)安放式b)插入式0.51, c)安放式(带补强圈)圈强Lr 也Ag带式汇入ltRug阵阵，JF

40、J、kl1J川rn，J/lllIJJ/ruj/F 可/矿山门厅/厅川川/ih川1Ilifj旷丁、if川山JV川;:j jfljjuMH山Ue)鞍形补强件 飞b) 鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度应不小于0.7tmin见图10e) 。7.8.3 补强罔或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于0.5Tr见图10c)、d)和巳)J。7.8.4 补强圈和鞍形补强件应与主管和支管91占合良好。应在补强圈或鞍形补强件的高位(不在主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，但拼接接头应与母材等的强度相同，且每块拼板均应开设通气孔。7.8.5 应在支管与主管

41、连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。7.9 焊缝返修7.9. 1 返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。12 GB/T 2080 1. 4-2006 7.9.2 返修需要补焊时，应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格的焊工施焊。7.9.3 同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数超过2次时，应重新制定返修描施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。7.9.4 返修后应重新检验，并连同返修及检验记录(明确返修次数、部位、返修后的元损检测结果)一井记人交工技术文件。7.9.5 要求进行焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊缝返修

42、，返修后应重新进行热处理。8 预热8. 1 热温8. 2. 8.2. 8.3 8. 3. 1应采用咐种电偶或某他锐的方叫回热时并记半，以保证叫焊前;但焊接过程中达到和8.3.2可以采用14:崇阳放电焊阳电阳接焊在工件上y时叫行焊接工#评哺技能评定。热电偶j r I I 1 I 、f J f最低预热温度、韩厚|;件的皿才吕立璧厚?规定推荐c 1 C 飞/、。，飞，飞f户气r 、t ，.一】-.民!;/hm、专科。10 碳钢(C)注部二三2580 碳告孟钢CC-Mn)h、(飞1，飞气 h -t 全部|/吨。80 ，J)、b、飞、飞 飞490 80 、咽合金钢(Cr-Mo)全部全部150 O.5%1

43、9 600650 2.4 1 200 合金钢主主19主三490无CC-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo)19 全部600720 2.4 1 225 CO. 5% 全部490 600720 2.4 1 225 主二13=二490无含金钢(Cr-Mo)13 全部1/2%490 700750 2.4 2 225 含金钢CCr-Mo)13 全部不要求2. 25%Cr3% 和C0.15%13 全部700760 2.4 2 241 一L 14 GB/T 20801 .4-2006 表6C续)名义母材最小规定金属热处理保温最短保布氏硬度b母材类别厚度抗拉强度温度时间温时间主口1口1MPa min/mm h 合金钢(Cr-Mo)3 % 0.15% 马氏体不锈钢全部全部730790 2.4 2 241 铁素体不锈钢全部全部元奥氏体不锈钢全部全部无187 王三19无低温镰钢(Ni:;4%) 全部19 600640 1. 2 1 双相不锈钢全部全部a 1. 2 0.5 a 对于双相不锈钢钢管，是否应进行焊后热处理不做具体规定，但热处理应符合材料标准要求。b 硬度要求应符合9.5的规定。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按本