GB 8959-1988 铸造防尘技术规程.pdf

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1、申华人民共和国国家标准铸造防尘技术规程Dust c。ntrolcode for r。”ndryUDC 114.1：钮.Ill GB 1819 II 一为防止铸造车间粉尘危害，使铸造生产劳动卫生条件符合国家工业卫生标准，保障职工健康，保护环境，特制定本规程。本规程适用于铸造车间的防尘设计和管理。生产铸造设备和为铸造车间服务的企业也应参照执行。铸造防尘首先应从工艺和设备上采取措施，应采用不产生或少产生粉尘污染的工艺和设备。凡产生污染的工艺过程和铸造设备，均应设防尘设施，排至室外的空气中含尘浓度越过国家或当地排放标准时均应设除尘装置。铸造车间的防尘工作，除应符合本规程外，还应符合国家现行的GBJ 1

2、987（采暖通风与空气调节设计规范队GBJ 3679工业企业设计卫生标准队GBJ 4 73 （工业“三废”排放标准等有关标准和规范。I 防尘的工艺措施I . I 工艺布置I. I. I 工艺设备和生产流程的布局应根据生产纲领、金属种类、工艺水平、厂区场地和厂房条件等结合防尘技术综合考虑。宜使固定作业工位处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方L1. 1. 2污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。1. 1.3砂处理、清理等工段宣用轻质材料或实体墙等设施和车间其他部分隔开，大型铸造车间的副主处理、清理工段可布置在

3、单独的厂房内。I. I. 4 当采用石灰石砂造型工艺时，其浇注区应布置在车间通风良好的位置。I . 1. 5合箱去灰、落在七、开箱、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以便于采取防尘措施。1 . 1. 8大批量生产线的清理工作台成排布置时，应将它们各自隔开。1. 1. 7在布置工艺设备和工艺流程时，应为除尘系统（包括凤管敷设、平台位置、除尘器设置、粉尘集中输送及处理或污泥清除等方面）的合理布置提供必要的条件。I. 2 工艺设备1. z. 1 凡产生粉尘污染的定型铸造设备（如混砂机、筛彤、机、带式输送机、抛丸啧丸清理设备等，制造厂应配制密闭罩，非标准设备在设计时应附有防尘设施。1.

4、 2. 2炉料准备的秤量、送料及加料应采用机械化装置。1. 2. 3散粒状干物料输送宜采取密闭化、管道化、机械化和自动化措施，减少转运点和缩短输送距离。不宜采用人工装卸或抓斗。1. 2. 4输送散粒状干物料的带式输送机应设密闭罩。1.2.4.1 带式输送机用作倾斜输送肘，根据不同的物料及防尘要求，应不扭过其最大允许倾角。1.2.4.2带式输送机应设置头部清扫器（当采用磁选皮带轮时，应附有磁选清扫器）及全段清扫器。1.2.4.3卸料落差大于1.0m时，应采用倾斜溜管向下部带式输送机卸料，受料点没密闭导料槽。国家标准局1888-04-01批准”8 11 01实施179 GB”5一I.I.II !i

5、1、准备及砂处理生产应密闭化、机械化。1. z. 8大量的粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱（袋）或料罐车输送。到铸造车间后采用气力输送到料仓。袋装粉料的包装应具有良好的密封性和强度。拆包、倒包应在有通风除尘措施的专用设备上进行。1. 2. 7散粒状干物料料仓应密闭，并设料位指示器。1. 2.8混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式箱式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。1 . 2.，批量生产时，凡有条件应采用生产线作业。1. a 工艺方法1. a. 1 宣采用溃散性好、危害小的砂工艺。在采用新工艺、新材料时，应防止产生新的污染。1.a.2冲天炉熔炼宜不加萤石。有色金属的熔炼宜采用低毒添加

6、剂。1. a. a应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘散发量。1. a.回用热砂应进行降温去灰处理。根据不同的生产率，采用不同类型的冷却器。1. 3. 5干型大件铸型落砂后，砂斗内的旧砂宜通过振动给料、磁选后，再由配有密闭排风罩的带式输送机送走。1. 4工艺操作1 4. 1 应选用附着杂质较少的炉料，并宜经过预处理。金属炉料应存放在避雨处。焦炭宜先经过筛选。1. 4. 2在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。1.4.3 li1型合箱时，不应采用T型管按压缩空气就地吸去或用压缩空气直接吹扫砂型表面砂粒、浮灰的方法。必要时应在特设的带通风的小室内进行。宜采用移动式或集中式真空吸尘装置

7、。1. 4. 4 铸型排气孔口应通畅，浇注时一氧化碳应引出点燃。1. 4. 5手工清理时，铸件温度宜在50以下。1. 4. 6 铸件表面清理，不宜采用于喷!i.9作业。1. 4. 7 落剧，打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离操作。2 防尘的综合措施2. 1 建筑措施2. 1 . 1 厂房位置与朝向2.1.1.1 在集中采暖地区，铸造厂房应位于其他建筑物的非采暖季节最小频率风向的上风侧，在非集中采暖地区，其应位于全年最小频率风向的上风侧。2.1.1.2厂房主要迎风面应与夏季风向频率最多的两个象限的中心线垂直或接近垂直，即与厂房纵轴成6090。02.1.1.3平面呈L、u、山形的

8、厂房，其开口部分应朝向夏季主导风向，并在0。45范围之间。2.1.1.4 厂房主要朝向宜南北向。2. 1.2 厂房间距与半面形式2.1.2.1 厂房平面形式应在满足产量和工艺流程的前提下同时结合建筑、结构和防尘等要求综合考虑。中、小型铸造车间采用矩形J平面布置肘，不宜姐过三跨，且宜将清理工段与其他工段隔开。在有良好通风防尘措施的情况下，铸造车间也可采用多跨矩形厂房。2.1.2.2 当1房乎面为U、山形时，其两翼之间以及和其他建筑物之间的距离应符合自然通风要求。铸造车间四周应有一定的绿化地带。2. 1.3厂房竖向设计2.1.8.1 铸造车间除设计有局部通风装置外，还应利用天窗排风或设置屋顶通风器

9、。铸镶车间天窗0 GB 8959-88 应防雨。排风天窗宜直接布置在热源上方。熔化、浇注区应设避风天窗g落砂、清理区宜设避风天窗。2. 1.3.2挡风板与天窗之间和作为避风天窗的多跨厂房相邻天窗之间的端部均应封闭并沿天窗长度方向每隔5060m距离设置横隔板。2.1.3.8 不宜采用下列天窗形式za. 拱形屋架的高低跨横向天窗，b. 大量产生烟尘的工段以及风沙、寒冷、积雪地区不宜采用下沉式井式天窗，c. 产生余热、烟尘的工段，不宜采用通风屋脊。2.1.8.4有桥式吊车的边跨，宜在适当高度位置设置能启闭的窗扇。位于多尘、高温区的桥式吊车司机室应密闭、隔热，并采取通风、空调措施。2.2设备曹闭2.2

10、. 1 密闭原则2.2.1.1 所有破碎、筛分、混辗、清理等设备均应采取密闭措施。2.2. 1.2应根据不同的粉尘污染情况，分别采取局部密闭、整体密闭和密闭小室等不阔的密闭方式。2.2. 1.3密闭装置应符合便于操作、拆卸、检修，结构牢固、轻巧、配合严密与安全等原则，不应由于振动或受料块冲击而丧失其严密性。2.2.1.4密闭罩宜采用凹槽结构。2.2.2设备运动部位的密闭2.2.2. 1 两设备之间处于动态连接时，宜采用柔性材料封闭连接。2.2.2.2. 由于设备的转动、振动或摆动所产生的粉尘污染宜采用设备整体密闭或密闭小室。2.2.3其他部位的密闭2.2.8.1 检查门宜采用斜口接触。2.2.

11、3.2对水平面上需要经常打开的盖板宜采用凹槽结构的砂封盖板。2.2.3.8落砂机下部带式输送机受料段在落差大于2.0m时，宜加密托银或改用托板，并采用双层密闭排风罩。2.8 消除落料正压2.8. 1 消除物料下落时所产生的正压，应采取降低落差、减小溜管倾斜角、增设涵管隔流装置或转角溜管并加大密闭罩容积等方法。2.3.2 消除下部受料带式输送机的正压可采取下列措施g. 连通管一一将下部正压区和上部负压区相连形成连通管，b. 缓冲箱一一将导料槽空间增高以形成缓冲箱，c. 迷宫式挡板一一加长导料槽缓冲箱，并在其中设置迷宫挡板。2.4 湿法防尘与真空清扫2.4.1 在工艺允许的条件下，粉尘作业区宜采取

12、地面洒水措施。物料在装卸、转运、破碎、筛分等过程中的粉尘污染宜采用喷水雾降尘。采用喷水雾降尘时应符合下列各点g. 宜在水中添加湿润邦u.b. 喷嘴喷水雾的方向可与物料流动方向顺向平行或呈一定角度，c. 布置喷嘴时，应注意防止水滴被吸人排风系统，也不应溅到工艺设备的运转部位，d. 喷嘴到物料层上面的距离不宜小子aoomm，射流宽度不应大于物料输送时所处空间位置的最大宽度，e. 排风罩和喷嘴之间应装设橡皮挡市，f. 喷嘴的最远供水点水压应按喷嘴型式确定，181 GB 895-88 g. 喷水雾系统的水阀宜和生产设备的运行实行联锁。2.4.2喷蒸汽降尘适用于焦炭、煤以及旧砂的破碎和输送设备的粉尘散发

13、点上。蒸汽可用1ookPa以下的饱和蒸汽。采用喷蒸汽降尘时应注意下列各点za. 蒸汽喷管可用圆形或矩形环状管、马蹄形分叉管或直管，在管上钻孔，b. 蒸汽支管上须设阀门，并在靠近喷管人口处安装压力表，在管路末端最低处设疏水器， 蒸汽阀门宜与工艺设备或输送机控制系统实行联锁。2.4.3清除沉积在地面、墙面、设备、管道、建筑构件上和地沟内的积尘可采用真空清扫。2.4.4在面积大、积尘多的情况下宜采用集中式真空清扫系统。2.5个人防护2.5. 1 铸造生产过程中的下列操作必须按照劳动部门的有关规定采取必要的个人防护措施sa. 采用直接式炉内就烟方式的炼钢电弧炉炉前操作时，b. 进入铁（钢）11时，应按

14、照下述原则设排风点2输送常温物料（11om，上、F部均应排风，b. 输送热物料（I= 50150）时，上、下部均应排风，c. 输送高温物料（I150C）时，应在上部排风，d. 综合工作制时，上、下部均应排风。.Z.5.4密闭的螺旋输送机不需排风，可在T!Jl盖上开设装有滤料（袋）的排气孔。当给料落差较大( h 1 m）时，受料舟、应设排风罩，其排风量应能消除正压。在输送粉料时，排风口风速应不大于2m/s。.Z.8料仓. z. 8. 1 采用螺旋输送机向密闭料仓送料时，泄压和除尘可采用下列方法g. 在料仓顶盖上设置装有滤料（袋）的排气孔，b. 送入多粉尘热物料时，可在自然排风管内加设高压静电尘源

15、控制设施。此时，管内气流速度应控制小于3.0m/s08.2.6.Z采用压送直接向料仓送料时，可将袋式除尘器直接坐落在料仓顶盖上。. a fti!J芯及造型a. a. 1 目l芯采用壳芯、挤芯、热芯盒、冷芯盒等树脂砂王艺制芯，应设排风罩。3.3.1.1 壳芯机应在其上部设排风罩，罩下沿加橡皮帘，排凤量可按罩口风速1.75m/s计算。3.3. 1.2单工位热芯盒射芯机可在取芯处设侧面排风罩，二工位热芯盒射芯机应在第七E位（两处）上方设排风罩，排风量可按罩口风速1.Sm/ s计算。多工位热芯盒射芯机宜把各芯盒部分沿轨道密闭并排风，排风量可按两端开口风速0.71.om/ s 计算。3.3.1.8 挤芯

16、机应在挤出砂芯的加热部分I二方设排风罩，排风量可按开口风速O.7m/s计算。3. 3. 1. 4冷芯盒制芯应对射砂、吹气硬化、空气清洗、开盒取芯等整个过程排风，排风量可按罩口风速0.751.Om/ s计算。3.3.2 砂型、砂芯输送及热装配3.3.2. 1 采用油类、合脂粘结齐lj或树脂砂的工艺，从南lj芯机或彤、型（芯）烘卡炉取出的热砂型（芯在用输送机送至砂型（芯仓库或配箱下芯处时，应在输送机上没排风罩，排风量可按罩的两端开口及不严密缝隙处的风速1.om/ s计算。输送热芯盒砂芯时，应在悬挂输送机行走的！Omin距离内加设排风罩。3.3.2.2砂芯采用热装配时，应在其装配辘道上设排风罩，排风

17、量可按开口风速0.7m/ s计算，或按每米银道12som3/h计算。3.3.3有害气体处理制芯、造型、烘F、输送及热装自己过程中散发出的有害气体，当排放浓度超过标准时，应净化排至室外。可采用洗涤、吸附等方法净化有害气体。3.3.4 磨芯及啧涂3.3.4. 1 砂芯修磨应设通风除尘系统，净化前粗颗粒应先经沉降箱去除。排风量可按每毫米磨轮直径36m3/h计算。手推式磨芯、机应在磨轮上部设置随其移动的排风罩，转盘式磨芯机应在磨轮旁设侧面排风罩，磨轮固定而彤、芯非多动的磨芯装置应在机床的磨轮旁设排风罩。3.3.4.2有挥发性有害物的喷涂作业，小砂芯应设排风柜，排风量可按开口风速lm/ sj;十算。较大

18、砂芯应设前部开口的排风小室，排风量可按开口风速0.5O.8m/s计算。.4落砂及清理185 GB 8959 88 3.4. 1 落砂3.4.1.1 不宜采用就地落砂，个另I）特大铸件需就地开箱落彤、时，可采取铸型浇水湿法落砂和喷水雾降尘，并加强个人防护。3.4.1.2 定落砂均应设排风罩。3.4. 1.3震动落砂机排风罩宜用下夕lj类型：a. 自动化程度较高的生产线上落砂机宜采用国定式密闭罩或围罩，排风量可按开口风速0.6Jm/s计算。b. 大于7.5t、落砂时间较长的落砂机宜用移动式密闭罩。排风量可按每乎方米格F板面积1200 3000m 3 /h计算。小落彤、机取大值，大落砂机取小值。落砂

19、完成后宜延迟12分钟开启移动罩。c. 小于或等f7.st的落砂机宜用半封闭罩或侧吸罩。半封闭罩可按开口风速O.5 m/ s，侧吸罩可按罩口风速3.55.0m/s计算排风量。d. 大于7.5t、单件小批量生产的落在i，、机宜用固定式或顶盖移动式半封闭罩。排风量可按开口风速0.5O.Sm/ s计算。e. 工艺操作上要求自由度大的中、小型落砂机可用吹吸式通风罩。r. 砂箱高度低于2oomm、铸件温度低于200的落砂机可采用底抽风罩。排风量可按每平方米格f板面积20004500m3/h计算。铸件温度在100以下的湿型砂取低值，温度较高的F型砂取高值。3.4.1.4滚筒落砂机应在铸件出口处及旧砂卸料口设

20、排风罩。铸型入口处如落差较大，亦应设排风罩，排风量可按落差大小确定。3.4.1.5型芯落liY机宜用移动式密闭罩。如铸件温度较低吊车不脱钩时，可用侧吸罩。3.4. 1.6落砂机采用侧吸罩时，下部砂斗宜排风，排风量可按每半方米格子板面积750m3 /h计算。此风量可从侧吸罩的排风量中扣除。3.4.1.7 落砂地沟内应设通风装置。a. 旧砂输送机械不能密闭排风时，可用地沟全面排风。排风量按地沟断面风速0.5O.8rn/s计算。b. 输送机械有密闭排风时，全面排风量可按上述a的计算减去输送机械的排风量。c. 采用鳞板输送机输送高温落li.l、铸件时，全面排风量可按消除余热进行计算。d. 在固定操作工

21、位宜局部送风。3.4.2 清理3.4.2. 1 清理滚筒必须密闭良好并应排风。带空心轴的清理滚筒，排风量可按空心轴孔风速2023m/s计算，不带空心轴的非标准滚筒，宜在滚筒外设全密闭排风罩。3.4.2.2喷丸清理室室体排风量可按与气流垂直的断面风速0.12-0.sm/s计算。大型喷丸室和铸件的表面清理取低值，小型喷丸室和用作铸件粗清理取高值。3.4.2.3抛丸清理室室休排风量，当每个抛头抛丸量三140kg/min时，可按抛头数计算。第一个抛头为3500m3 /h，以后每个抛头为2500m3 /h。对于连续式抛丸室，其两端不能完全密闭时，可按抛头数计算的排风量附加30%的漏风量，间断工作的抛丸窒

22、附加1015%。当每个抛头抛丸量大于140kg/min 时，可按有关公式计算。3.4.2.4喷抛联合清理窒窒体排风量可按喷丸窒计算。3.4.2.5喷砂窒窒体气流组织宜采取k进、下排、或收U进风，对侧排风，排风量可按与气流垂直的断面风速0.3O.7m/s计算。小型喷砂窒取高值，大型喷砂窒取低值。3.4.2.6喷、抛丸清理室丸彤、分离系统宜与室体的通风除尘系统分开。3.4.3 铸件表面清整3.4.3. 1 固定砂轮机排风量可按每毫米住轮直径2.02.5m3/h计算。宜采用自带除尘装置的妙轮机。3.4.3.2位于批量生产线上的悬挂砂轮机，可采用集尘小室，小室开口风速应大于或等10.Sm/ s。186

23、 GB 8959- 88 3.4.3.3清理工作台宜设侧面排风罩，排风量可按罩口风速1.01.3 m/ s计算。3.4.4 铸件切割、焊补3.4.4. 1 等离子切割必须采取局部排凤和个人防护。3.4.4.2用氧、乙快焰切割铸钢件飞边毛刺和浇冒口，铸件的浇冒口高度离格于板不超过tm时，可用地坑排风，地坑内应盛水，板面风速宜取1.01.2 m/ s。切割合金钢件取大值，切割碳钢件取小值。当被切割l铸件浇冒口高度超过tm时，宜用移动式排风罩。3.4.4.3小铸件焊补宜用焊接工作台。工作台的郎和上部均应排风，罩口断面风速可取O.75m/s。大铸件焊补宜全面通风。4通风除尘系统的设置与维护4. 1 系

24、统设计4. 1. 1 系统划分应便于管理运行和安全生产。同时王作、粉尘性质相同，可合用一个通风除尘系统。同时工作、粉尘性质不同，但允许不同粉尘混合国收或粉尘无回收价值时，也可合用一个通风除尘系统。不同粉尘混合后有燃烧或爆炸危险，以及不同湿度、温度的含尘气体混合后可能结露时，则不得合用一个通风除尘系统。4. 1.2 落砂机罩与落砂机砂斗下部不同时，使用的通风除尘系统宜分开。移动式密闭罩与落砂机应电气联锁。4. 1.3通风平台的布置宜相对集中，并应考虑卸灰和运灰的方便。4. 1.4除尘风管的设计应符合以下规定2. 风管宜明设。当必须在地下敷设时，应将风管设在地沟内。只有利用地沟降尘时，才可不另设风

25、管，但应有清理积尘的措施。b. 风管内的风速应使所输送的粉尘不致沉积。垂直风管宜取1420m /s1水平风管宜取1625m/s。c. 风管内含尘气体湿度较高时，不宜室外敷设或通过无采暖的房间。否则风管应保温或将空气加热。d. 为防止堵塞，风管的直径不宜小于下列数值2排送细粉尘80mm1 排送较粗粉尘1oomm1 排送粗颗粒130mmo e. 除尘风管应设清扫孔。4.2 通风除尘设备的选择4.2. 1 通风机4.2. 1. 1 除尘系统应采用离心式通风机。通风机宜设在除尘器之后，但粉尘硬度较小、浓度较低、粒度较细时，也可设在除尘器之前。处在除尘器之前的通风机应采用排尘风机，设在除尘器之后的可采用

26、普通型。两级除尘时，通风机可设在第一级除尘器之后。4.2. 1.2通风机噪声超标时应采取降噪措施4.2.2除尘设备4.2.2. 1 应根据国家排放标准，粉尘的起始浓度、分散度、密度、工况比电阻、亲水性、粘性、毒性、爆炸性以及气体温度、湿度、化学成分等物理化学特性和设备投资、占用空间、运行费用、维护操作安装位置等因素合理选用除尘设备。4.2.2.2 落砂机、散粒状手物料输送设备、破碎设备、振动筛、磨料机等宜采用袋式除尘器。4.2.2.8砂轮机可用旋风除尘器。分散布置的砂轮机宜用袋式除尘机组。4.2.2.4物料可直接回入的设备，如拆包机、料仓、带式输送机转运点、混砂机等，宜用袋式除尘机组直接装在设

27、备r.o187 GB 8959-88 一4.2.2.5滚筒筛、多角筛、冷却提升机、清理滚筒、喷砂室、喷丸、抛丸室宜用两级除尘。但清理滚筒或喷丸、抛力室，清理树脂砂铸件或经水力、水爆清砂的铸件时，可用一级除尘。4.2.2.6采用干式除尘器当气体湿度较高可能结露时，应保温或加热，或采用湿式除尘器。4.2.2.7在寒冷地区，湿式除尘器不应室外布置，否则应采取保温或加热措施。4.2.2.8袋式除尘器，当气体温度超过130时，应采用耐高温的滤料，气体湿度较高时，宜采用光滑滤料。4.8二次污染的防治4.3. 1 干式除尘器4.8.1.1 干式除尘器的卸灰阀应密封良好，并应采用密闭容器卸灰。4.8. 1.2

28、从除尘器卸下的干灰应及时搬运、处置，宜采取密闭运输、润湿、粒化、成型等措施。干灰应妥善处置。4.8.Z湿式除尘器4.8.2. 1 从湿式除尘器排入城市下水道和河流的废水应符合排放标准。4.8.2.2湿式除尘器废水中的污泥，应予脱水固化。污泥JiY.妥善处置，不得任其自然干噪而产生二次扬尘。4.4维护4.4. 1 通风机4.4.1.1 每年应至少检测一次风量、风压和电机的输入功率，检查其是否符合原设计的要求。如不符合，应检修、调整。4.4.1.2通风机应经常处于良好的工作状态，运转应平稳，壳体无破损，叶轮完好，机内不积尘、积水，电机工作正常。发现故障应及时排除。4.4.2除尘设备4.4.2. 1

29、 干式除尘器灰斗内粉尘堆积高度不应超过灰斗高度的2/3。4.4.2.2除尘器的外壳不应破损。4.4.2.3湿式除尘器应经常检查其水位并定期清洗内部，达到运行使用要求。4.4.3管道系统4.4.3. 1每年应至少测定次管道各段的风量，检查其是否符合原设计要求。如不符合，应检修、调整。4.4.3.2根据管道积尘情况每年应清理l3次。4.4.3.3经常检查管道的密封性，不得有破损，漏风率不应超过15%。4.4.4排风罩4.4.4. 1 不得任意拆除及丢弃巳安装的排风罩，如有破损应及时修复。4.4.4.2 当排风罩达不到防尘要求，应检查原因并及时排除故障。如效果不佳，应修改罩f结构。4.4.4.8 为

30、防止撞坏排风罩，必要时可增设保护围挡。4.4.5建立维护制度4.4.5. 1 应根据工厂的机构设置和人员情况制订切实可行的维护制度。4.4.5.2应建立每台通风除尘设备和每个系统维护档案。5 防尘工作的管理与监督5. 1 管理5. 1 . 1 通风除尘设备应列入罔定资产。5. 1. 2 应根据通风除尘系统设备的多少和复杂程度建立与此相适应的管理及专业维修组织，其人数可按接尘人员的2% 3 %考虑。5. 1.3应制订必要的规章制度g防尘工作责任制、值班人员守则、操作规程、运行记录、故障报告、188 GB 8959- 88 计划预修、建立通风除尘系统技术档案及防尘工作奖惩制等。各项防尘工作均应有专

31、人管理并认真贯彻执行。5. 1. 4实行防尘设备各级人员负责制。生产设备的通风除尘系统应指定人员负责运行操作。5. 1.5应建立全车间清扫制度。由各生产岗位工人或专人分设备、分地段负责。5. 1.6应建立接触粉尘工作人员的定期健康检查制度。5.2 监测与监督5. 2. 1 各厂应配置必要的粉尘测试仪器及相应的测试人员。5.2.2每年应至少测定一次各工段工作地区粉尘浓度以及各通风除尘系统的风量、风压、除主效率、粉尘排放浓度等，并记入技术档案。发现不符合卫生标准或排放标准时，要检查原因，采取措施解决。5.2.3通风除尘系统应和生产设备同时投入运行，其利用率应达90%以上。5.2.4应有专入监督检查

32、通风除尘设备的运行操作、计划预修及备品备件的情况，发现问题应按责任制解决。5.3 人员培训5.3. 1 应对接尘各类人员及分管防尘工作的领导进行防尘安全教育，并经必要的考核。5.3.2通风除尘设备的操作、维修、监视tl、监督人员必须接受专业培训，在取得资格后，才可承担相应的工作。189 GB 895-88 序号工艺设备名称及规格I 冲天炉熔化率，t/hha料口尺寸，mm900 580 2 2100 x 800 3 2500 1000 5 2600 1100 7 2800 1300 10 3000 x 1560 15 3000 1600 2 炼钢电炉51 3 炼钢电炉公称容量，t最大装料量，t0

33、. 5 0.75 1. 5 2.0 3.0 4. 0 5.0 7. 0 4 炼钢电炉公称容量，t最大装料量，t0. 5 0.75 1. 0 2.0 3.0 4.0 5. 0 7.0 10.0 12.0 5 炼钢电炉6 焦炭筛7 铁合金顿式破碎机容积，m0.25 0. 50 l. 0 190 附录铸造车间工艺（参考表排风罩类型加料口下部抽风年部对斤伞形罩钳型排烟罩炉盖罩炉内排烟密闭小室装卸料LIJ,j i喃密闭l平A 设备排凤量件）A 1 GB 8959- 88 排风量L,m3/h或排风量计算加料口封闭加料口敞开标准状态风量1760 4020 2640 9900 3780 14580 5310

34、17670 7560 23280 15120 35340 15780 36520 工况风量450009000 13000 18000 23000 25000 40000 45000 55000 135工况风量6000 9000 12000 17000 20000 25000 30000 36000 40000 50000 按L=G K计算 式中G最大装料量，t, K 每吨钢7J密闭罩19 s 41系列滚筒式筛砂机密闭罩5418型s 4112型s 4120型s 4140型20 54440攘筒破碎筛密闭罩21 冷却提升机设备密闭AS15 AS25 AS35 AS50 AS so AS 120 19

35、6 GB 859 8 A 1 排风量L,m3/h c或排风量计算备注破碎帆破碎机l: ffil 下部1400 600 800 1000 1000 1500 1300 1500 2000 1600 1000-1500 1800 2500 2000-3000 2500 3500 3500 4500 750 1200 2/3风量由球磨机本体排出s1/3风量由装料口排出每平方来筛板z7oom3 I h按罩口开口处风速1 m/s 或每平方米筛板1300m3/h I 热砂每丰方来筛板lBOOm3/h 般需排除砂中细灰时1100 1700 1800 2800 2600 4100 3400 5300 般需排除

36、砂中细灰时3000 4500 7500 10000 15000 20000 25000 30000 197 GB 8事一续表序号E艺设备名称及规格排风罩类型22 双盘搅拌冷却器设备密闭s 8540 s 8580 生产能力140m3/b23 手工倒包局部密闭罩卸料口尺寸800mm x 700 mm 24 倒包机于工拆线倒包机局部密闭罩低压沸腾输送倒包机帆布折叠式密闭罩25 带式输送机转运处局部密闭罩皮带宽度，mm400 600 650 800 26 带式输送机转运处容积式密闭罩皮带宽度，mm400 500 650 800 1000 27 上部皮带用商管给料至下部带式输送机导料槽密闭排风罩附加系数

37、物料落差高度，m1.0 1.5 2.0 系数l .O 1.2 l 4 28 带式输送机束端卸料口局部密闭罩皮带宽度，mm400 500 650 29 带式输送机向斗式提升机转运点皮带宽度，mm400 500 650 800 198 GB ” 5-88 A 1 排风量L,m3/h 或排风量计算备注5980 13500 40400 1600 2000 1100 落差lm1000 1500 2000 2500 落差lm800 1000 1300 1500 1900 每来宽皮带1900乘以下列附加系数落差lm2.5 3.0 3.5 4.0 1 5 1. 7 1 8 1. 9 1000 1500 200

38、0 JC磁选有磁选950 1100 1200 1400 1500 1800 1900 2300 199 GB 8959- 88 续表序号工艺设备名称及规格排风罩类型30 犁式卸料刮板皮带宽度，mm400 500 650 800 650 自动启闭侧吸罩31 千式提升机D 160 设备密闭D 250 D -350 D 450 32 螺旋输送机容积式排风罩33 圆盘给料机整体密闭罩圆盘直径，mm400 500 600 800 1000 1300 1500 2000 34 辗轮式混砂帆密闭l剖罩35 箱式定量器密闭罩36 z s 7215型热法树脂砂混砂装置设备密闭37 K87型壳芯机伞形罩80omm

39、x 1200mm 38 z z 8612型热.；、盒射在、机侧面排风罩400mmx 600 mm 39 2ZZ8612型l位热芯盒射芯机伞形罩600mmx 800mm 2个40 2Z Z8625型LU:热芯盒射芯机伞形罩BOOmmx 1ooomm2个200 GB 195一”A 1 排风量L,m3/h（或排风量计算）备注单面卸料双面卸料800 2 x 800 1000 2 1000 1500 2 x 1500 2000 2 2000 1000 2 1000 600 按运输物料温度，提升高度分别采用1000 上部、下部及上、下部排风二种情况1400 1000 500 1000 （开口风速2 m/

40、s) 500700 600 800 700 1000 800 1300 1000 1400 1300 1700 1500 2000 2000 2500 按开口风速o.75m/ s计算1000 给料口筛！机处400 1600 6000 1500 2 x 2500 2 x 3500 201 GB 8959 88 续表If; i 1:z设备名称且规格排风罩类型41 2 z z 8640型上位热芯盒射芯机伞形罩900 mm x 12somm2个42 F推式磨芯机磨轮直径，mmt部排风罩工500（再也帆布或橡皮挡板）500 750 750 43 转盘式磨芯机侧面排风罩磨轮直径，760 mm 44 砂芯热

41、装配上部围罩45 主盖住段浇l.t段轨宽，mm5回650 均流侧吸罩800 1000 46 冷却罩密闭罩47 5000900双轴落砂机密闭小室队1定式密闭罩48 2L128惯性震动落砂机移动密闭罩49 10 t惯性展QJ落砂机移动密闭罩50 12.51双轴惯性溶、机移动密闭罩,51 15 t ( 2 7. 51）惯性落砂饥移动密闭罩52 4 x L 128震动落砂机移动密闭审53 25 t ( 212.51）双轴震动藕砂帆移动密闭罩54 6L128震动落砂机移动密闭罩55 301 ( 4 7. 5 t ）惯性震动落砂机移动密闭罩56 30 t ( 2 15 t）震动落砂机移动密闭草57 40

42、t ( 4 10 t ）汉轴落砂帆移动密闭审58 50 t ( 412.51）汉轴落j;帆移动密闭审202 GB 8959- 88 A 1 排风量L,m3/h 戎徘风量计算）备注2 6000 1600 3000 6000 3800 按每来轨道1250时h或按开口风速O.7 m/ s计算按罩f净面积的人口风速2.062.47m/s计算总排风旨主10000总排风量按6个均流侧吸审计算总排凤量12000总排风旨主14000总排风肆16000按冷却甲的端j口且不严密缝隙处风速1.0m/s计算8000 11000 15000 13000 16000 18000 20000 23000 22000 240

43、00 30000 30000 203 GB S59-88 续表序号E艺设备名称及规格排风罩类型59 60l(4x15t）震动落砂机移动密闭罩60 落砂机侧吸罩It机械偏心式I t、L1212.51、L1135.0t、L12s7.51惯性下部Ii.!斗排风61 IOI ( 2 x L!28）震动落砂机l剖定式半封闭罩62 4L12s震动落砂机f!li盖移动半封闭罩63 7.51惯性震动落砂机半封闭罩内的吹吸式通风64 落砂机底抽风罩Ii.!箱高度zoomm，落砂温度100 砂箱高度200300mm，落砂温度100200c 65 4 x L 128震动落砂机底抽Jxl罩落liJ、温度100 1世型

44、落砂66 小件11.1）.：落砂床ffl.抽风.落砂温度飞200c 67 马耳单地面散砂！民抽风甲四砂格f68 攘筒落liJ、相LJl径：，12oomm il l l处同11ll羽甲人门处局部密1AJi. 69 1L 1线在ii!J落砂！IL同吊i密闹市70 14 I航线上？再砂机伞斤m 7l 甘J叩门面IH!IL 上自fllI目罩204 GB 8959 88 A 1 排风量L,m3/h或排风量计算）备注40000 落砂温度侧吸罩排风量中已包括下部liY斗的排风量: 200C 50 铸件的，.面清理及锻件、焊接件清理喷砂窒容积，m20 ZO 83 啧砂室的斗式提升机设备密闭喷砂窒的分离器84

45、喷丸室设备密闭铸件的在面清理及锻件、悍接的清理喷丸窒容积，m、50 40 来料旧砂较温湿型砂850 700 温型砂7800 4900 不鼓凤，旧砂回用率及周转率较高湿型砂8400 4100 湿型砂510 350 5 t以下流水线上落砂机温型砂18000 12000 砂箱很低，冷铸件开箱湿型砂2700 1900 锦件温度约800900干裂砂14000 6000 于型石灰石砂18000 15000 干型砂3200 1700 温型砂370 湿型砂17000 湿型国；1400 1300 铁章、静、2000 1200 铁末、砂170 120 氧化皮、砂11000 48000 砂317000 300000

46、 铸件内带砂芯。为提高清理速度，把细砂也抽走氧化皮、砂2400 二次清理，自带小旋风除尘器之前铁末、砂37000 一次清理，自带小旋风除尘器之后铁、砂26000 2600 氧化皮、砂4800 3000 一次清理预清理）氧化皮、砂1400 1100 二次清理表面清理）氧化皮、砂3800 二次清理氧化皮、砂1000 570 二次清理氧化皮、砂32000 20000 二次清理氧化皮、砂420 二次清理氧化皮、砂33000 18000 一次清理氧化皮、ii!;、890 790 次清理氧化皮、砂47000 二次清理氧化皮、砂18000 二次清理序号11 12 13 14 15 16 17 18 19 2

47、0 21 22 23 24 25 GB”59一续表B1 起始浓度，mg/m3工艺设备粉尘类别备注最高平均提升机下部排风氧化皮、砂490 次清理滚筒筛石灰石旧砂45000 36000 滚筒筛F型18砂60000 31000 滚筒筛湿型i日砂2800 1800 冷却提升机温型砂40000 15000 沸腾冷却器湿型砂56000 29000 增温器温型砂15000 温度大，；J60 Ljl f市径dm m 50m I. 5 31. 0 8. 6 2.1 22.0 8. 6 2 3 32.4 17.0 o. 7 0. 4 4.0 0.9 I. 5 6. l l. 9 6.4 7.3 。9. l 3.

48、I 27.0 19.0 0.8 76.3 : 100 2. 2 84 5 飞100l.l 84 2 、1003 .0 63 5 . 100 6.2 26 8 24 0 2.9 61.l JOO 5.0 12.7 45 0 I. 9 10. 0 6 5 217 GB I，一续表粉尘真密度序号E艺设备粉尘类别g/cm3 60 中位径dm ”m m m m m ”m som 13.3 13.1 7. I 4. 8 3.0 2.5 18.5 9 .6 0.4 0.2 0.3 0.2 0.1 0.1 96.5 100 3.0 3.0 2 8 1.2 l .O 1.2 61. 8 LOO 3.9 4. I 2.3 I. 8 I. 8 1.2 65.0 100 2.2 2.4 1.6 1.4 0.8 o.8 69.0 100 LL.I 12.0 6.8 5. I 3.2 2.9 29.0 17.0 6. 6 6.2 3.8 2. 7 I. 9 l. 5 42.0 24.0 2. 7 3. 3 2.4 1.4 l. 2 1.0 76.0 100 3.3 3 7 2.4 2.0 I. 2 I. 4 67.5 100 4 0 4. 0 2.0 1.5 0.9 0.8 2