SY T 0447-1996 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准.pdf

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1、1 总则中华人民共和国石油天然气行业标准埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准批准部门2中国石油天然气总公司批准日期，1996-11-15实施日期:1997-06-01 SY/T 0447一1996代替:SYJ 28-1987 SYJ 4047-1990 1. O. 1 为正确使用环氧煤沥青涂料，保证环氧煤沥青防腐层的工程质量，特制定本标准。1. O. 2 本标准适用于输送介质温度不超过110C的埋地钢质管道外壁环氧煤沥青防腐层的设计、施工及验收。钢制储罐采用环氧煤沥青防腐层时，可参照执行。1. o. 3 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层的设计与施工，除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准(规范)

2、的规定。1. O. 4 引用标准GB/T 1408-1989 固体绝缘材料工频电气强度试验方法GII/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GII/T 1720-1979 漆膜附着力测定法GB/T 1723一1993涂料粘度测定法GB/T 1724-1973 涂料细度测定法GII/T 1725-1979 涂料固体含量测定法GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T 1730-1993 漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法GB/T 1738-1979 绝缘漆漆膜吸水

3、率测定法GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法GB 3186-1982 涂料产品的取样SYj 37-1989 管道防腐层阴极剥离试验方法SYj 41-1989 管道防腐涂料与金属粘结的剪切强度试验方法SY 0063-1992 管道防腐层检漏试验方法SYj 4001-1990 长输管道线路工程施工及验收规范SYj 4007-1986 涂装前钢材表面处理规范jIS K 5664-1983 煤焦油环氧树脂涂料ANSI/ AWWA G 210-1978 钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准2 防腐层等级与结构2. O. 1 为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强

4、级、特加强级3个等级。其结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆层间可加玻璃布增强。防腐层的等级与结构见表2.o. 1。813 SY!T 0447-1996 寝2.O. 1 防腐层等级与结构等级结构普遍i级I民潦面漆面漆面潦加强级!且漆面漆-面漆、玻璃布、面漆面漆特加强级!在漆面接面漆、玻璃布、面漆-商漆、玻璃布、面漆面漆注面漆、玻璃布、面漆应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。2.0.2 在腐蚀环境恶劣或用户要求的情况下，防腐层可适当增加面漆层数。3 材料3. 1 环氧煤沥青涂料f膜厚度(m01)注O.30 二主0.40二三O.60 3. 1. 1 环氧煤沥青涂料是甲、乙双组分涂料，由底漆的

5、甲组分加乙组分(固化剂)、面潦的甲组分加乙组分(固化剂)组成，并和相应的稀释剂配套使用。3. 1. 2 环氧煤沥青涂料的技术指标应符合表3.1.2-1、表3.1. 2-2及表3.1. 2-3的规定。3. 1. 3 进厂的每批涂料应提供表3.1.2-1的12项及表3.1. 2-2的IS项规定的数据。在涂料配方调整、原材料或生产工艺有重大变动时，应提供表3.1.2-1、表3.1.2-2和表3.1. 2-3规定的全套数据。寝3.1.2-1串组分夜术指标指标序号项目试验方法底漆面漆卜一和度(徐-41站度汁，常温型60-100 80-150 GB/T 1723- 1993 250C土1C)(s) 低温型

6、40-80 50-J20 2 细度(m)80 80 GB/T J 724- -1979 常温型二主80GB/T 1725- J979 3 固体吉量(%) 二三70低温型二三75注cr厚浆型涂料面漆黠度大于150s时.应建立相应的秸度测量方法。寝3.1. 2-2 漆醺技术指标指标序号Jjj! 目试验方法底漆面漆常温型1 三三4表干干燥时间低温型O. 5 ;3 GB/T 1728-1919 (25Cicl吃)(h) 常温型三三6三三16实干低温型主主3三二89 颜色且外观红棕色、无光黑色、有光目测-一一-一3 附着力(级)1 1 GB/T1720 -1979 3、柔韧性(mm)2 三三zGB/T

7、1731 -1993 b 耐冲击(cm)二三50二三50GB/T 1732-1993 6 硬度注O.4 二三O.4 GB/T 1730-1993 814 SY/T 0447一1996续表指标序号项目试验方法底漆面漆lD%HzSO, 漆膜完整、不脱落室温.3d) 耐化学试剂性10%NaOH 漆膜元变化GB/T 1763-1979 7 (室温.3d) 30%NaCl (室温.3d) 接膜无变化注。OJ漆膜应先按管道防腐层检漏试验方法的方法A进行湿海绵低压检漏元漏点试件方可进行试验。寝3.1. 2-3 防属层技术指标序号项目指标试验方法剪切粘结强度CMPa)三到SYJ 41-1989 2 阴极剥离(

8、级)13 SYJ 37一19893 工频电气强度CMV!m)王三20本标准附录A4 体积电阻率Cl.mJ 二三1X 1010 本标准附录B5 吸水率C25(;.24 hJ C%) 三三0.4本标准附录C6 耐油性煤油，室湿.7 dJ 通过本标准附录D7 耐沸7(性C24hJ 通过本标准附录E3.2 玻璃布3. 2. 1 采用玻璃布作防腐层加强基布时，宜选用经纬密度为(lOX10)根Icm2、厚度为O.10 0.12 mm、中碱碱量不超过12%)、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。3.2.2 不同管径适宜的玻璃布宽度见表3.2.2。表3.2.2玻璃布宽度管径(VN)(mm) 250 250

9、500 注500布宽(mm)100250 400 500 3. 3 材料验收3. 3. 1 底漆、国漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由同一生产厂供应。3.3.2 涂料应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志、产品使用说明书及质量合格证、否则应拒收。3.3.3 涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。3.3.4 涂料应按涂料产品的取样规定的取样数目进行抽查，质量符合本标准第3.1. 3条的规定为合格。如本合格，应重新抽查，取样数目加倍。如仍不合格，则该批涂料为不合格，应拒收。3.3.5 涂料储存期应不

10、小于l年。用户应按产品说明书所要求的条件储存，并在储存期内使用.超过储存期的涂料应按本标准第3.3. 4条的规定重新检查，符合要求时方可使用。3.3.6 破璃布应有生产厂名、出厂日期、产品说明书及质量合格证，否则应拒收。815 SY/T 0447 1996 3.3.7 现璃布应按产品说明书和采购合同验收，一般情况应符合本标准第3.2. 1条和第3.2. 2条的规定。4 施工技术要求4. 1 准备工作4. 1. 1 钢管应逐根进行外观检查和测量。钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径。4. 1. 2 钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先按照涂装前钢材表面处理规范规定的

11、清洗方法处理。4. 1. 3 按涂装前钢材表面处理规范规定的喷(抛)射除锈方法和磨料要求，对钢管表面进行喷(抛)射除锈。表面处理最低要求应达到工业级(5a2级)，表面粗糙度宜在4050m。4. 1. 4 钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。4. 1. 5 施工环境温度在150C以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料;施工环境温度在-8150C时，宣选用低温固化型环氧煤沥青涂料。4. 1. 6 施工时，钢表面温度应高于露点30C以上，空气相对湿度应低于80%。雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。4. 1. 7 玻璃布的包装应有防潮措施，存

12、放时注意防潮。受潮的玻璃布应烘干后使用。4.2 漆料配制4. 2. 1 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。4. 2. 2 18专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化1530min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。4.2.3 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5%(m/m)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。4.3 涂底漆4. 3. 1 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。4.3.2 钢管两端各留lOO150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸铮涂料

13、，干膜厚度不应小于25mo4. 3. 3 底漆要求涂敷均匀、无漏涂、元气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25mo4.4 打)腻子4. 4. 1 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。4.4.2 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h 内用完。4.5 涂面漆和缠玻璃布4. 5. 1 底漆或腻子表干后、固化前涂第一道丽漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。4.5. 1. 1 对普通级防腐层，每道面漆实干厉、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。4.5. 1. 2 对加强级防腐层，第一道面漆实干后、

14、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mmo玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道而漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。4. 5. 1. 3 对特加强级防腐层，先按本标准第4.5.1.2款规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。816 SY/T 0447一19964.5.2 涂敷好的防腐层，宜

15、静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80C.并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。4.5.3 防腐层的干性检查:表干手指轻触防腐层不粘子或虽发戳，但无漆粘在手指上g实千手指用力推防腐层不移动g固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹。5 防腐层检验及修补5. 1 一般要求5. 1. 1 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实于后、困化前进行，粘结力检验可在实干或困化后进行。5. 2 外观检查5. 2. 1 防腐管庇逐根日测检查。5.2.2 无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在国化前补涂面漆至符合要求。5.2.3

16、 奋玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。5.3 厚度检查5. 3. 1 用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表2.0.1的规定为合格。5.3.2 防腐管每20根为l组，每组抽查l根(不足20根也抽查1根)。测管两端和中间共3个截面，每个截i国测上、下、左、右共4点，符合表2.O. 1的规定为合格p若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。5.3.3 对厚度不合格防腐管，应在涂层未困化前修补至合格。5. 4 漏点检查5. 4.

17、 1 应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。5.4.2 检漏电压为普通级，2000V;加强级，2500V;特加强级，3000 V。也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。5.4.3 应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求，固化后应再次进行漏点检查。5.5 节结力检查5. 5. 1 普通级防腐层应符合下列规定g5.5.1.1 用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45的V形切口，用刀尖从

18、切割线交点挑剥切口内的防腐层。5. 5. 1. 2 符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格2l 实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况;2 因化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。5.5.2 加强级和特加强级防腐层应符合下列规定25.5.2.1 用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角4560的切口，从切口尖端撕开玻璃布。817 SY /T 0447一19965.5.2.2 符合下列条件之认为防腐层粘结力合格1 实干后的防腐层，撕开面积约50c时，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘

19、结;2 固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。5.5.3 防腐管每20根为1组，每组抽查1根(不足20根也抽查1根).每根随机抽查1点。如符合本标准第5.J. 1条或第5.5. 2条的规定，贝tl该组的粘结力检查合格;:lm;不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格。5.5.4 粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按本标准第4章的规定重新施工。5. 6 标志与记录5. 6. 1 检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志=1 执行标准号$2 钢管材质及规格;3 防腐层等级;4 防腐层涂敷日期$5 用户要求作的补

20、充标志。5.6.2 对各项检验及修补情况应列表记录，对重大问题应作文字阐述。6 储存及运输6. O. 1 防腐管应按防腐层等级分类堆放。堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距为4m。防腐层必须固化后才能叠放，其层数应符合表6.O. 1的规定。表6.O. 1 防腐曹堆版层戴直径800 2 400-500 5 6.0.2 未固化的防腐管不应装运。防腐管的装卸、运输应符合长输管道线路工程施工及验收规范的规定。6.0.3 防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过3个月。7 补口及补伤7. 1补117. 1. 1 防腐管线焊接前应用宽

21、度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。7. 1. 2 防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。7. 1. 3 补口部位的表面预处理应符合本标准第4.1. 3条的规定。如不具备喷(抛)射除锈条件，经用户同意后，可按涂装前钢材表面处理规范的规定方法，用动力工具除锈至St3级。焊缝应处理至符合本标准第4.1. 4条的规定。7. 1. 4 补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防818 SY/T 0447一1996腐层涂敷方法应符合本标准第4.3 4. 5节的规定。补口防腐层与管体防腐层的

22、搭接宽度应大于1011mmo 7. 1. 5 补口处防腐层困化后.按本标准第5.Z5. 5节的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度只测一个截丽的4个点。7. 1. 6 经用户同意，可以使用辐射交联热收缩套(带)进行补口，并执行相应的施工及验收规范。7. 2 补伤7. 2. 1 防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体防腐层相同。7.2.2 将巳损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处己裸露的钢表面，宜喷(抛)射除锈至工业级(SaZ级)。当条件不具备时，经用户同意，可用动力工具除锈至St3级。7.2.3 将表面灰尘清扫干净，按本标准第4.34. 5节规定的顺序和方法涂漆

23、和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mmo当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。7.2.4 补伤处防腐层固化后，按本标准第5.25. 4节的规定进行质量检验，其中厚度只测1个点。8 下沟及回填8. O. 1 现场施工的防腐管应在防腐层困化后方能下沟。8.0.2 下沟前应根据防腐层等级，按本标准第5.4节的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格。8.0.3 防腐管下沟、回填过程的保护应符合长输管道线路工程施工及验收规范的有关规定。8.0.4 管沟回填后，应按长输管道线路工程施工及验收规范的规定，使用低频信号检漏仪检查漏点及对漏处进行处理。9 竣工资料9. O. 1 防腐施工结束后

24、，施工单位对用户应提供下列文件:1 防腐管出厂合格证及质量检验报告;2 涂料和玻璃布出厂合格证及检验报告，3 补口施工记录及检验报告;4 补伤记录及检验报告;5 建设单位所需的其他有关资料。附景A环氧煤沥青防腐层工频电气强度试验方法丰方法等效采用固体绝缘材料工频电气强度试验方法，适用于环氧煤沥青防腐层的工频电气强度试验。A. 1 方法概述适续均匀升压对环氧煤沥青防腐层试件施加工频电压至击穿，击穿电压值与承受外施电压两电极问防腐层的平均厚度值之商为电气强度(MV/m)。A.2 试件制备A. 2. 1 试件尺寸zA. 2. 1. 1 钢板:100 mmX 100 mrn，厚度不小于1mm，平整，无

25、裂纹。819 SY /T 0447一1996A.2.1.2 防腐层厚度z符合本标准表2.O. 1的规定。A. 2. 2 制备方法:用砂布于I磨钢板至见金属光泽，用元水乙醇擦净。试件的防腐层结构和涂敷工艺按本标准执行，要求防腐层外观平整，厚度均匀，元缺陷。A. 2. 3 每组试件不少于5个。A.3 电极A. 3. 1 电极材料为黄铜或不锈钢。A. 3. 2 试件与电极配置见图A.3. 2(单位:mm)。A.4 仪器设备仪器设备包括: H l 。，75l 高压电极:2 防腐层，3 铜板，4 接地电极图A.3. 2 试件与电极配置2 ()商压试验设备:应符合固体绝缘材料工频电气强度试验方法中第5章的

26、要求;( 2)电火花检漏仪E检漏电压O.53 kV, (3)磁性测厚仪:量程。，._，2mm，精度为读值的5%。A. 5 试验步骤A. 5. 1 试验条件:环境温度为23C土2C，相对湿度为50%土5%。A. 5. 2 试验检漏z防腐层固化后，用电火花检漏仪检漏，检漏电压按本标准第5.4. 2条的规定执行，无缺陷的试件方可使用。A. 5. 3 试验步骤按固体绝缘材料工频电气强度试验方法第7章规定的试验步骤进行。A.6 试验结果A. 6. 1 仁频电气强度计算2Eb = Ub/t ( A. 6. 1 ) 式中:Eh 工频电气强度(MV/m)，IJb I频击穿电压(MV), t一防腐层厚度(m)。

27、A. 6. 2 以每组试件5个计算结果的算术平均值作为电气强度。如有任一个计算结果超过平均值15 % ，应再做-组试件，然后以10个计算结果的平均值作为电气强度。820 SY/T 0447-1996 附录B环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验方法本方法，等效采用固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法).适用于环氧煤沥青防腐层体积电阻率试验。B. 1 方法概述对环氧煤沥青防腐层试件施加直流电压，测定体积电阻，计算出体积电阻率。B.2 试件制备B. 2. 1 试件尺寸及制备方法同本标准附录A的第A.2.1A.2.2条。B. 2. 2 每组试件不少于3个。B.3 电极B. 3. 1 电极尺寸:电极为三

28、电极系统，其尺寸应符合固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法中第6.1节的规定。B. 3. 2 电极材料及技术要求应符合固体绝缘材料体权电阻率和表面电阻率试验方法第7章的有关规定。B. 3. 3 试件配置:试件与电极配置见图B.3.3。d, 2 l 测量电极;2 保护电极;3 不保护电极;4防腐层;5一钢板;6 电极材料$4 测量电极直径;d2 保护电极内径，ds保护电极外径;d4 不保护电极直径st 防腐层厚度;g一测量电极与保护电极间隙宽度图B.3. 3 试件与电极配置B.4 仪器设备B. 4. 1 高阻计应符合固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法第5章的规定。B. 4. 2 电

29、火花检漏仪z检漏电压O.53kV.B. 4. 3 磁性测厚仪z量程。-2mm，精度为读数的5%。B. 4. 4 电源:应符合固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法第4章的规定。821 SY/T 0447一1996B.5 试验步骤B. 5. 1 试验条件环境温度23C土2C，相对湿度50%土5%。B. 5. 2 试件的检漏方法同本标准附录A的第A.5. 2条。B. 5. 3 试验按固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法第9、10、11章规定的步骤进行。B.6 试验结果B. 6. 1 体积电阻率计算zpv = RvA/t ( B. 6. 1 - 1 ) 式中pv体积电阻率(0 m) , R

30、v 体积电阻(0); t 防腐层厚度(m), A 一测量电极的有效面积(m2)。A=(d，斗g)2/4( B. 6. 1-2 ) 式中d，测量电极直径(m), g 测量电极与保护电极间隙宽度(m)。B. 6. 2 试验结果取每组试验数值的几何平均值，用科学计数法表示，取2位有效数字。附录C环氧煤沥青防腐层吸水翠试验方法本方法等效采用绝缘漆漆膜吸水率测定法)，适用于环氧煤沥青防腐层吸水率试验。C. 1 方法概述将试件浸入保持一定温度的蒸馆水中，经过一定时间后，以其质量增加的百分数表示试件的吸水率。C. 2 仪器设备仪器设备包括:l 天平，感量O.1 mg, 2 鼓风干燥箱，100C士1C，3 恒

31、温水浴，25C土1C , 4 浸泡槽;5 干燥器。C.3 试件制备C. 3. 1 底板选用马口铁，120mmX 50 mm，厚O.20. 3 mm. C. 3. 2 底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在干燥箱内100C士lC恒温30min，放入干燥器内30mll.称量。C. 3. 3 试件的防腐层结构和涂敷工艺应符合本标准相应规定。试件中的玻璃布四边应距底板边缘5ITm，并用面漆封边。试件表面应清洁、平整、光滑。C. 3. 4 涂敷好的试件室温放置24h，在干燥箱内100C士lC恒温30min，放入干燥器内30min，称量。822 SY/T 0447-1996 C. 3. 5 每组试件不少于1个o

32、C.4 试验步骤C. 4. 1 将试件季直地全部浸入蒸馆水内，其表面不应有气泡，试件之间和试件容器壁之间不应接触。C. 4. 2 在25C士n:浸泡24ho C. 4. 3 将试件用慑予取出，迅速用滤纸吸干防腐层表面水分，立即称量，每块试件从水中取出到称量完毕的时间不得超过2mi口。C. 5 试验结果C. 5. 1 防腐层吸水率按式Cc.5. )计算。W = 100CM，此1，)/CM，此1)式中，W防腐层吸水率C%); M 底板质量地); M , 浸泡前试件质量Cg);M, 浸泡后试件质量Cg)。C. 5. 2 以3次测定的算术平均值作为试验结果，取2位有效数字。C. 5. 3 平行试验结果

33、之差不应大于平均值的20%。附录D环氧煤沥青防腐层耐汹性试验方法C C. 5. 1 ) 本方法等效采用煤焦汹环氧树脂涂料的第5.15节，适用于环氧煤沥青防腐层的耐油性试验。D. 1 方法概述将防腐层已充分固化的试件在煤油中室温浸泡7d.检查防腐层外观，判断其耐油性。D.2 试件制备。.2. 1 钢试饭:碳钢板，150mmX 70 mmX 1 mm，3片。D. 2. 2 用砂布打磨钢试板至见金属光泽，用无水乙醇擦净。D. 2. 3 在室温条件下，在钢试板单面涂刷面漆2遍，间隔24h.耗漆量2mL/100 cm20 24 h后在试片四周涂面漆封边至少3遍，封边宽度5mm以上，放置6d o D. 2

34、. 4 月1低压湿海绵检漏仪检漏或用电火花检漏仪1000V检漏，应无漏点。D. 3 试验步骤D. 3. 1 将3片试件垂直全部浸入装有灯用煤油的试验槽内，试件之间及与槽壁均不应接触，试验槽加盖密封.20c士50C浸泡7d。D. 3. 2 取出试件，目测观察防腐层变化情况，D.4 试验结果3片试件中至少有2片漆膜不出现皱裙、破裂、溶胀或脱落，认为耐油性试验通过。823 SY/T 0447一1996附录E环氧煤沥青防腐层耐沸水试验方法本方法等效采用钢质水管道环氧煤沥青内外防腐层标准的第5.2. 6条，适用于环氧煤沥青防腐层耐沸水成验。E. 1 方法概述将防嘴层己充分困化的试件浸入沸水24h，检查防

35、腐层有否起泡或剥离，判断其耐沸水性。E. 2 试件制备E. 2. 1 钢试板:碳钢板，100mmX 100 mmX 1. 6 mm，2片。E. 2. 2 对钢板的一面喷砂处理至近臼级(Sa2)1级)。E. 2. 3 涂底漆至干膜厚度O.0250. 038 mm，室温固化4h。涂面漆至干膜厚度。250.30 mm , 在24士1C空气中困化150h，然后54c加热固化24h , E. 2. 4 用低压湿海绵检漏仪检漏或用电火花检漏仪1000V检漏，应无漏点。E.3 试验步骤E. 3. 1 在防腐层上钻直径9.5mm孔，钻至钢板内约0.25mm, E. 3. 2 将2片试件垂直全部浸入装有自来水的试验槽内，试件之间及与槽壁均不应接触，将水加热至9SC士20C，保持24人E. 3. 3 取出试件，冷却至室温，用自来水冲洗防腐层至无污物和铁锈。E. 3. 4 13视检查防腐层有无起泡。用锋利小刀从钻孔处开始划两道切口呈V形，用刀尖小心挑剥，观察是否能将面漆层从底漆表团剥离或整个底漆、面漆层从钢板上剥离。E. 4 试验结果防腐层不起泡、不剥离，认为耐沸水试验通过。824