JB T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件.第4部分 铸铁件.pdf

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1、ICS 25 120 20H 90备案号：21698 2007中华人民 -I F、J和国机械行业标准JBT 500042007代替JBT 5000 41998重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件Heavy mechanical general techniques and standardsPart 4：Iron cating20070828发布 20080201实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布目 次IB350004_2007前言。l 范围l2规范性引用文件I3技术要求131铸铁件牌号、化学成分和力学性能132尺寸公差及公差带的分布l33错型(错箱)334加工余量435铸件的几何形状

2、、尺寸536铸件的热处理537铸件重量公差53,8铸件的冒口切割余量及其处理方法539表面质量要求5310铸件的补焊631 I喷丸、涂底漆64试验方法65检验规则651检验权利和检验地点752批量的划定。753试验次数、试验结果的评定和复验754几何形状和尺寸755铸件表面质量756试验的有效性。757铸铁件的理化检查76标志与证明7附录A(规范性附录)铸铁件的理化检验8图1尺寸公差与极限尺寸2图2倾斜部位的尺寸公差带3图3最大错型4图4铸铁圆环5表1铸铁件尺寸公差2表2内圆角3表3起模斜度。表4铸件加工余量表5铸铁圆环毛坯尺寸表6铸件的冒口切割余量表7在100mmxl00mm范围内允许的凹坑

3、大小表8铸件非加工表面粗糙度表A1铸铁件的理化检测项目8刖 嗣JBfr 500042007JBT 5000重型机械通用技术条件分为15部分：第1部分：产品检验：第2部分：火焰切割件；第3部分：焊接件；第4部分：铸铁件；第5部分：有色金属铸件；第6部分：铸钢件：第7部分：铸钢件补焊；第8部分：锻件；第9部分：切削加工件；第lO部分：装配；第ll部分：配管；第12部分：涂装；第13部分：包装；第14部分：铸钢件无损检测；第15部分：锻钢件元损检测。本部分为JBT 5000的第4部分。本部分代替JBT 50004一1998重型机械通用技术条件铸铁件。本部分与JBfr 50004一1998相比，主要变

4、化如下：对表l中黑框推荐的小批和单件生产铸铁件的尺寸公差等级进行调整。324条增加“为减少产生裂纹的危险，内圆角根据工件壁厚应保证表2中的最小值”。增加325起模斜度。增加3963铸件表面粗糙度不含393和394允许的缺陷。本部分的附录A是规范性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由机械工业冶金设备标准化技术委员会归口。本部分负责起草单位：第一重型机械集团公司。本部分参加起草单位：西安重型机械研究所。本部分主要起草人：段秀明、李剑平。本部分所代替标准的历次版本发布情况：JBT 50004一1998。III1范围JBfr 50004_2007重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件JBT 5

5、000的本部分规定了铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则、标志与证明。本部分适用于重型机械中用砂型或导热性与砂型相仿的铸型中铸造的灰铸铁件、球墨铸铁件和耐热铸铁件。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JBT 5000的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GBT 1348球墨铸铁件GBT 60601表面粗糙度比较样块铸造表面(GBT 606011997，eqv ISO 26323：1979)GBT

6、6414铸件尺寸公差与机械加工余量(GBfr 6414-1999，eqv ISO 8062：1994)GBT 9437耐热铸铁件GBT 9439灰铸铁件GBT 11351铸件重量公差JBT 500012重型机械通用技术条件第12部分：涂装3技术要求31铸铁件牌号、化学成分和力学性能311灰铸铁件的牌号和力学性能应符合GBfr 9439的规定，化学成分由供方自行决定，但应达到GBT9439规定的牌号及相应的力学性能指标。如需方对化学成分有特殊要求时由供需双方商定。312球墨铸铁件的牌号和力学性能应符合GBT 1348的规定，化学成分由供方自行决定，但应达到GBT 1348规定的牌号及相应的力学性

7、能指标。如需方对化学成分有特殊要求时由供需双方商定。313耐热铸铁件的牌号、化学成分和力学性能应符合GBT 9437的规定。32尺寸公差及公差带的分布821 铸件尺寸公差应符合GBff 6414的规定，常用等级代号与公差见表1。同一铸件应选用同一种公差等级，公差等级按毛坯铸件基本尺寸选取。322铸件尺寸公差带应相对于毛坯铸件基本尺寸对称分布，即公差的一半位于基本尺寸之上，另一半位于基本尺寸之下(见图1)。有特殊要求时，公差带也可以不对称分布，但应在图样上标注或技术文件中规定。毛坯铸件基本尺寸包括必要的机械加工余量(见图1)，分为下列三种情况：a)图样中标注的两个非机械加工面间尺寸；b)图样中标

8、注的非机械加工内外径、圆角和圆弧；c)图样中标注的机械加工尺寸加上加工余量(见图1)。JBT 50004_2007表1铸铁件尺寸公差单位：mm公差等级毛坯铸件基本尺寸CT8 CT9 CTl0 (叮1l CTl2 cTl3 CTl4 (叮15 CTl625 12 17 24 32 46 60 8 O 10O 12O2540 13 18 26 36 50 70 90 110 1404063 14 20 28 40 56 80 100 120 16063100 16 22 32 44 60 90 110 140 180100t160 18 25 36 50 7O 100 120 160 200160

9、250 20 28 4O 56 80 110 140 180 220250400 22 32 44 &2 90 120 160 200 250400630 26 36 50 70 100 140 18O 220 2806301000 2_8 40 60 80 110 160 200 25O 32010001600 32 46 7 0 90 130 180 230 290 37 016002500 38 54 80 100 150 210 260 33 0 42025004000 44 62 90 120 17O 240 300 380 49 04000 6300 7O 100 140 20O

10、280 35 0 440 560 110 160 230 320 400 500 640630010000 注1：尺寸公差不包括起模斜度。注2：图样及技术文件未作规定时，小批和单件生产铸铁件的尺寸公差等级按黑框推荐的等级选取；成批和大量生产铸铁件的尺寸公差等级相应提高两级。2图1 尺寸公差与极限尺寸铸件有倾斜的部位，其尺寸公差带应沿倾斜面对称分布(见图2)。寸公差骷图2倾斜部位的尺寸公差带JB厂r 500042007323除非另有规定，壁厚尺寸公差等级可降一级选用。例如：如果图样上标注的一般尺寸公差为CTl2，则壁厚尺寸公差为CTl3。324非机械加工铸造内、外圆角或圆弧其最小极限尺寸为图样标

11、注尺寸，最大极限尺寸为图样标注尺寸加表1中公差值。为减少产生裂纹的危险，内圆角根据工件壁厚应保证表2中的最小值。表2内圆角单位i mmI 壁厚 10 1030 30最小内圆角 6 10 033壁厚325起模斜度：铸件的起模斜度满足了铸件和铸模、模型和铸模之间的相互分离要求，由此造成的与毛坯铸件公称形状相比的尺寸和形状变化不记人公差范围。起模斜度相对于毛坯铸件基本尺寸对称分布。推荐的起模斜度见表3。表3起模斜度高度mm 18 1830 3050 5080 80180 180250I250315 315400 400500(。)起模斜度2O 15 10 075 05 15 20 25 3 5800

12、 1000 1250 1600 2000 2500 3150高度mm 500630 6308001000 1250 1600 2000 2500 3150 4000起模斜度35 45 55 70 90 11 0 135 170 21 0注：高度180250以上的“起模斜度”是宽度之差。33错型(错箱)除非另有规定，错型值应处在表1所规定的公差范围内(见图3)。当需要进一步限制错型时应在图样上注明最大错型值。图3最大错型34加工余量除非另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大外形尺寸，在表4中按相应的尺寸范围选

13、取。铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和(见图1)。当采用斜度时，由斜度引起的铸件最大尺寸变化应另外考虑，如图2所示。341 加工余量是指一个面的加工余量，数值见表4。一个旋转体或两个面需加工的表面总加工余量应按表4的2倍计算。表4铸件；hn-r余量单位：lTirfl加工余量铸件最大尺寸 小批和单件生产 成批和大量生产底面和侧面单个面 孔和顶面加量 底面和侧面单个面 孔和顶面加量180 4 3180500 5 4500800 6 2 5 2800-1250 8 712501600 10 81印02500 12 3 10 325003150 15 134

14、 431506300 17 14630010000 20 S 17 5注1：机械加工余量不包括起模斜度。注2：“铸件最大尺寸”是指铸件最终机械加工后的最大轮廓尺寸。342加工余量按铸件最大尺寸选取。343对于有二次加工(指粗加工后返回铸造车间精整修或二次时效后精加工)的铸件，其加工余量为表4的12倍15倍。344铸件毛坯尺寸计算示例(见表5)。铸铁圆环(单件生产)见图4。4铸件尺寸公差等级CTl2。铸铁圆环最大尺寸1000 Inm，每个面加工余量按表4。表5铸铁圆环毛坯尺寸JBfr 5000年_2007单位：mm铸件毛坯尺寸加工件公称尺寸 加工余量 尺寸公差最小尺寸 最大尺寸1000 一t 2

15、8 5 5 10105 102152X 8500 5 475 48522+28100 3 115 121上1X2注：铸件毛坯尺寸不包括起模斜度。图4铸铁圆环35铸件的几何形状、尺寸铸件的几何形状、尺寸应符合图样或订货技术条件的要求。36铸件的热处理对铸件有人工时效处理(低温退火)或其他热处理要求时，应在图样或订货技术文件中注明。37铸件重量公差铸件重量公差按GBT 11351规定执行。当铸件的重量公差作为验收依据时，应在图样或技术文件中注明。38铸件的冒口切割余量及其处理方法381铸件的冒口切割余量按表6。表6铸件的冒口切割余基单位：toni冒口残留 冒口根部最大尺寸痕迹 60 60100 1

16、00200200300 130044400一一50d500600 6008 00l800100扣1000最大凸起值 4 5 7 10 14 16 18 25 32 50凹陷 不得超过该处加工余量的12，最小要有3mm5mm的机械加工余量。382当铸件冒口设置在非加工面上时，应刨磨修平达到表面质量要求。383铸件冒口一般应在热处理前去除。39表面质量要求391 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘砂、夹砂等应铲磨平整，清理干净。392对错型、凸台铸偏等应给予修正，达到圆滑过渡，以保证外观质量。393铸件表面铸造缺陷，在不影响使用性能的情况下，经清理后符合下列情况者允许存在a)加工面上的缺陷，经加工

17、应能除去；b)铸件非加工外表面凹坑不得超过表7的规定。JB厂r 5000斗一2007394铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mn，间距应大于lOOmm。395铸件不允许存在的缺陷：a)影响铸件使用性能的铸造缺陷，如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等：b)重要的螺纹孔、滚动元件的工作面、滚轮的踏面等表面的铸造缺陷c)非加工表面导致泄漏的缺陷；d)在订货文件中注明的其他重要工作面上的缺陷。396铸件非加工表面的粗糙度的要求3961铸件非加工表面的粗糙度应符合表8的规定。表8铸件非加工表面粗糙度单位：unl手工干型 机器干型 湿型l R。50 焉50 R1003962铸件表面粗糙度以GB厂r 60601规定的比

18、较样块或自制的比较样件对比检查。比较样件由供需双方协商选定和确定。铸件表面有80面积不低于比较样块时，则认为合格。铸件表面经检验人员确认不低于比较样件时也认为合格。3963铸件表面粗糙度不含393和394允许的缺陷。397铸件如喷丸处理则表面粗糙度以喷丸处理后为准。310铸件的补焊31 01 铸件在保证使用性能和外观质量的情况下，经技术检验部门同意及需方认可才能进行补焊。31 02补焊时必须将补焊部位清理干净、露出母材，以保证补焊质量。补焊时应根据铸件的材质、形状、结构和使用要求等制订可靠的补焊工艺并在补焊过程中严格执行。3103精度稳定性要求较高，且在补焊过程中有可能产生较大应力的铸件应进行

19、消除应力处理，但冷加工后发现的缺陷采用铸308焊条补焊的除外。311喷丸、涂底漆3111 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒清理处理，达到清洁度Sa2 12级的要求。喷丸粒度应满足铸件表面质量要求。3112铸件在最后喷丸处理后6b_内即应涂底漆。涂底漆时，铸件本身温度和环境温度不得低于涂漆允许的温度。涂漆前，铸件上的粉尘等物应用无油无水压缩空气或吸尘器清理干净。3113有关涂漆的要求按JBT 500012的规定。4试验方法41灰铸铁件试验方法应符合GBrT 9439的规定。42球墨铸铁件试验方法应符合GBT 1348的规定。43耐热铸铁件试验方法应符合GBfT 9437的规定。5检验规

20、则6IBfr 50004-200751检验权利和检验地点511 铸件应由供方技术检验部门检验和验收。需方有权对铸件进行检验。需方要求参加供方检验时，双方应商定提交检验的日期。若需方在商定的时间未能到场，供方可自行检验，并将检验结果提交需方。512除供需双方商定只能在需方检验外，最终检验一般在供方进行。供需双方对铸件质量发生争议时，检验可在双方商定的第三方进行。52批量的划定521 由同一包铁水浇注的铸件为一个批量。522每一批铸件的最大重量为清铲完重2000kg的铸件。经供寻双方同意，批量的重量可以变动。523如果一个铸件的重量大于或等于2000kg时，就单成为一个批量。524当连续不断地熔化

21、大量同一牌号的铁水时，以2h内所浇注的铸件为一个批量。53试验次数、试验结果的评定和复验531 检验抗拉强度或冲击值时，每批至少取一根抗拉试样或一组(三根)冲击试样进行试验。试验结果符合要求，则该批铸件为合格；如果试验结果达不到要求，再用双倍同批试样进行复验。532当复验结果都达到要求时，则该批铸件为合格；如果复验中有1，2达不到要求时，则该批铸件为不合格。若因热处理不当造成不合格时，允许再次热处理，但重复热处理的次数不得超过两次。533耐热铸铁件每一批铸件应进行一次化学成分的分析，若化学成分不合格，允许用双倍同批试样重新复验一次，试样全合格时为合格。534铸件以铸态供货时，如果性能达不到要求

22、，经需方同意，供方可将铸件和其代表的试块进行热处理后重新试验。54几何形状和尺寸首批铸件和重要铸件，应按图样规定逐件检查几何形状和尺寸。一般铸件及用保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽查，抽查的方法按双方商定的方式进行。55铸件表面质量按39要求验收。56试验的有效性如果不是由于铸件本身的质量问题，而是由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则该试验无效。a)试样在试验机上的装卡不当或试验机的操作不当；b)试样有铸造缺陷或试样切削加工不当；c)拉伸试样在标距外断裂；d)试样拉伸、冲击后在断口上有铸造缺陷。57铸铁件的理化检查铸铁件的理化检查项目见附录A。6标志与证明61 重要或单独订货的铸件上应有制造厂的标志。62标志的位置、尺寸和方法应由供需双方商定，但要注意不使铸件质量受到损伤。63出厂铸件应附有供方检验部门签章的质量证明书，质量证明书应包括下列内容：a)制造厂名或工厂标志；b)零件号或订货合同号；c)材料牌号；d)主要检验结果。7JBT 500042007铸铁件的理化检验项目见表AI。附录A(规范性附录)铸铁件的理化检验表A1铸铁件的理化检验项目力学性能材料 化学成分 金相抗拉强度 伸长率 冲击韧度 硬度灰铸铁 +球墨铸铁 + +耐热铸铁 +注：“+”为必检项目，“一”为抽检项目。8