HG T 20544-1992 化学工业炉结构安装技术条件.pdf

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1、中华人民共和国行业标准化业炉结构安装技术条件Technical Specification on Erection of Structure Parts for Chemical Furnace HG 单位z批准部门2日期g20544-92 化工部第六设计院化学工业部1993年7月1日化工部工程建设标准编辑中心1993 北京1总则1. o. 1 本技术条件规定了化工装置中工业炉的钢结构、炉管、炉管支承件和炉衬支承件、燃烧器、吹灰器、门类以及烟道挡板等结构的制造及安装要求。本技术条件适用于一般化学工业炉。1. o. 2 除本技术条件规定的要求外，当图样有特殊要求时，还应按图祥执行。1. o. 3

2、 设计修改或材料代用，必须取得原设计单位的书面同意。1. O. 4 本技术条件中所包括的设备、材料以及加工订货件，应具有出厂合格证和质量证明书。1. O. 5 除应符合本技术条件外，尚应符合国家现行的有关标准(规范的规定。1. O. 6 本技术条件所引用的标准gGBJ 205 Ch.豆1002.5 h100 3.5 +3 bb +4 b100 2 厚度允差t;.8且运O.13，且不大于3注s角钢、扁钢表面平直度用长度不小于300mm的直尺检查。平直度偏差阳1为直尺与被检平面之阔的问隙.43 2.2.5 热烧成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应大于1mm。2.2.6构件娘制时，加热

3、温度应控制在lOOOllOOC，普通碳素钢温度下降到500550C或低合金钢温度下降到800850C应结束加工，并应使构件缓慢冷却。2.2.7 圆形构件的圆度偏差不应大于直径的1/100，且不应大于20min;X才有开孔补强的断面应距补强圈边缘100mm以外测量。2.2.8 圆形构件的周长偏差不应大于周长的2.5/1000，且不应大于18I1utl。俨2.2.9筒节纵焊缝对口错边量b(见图2.2.9)不应大于1/10.，且不应大于3皿m。A 国2.2.9筒节纵想缝对口错边量2. 2. 10 筒节因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设计内直径Di且不应小于300mm的内样板或外样板检查(见

4、图2.2.10)，其E值不应大T于(十2)mm，且不应太于10 5mm。2. 2. 11 44 01:且不小于300哇4-;7 7-;10 10 中心间距.m允许偏差.mm士3士62.3.12.2鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允许偏差为土3mmo2.3.12.3 鞍座底板沿长度方向的水平度偏差为3mm。2.3.12.4 鞍座底板沿宽度方向的水平度偏差为1.5mm。士9士132.3.13筒体上法兰螺栓通孔及落地烟囱的底座圈底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦t是允许偏差及任意两孔弦饮允许偏差均不应大于2mm. 2.3.14 箱式炉框架分片组装后的偏差要求应符合下述规

5、定gZ. 3. 14. 1 梁与梁之间的平行度偏差为长度的1/1000，且不应大于5mmo2.3. 14. 2两立柱轴线间距离的允许偏差为土3mmo2.3.14.3两立柱间的平行度偏差为长度的1/1000.且不应大于5mm。2.3.14.4 框架两对角线之差为对角线长度的1/1000，且不应大于12mm.2.3. 14. 5 横梁位置允许偏差为土5mm. 2.3. 14.6 立柱直线度偏差为立柱长度的1/1000.且应小于或等于10mm.47 _. -_.-一-一f牛2.3;15 炉墙板组装后的尺寸偏差应符合下述规定g2.3. 15. 1 墙板长度和宽度的允许偏差为+3mm。2.3.15.2墙

6、板各侧面的直线度偏差为长度或宽度的1.5/1000.且不应大于5mm。2.3.15.3 墙板表面的平直度偏差用1m直尺检查，不应大于5mmo2.3.15.4墙板两对角线之差不应大于对角线长度的1/1000.且不应大于10mm。2.3.16平台、梯子组装后的尺寸偏差应符合下述规定z2.3. 16. 1平台伏度每米长度允许偏差为生nm.且全长允许偏差为一1:皿m。2.3.16.2平台宽度允许偏差为:J:3mmo2.3.16.3 平台各侧面挠曲矢高偏差，当平台长度小于或等于6m时为小于或等于6mm-;当平台长度大于6田和小子或等于10m时为小于或等于10mm。2.3.16.4平台两对角线长度之差不应

7、大于6mmo2.3. 16.5梯子宽度的允许偏差为士3mm2.3.16.6斜梯倾斜角度的允许偏差为土5002.3.16.7梯子纵向挠曲矢高偏差不应大于长度的1/1000。2.3. 16.8梯子踏步间距的允许偏差为士5mm。2.4 焊接2.4.1 焊前准备及施焊环境应符合下述规定z2.4. 1. 1 焊条、焊剂及其它焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%02.4. 1. 2 当施焊环境出现下述任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。(1)手工焊时风速大于10m/s;(2)气体保护焊时风速大于2m/s;(3)相对湿度大于90%; (4)雨、雪环境。2.4. 1. 3 当焊件温度低于OC

8、时，应在施焊处100mm范围内预热到15(:左右。2.4.2 钢结构的施焊必须由考试合格的焊工担任，焊工考试应按GBJ236-一一一一-一6.0.1 6.0.2 10mmo 6.0.3 在悬挂弹簧吊架的主梁安装找E完毕后，应按弹簧吊架的类型和支承负荷正确地进行安装。6. O. 4 炉管吊装就位后，应检查弹簧吊架冷态状况下受力均衡情况。6.0.5 弹簧吊架承力后，标尺应处于冷态负荷位置，标尺读数应予记录;当炉管升温后，应检查、调整弹簧吊架热态负荷位置，使其符合图样的规定。6 卧管管架标高和立管管架中心的允许偏差为士2mm。两端管极与中间管板的管孔同心度偏差不应大于4mmo管板垂直度偏差不应大于k

9、rJill-ilJ i户diilJ 56 v= 7 炉7.1 一般要求7.1.1 炉管在安装前应逐件(组)进行外观检查，其外形尺寸、表面质量及标记应符合图祥和有关标准的规定。7. 1. 2 裂解炉、转化炉的辐射管在外观检查合格后进行射线探伤检验，每台炉可抽查5%的焊口(抽查制造厂焊接质量评定等级较低的部位)。的规定。检验中发现不合格的焊缝，则应加倍抽查，若仍有不合格者则全部检验，7.1.3 在炉管检验、运输及安装过程中，对炉管应采取有效保护措施，以防止碰伤和电弧J伤。奥氏体铅镰钢管不得用含硫、铸、锡、铜及铅等有害成份的颜料作标记$不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。7.1.4 炉管安装

10、前应清扫表面灰尘，采用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹扫后应封闭管口。7.1.5 所有紧固件的螺纹部分应涂以二氧化铝油脂进行保护。7.1.6 有关炉管组对焊接和焊缝质量检验的要求，按HG20545I:C: 7.3.2.1 将炉管导向支架组装在支承结构的立柱上，并调整导向支架的位置使其符合图样的要求。7.3.2.2 调整好炉管的管板位置后，应l临时固定。7.3.2.3 炉管吊装就位后，应再次调整管板，使其处于图样位置。7.3.2.4 以端管极为基准调整炉管与管板的相对位置，使之符合图样要求。7.3.2.5穿管时不得撞击管板、管架及折流砖。7.3.3 对流段炉管与支承结构分段组装法按下述步骤进行安装

11、z7.3.3.1 测量与对流段立柱连接的辐射段立柱的纵向和横向距离，并与对流段炉管支承钢结构的立柱纵向和横向距离进行校核。7.3.3.2 核对每组炉管的管口方位是否正确。7.3.3.3 校核与对流段立柱连接的辐射段立柱的顶部标高。7.3.3.4作好炉管吊装准备工作，并用临时构件进行必要的加圈。7.3.3.5 吊装炉管组件就位后，应按下述步骤进行检查g(1)每组炉管吊装就位后均应检查其立柱纵向和横向水平度、立柱的垂直度和每组炉管立柱顶部的|可距，(2)检查每层管板的安装位置是否正确，检查并调整各管板的热膨胀!可隙使其符合图样要求s(3)检查并调整各组炉管管端位置和尺寸，使其符合跨接管和回弯头的安

12、装要求。 7.4.炉警系统试压7.4.1 炉管系统的压力试验和致密性试验应按图样的规定进行，致密性试验必须在压力试验合格后进行。7.4.2用弹簧支吊架支承的炉管，应将弹簧交吊架用卡板固定，使弹簧处于不受力状态。7.4.3 水压试验按下述程序进行。7.4.3. 1 升压至0.5MPa时，焊缝和法兰连接处应无渗漏。7.4.3.2继续加压至试验压力的50%.进行重点部位的检查，如无异常，方可继续升压。7.4.3.3 升压至试验压力后，进行全面检查，保压时间不得少于30分钟，然后降至设计压力，保持10分钟，以不降压、无渗漏及目测无变形为合格。7.4.3.4水压试验完毕后，应立即将水排净。如不能放净则应

13、用压缩空气将炉管内水吹扫干净，7.4.4 水压试验宜在工作环境温度高于5C时进行，否则应有防冻措施。有冷脆倾向的炉管，水压试验用水的温度应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度。7.4.5 奥氏体铸镰不锈钢炉管水压试验用水的氯离子含量不应大于25ppM。7.4.6压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。58 / , f 8 、 8. 1 8.1.1 炉衬上预留的燃烧器孔尺寸及其位置，经验收合格后，方可安装燃烧器。8.1.1燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。8.1.3燃

14、烧器安装应按图样的规定进行对中，调整后燃烧器或喷嘴管的垂直度，其全长偏斜不应大于5mm8.1.4燃烧器喷头露出炉衬表面的尺寸允许偏差为士6mmo8.1.5燃烧器的燃烧道砖，其外侧与妒衬之间的膨胀间隙应符合图样的规定。8.2 吹;8(器安肇8.2.1 炉墙板上的套筒应与炉墙板相互垂直，套筒法兰应与套筒同心。8.2.2手动或电动吹灰器的支架应焊接牢固.8.2.3 调整喷射管与吹灰器本体使其中心位置符合图样要求，吹灰器应与喷射管同心并与妒墙板垂直。8.2.4 调试时，应详细检查传动系统运行是否正常，吹灰管是否转动灵活并能否按指令吹扫，吹扫范围及伸缩长度是否符合图样规定。8.3 8.3.1 人孔门、防

15、爆门及观察孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接触严密，重力式防爆门门盖的重量应符合图祥规定。8.3.2烟道挡板或烟囱挡板的调节系统应进行调试，检查其启闭是否准确、灵活。、59 , 9 9. 0.1 钢结构的除锈及涂漆工作应在钢结构制造及安装质量检查合格后，方可进行。9.0.2 钢结构表面机械除锈和手工除锈的质量标准应符合GB8923(涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。具体除锈质量等级要求应按图样的规定。9.0.3涂料及涂刷厚度均应按图样的规定。9.0.4涂漆工作环境温度应为5380C.相对湿度不应大于85%.雨天或构件表面结露时，不得进行涂刷工作，涂漆后四小时内严防雨淋。9.

16、0.5 图样中注明不涂漆的部位，均不得涂刷。未经检验的焊缝及其附近钢材表面不得涂J刷底漆及其它防腐漆。安装焊缝处应留出3050mm宽的范围暂不涂漆。, 60 T r 10 10,0.1 镜结构及配件安装工作全部完成后方可进行竣工验收。10.0.2 下列工程应进行中间验收g10. O. 2. 1 炉壳、框架钢结构及落地烟囱的基础。10.0.2.2 分段、分片及立体框架组装完毕即将起吊的钢结构。10.0.3 交工时应提交下列有关技术文件s10. O. 3. 1 材料、钢结构及配件的出厂合格证和质量证明书。10.0.3.2 土建基础复测记录。10.0.3.3 钢结构安装记录。10.0.3.4 砖架、

17、托砖板、拉砖钩及其拉杆、锚固件的安装记录。10,0.3.5 管板、管架的安装记录。10.0.3.6 弹簧吊架安装记录。10.0.3.7炉管安装记录。10.0.3.8 焊接工艺评定综合试验报告和焊工名单。10. O. 3. 9 炉管焊缝表面质量检查报告。10.0.3.10焊缝无损探伤检验报告。10. O. 3. 11焊缝返修记录。一_O一一刊号斗十一-一一-一一一一 -.一一千卢61 一一一62 本标准提出单位、主编单位、单位和主要起草人提出单位s化工部工业炉设计技术中心站主编单位z化工部第六设计院参编单位g齐鲁石油化工设计院主要起草人g陆忠遥、李绿薄、李肇婆、王富岐?飞化学工业炉结构安装技术条

18、件HG 20544-92 编制说明本标准是根据化工部(91)化基标字第21号文关于下达一九九一年设计基础工作计划的通知的要求进行编制。本标准规定了化工装置中工业炉的钢结构、:炉管及配件制造和安装的要求。钢结构是炉子用以承受各种载荷和固定炉子各部件的钢构件及妒壳的总称。通常包括妒架、墙板、妒壳、烟囱及平台和扶梯。配件包括炉衬支承件、炉管支承件、门类、燃烧器、吹灰器以及烟囱挡板等。箱式炉钢结构的吊装可采用散装法或整装法。由于吊装技术的不断发展、吊装机具的改进及管理水平的不断提高，故.本标准是以整装法为主，编制了现场组对与安装的要求。H型钢由于其横截面两个方向的惯性矩相近，所以在工业上用途比较广泛。

19、国内由于受轧制技术和设备所限，一直采用焊接方法制成H型钢。冶金部曾制定了统一标准，于1981年颁布了YB3301-81焊接H型钢标准。1989年国家又颁布了GB11263-89热轧H型钢尺寸、外形、重量及允许偏差标准。目前在轧fi!JH型钢供货来源不易解决的情况下，特别是用量不多的工业炉的需要，为此本标准编制了焊制H型钢的制造要求。本标准还包括了铸造管板及铸造管架的制造要求，所提出的铸件上允许的缺陷，其形态、数量、尺寸与位置以及修补等制造要求是由SHJ1041-84(炼油厂管式加热炉锚25镶12合金钢铸件工程技术条件及SH1043-84(炼油厂管式加热炉耐热球墨铸铁件工程技术条件中移植过来。至于铸件的外形尺寸公差和壁厚公差等级，是按照GB6414-86铸件尺寸公差附录A中的A.2、A.3条说明及表A.2确定的。63 一, 川一一一一一一由中，-,. , -一，-.-一一一-一